一种轴联接安全联轴器的制作方法

本实用新型涉及液压安全联轴器密封技术领域，具体为一种轴联接安全联轴器。

背景技术：

安全联轴器是联接主动机与工作机的一种部件，主要功能为过载保护，当超载或机械故障而导致所需扭矩超过设定值时，安全联轴器上的泄油阀被切断，并以打滑形式限制传动系统所传动的扭力，达到过载保护作用；现有的轴联接安全联轴器注油结构一般有2种：第一种结构如图1所示，在设定的同一剖面上开有3个孔口，即剪切管泄油孔2、注油接口9和注油密封孔口8，这种3孔结构中孔的相对位置要求高，加工难度大，如果加工有细微误差，未将3个孔在同一剖面上接通，就会造成产品报废；第二种结构如图2所示，在设定的同一剖面上开有4个孔口，即剪切管泄油孔2、注油接口10、注油接头处孔口开设的斜孔12，在注油接口10的侧面还要开通油孔11，这种4孔结构更加复杂，加工难度也更大；这两种注油结构都很复杂，需要在联轴器本体上开设多个彼此连通的孔，因为加工难度比较大，导致废品率较高。

技术实现要素：

为了解决因注油结构较复杂而导致的加工难度大引起的废品率高的问题，本实用新型提供了一种轴联接安全联轴器，其注油结构简单，无需开设多个连通的孔，易于加工，成品率较高。

本实用新型的结构是这样的：其包括联轴器本体，在所述联轴器本体内部开设有油腔，其特征在于：其还包括注油阀，所述注油阀安装于所述联轴器本体内的进油孔，所述注油阀包括用输油管道连通的注油腔和弹簧腔；所述弹簧腔的底端连通所述油腔，设置在所述弹簧腔内的弹簧其下端压装于所述进油孔的孔壁，所述弹簧的上端压装有滚球，所述滚球在所述弹簧的作用下封闭所述输油管道的出口。

其进一步特征在于：

所述注油阀的安装方式为沉入式安装；

所述注油阀和所述进油孔之间用螺纹连接；

所述注油阀的阀体外表面呈六角形；

所述注油腔内表面为螺纹面；

所述注油腔的底端面向腔外凸出为弧面结构；

所述注油腔的底端面向腔外凸出为半球面结构；

所述弹簧腔的底端面向腔外凸出为弧面结构；

所述弹簧腔的底端面向腔外凸出为半球面结构。

本实用新型提供的一种轴联接安全联轴器，其只需开设一个进油孔，通过注油阀即可完成注油和密封两个过程；使用本实用新型的注油结构，注油和密封两个功能都通过注油阀和进有孔的组合结构完成，不必利用剪切管进行密封，所开设的进油孔与卸油孔相互独立、不必连通，无需考虑几个孔之间的相对位置，降低了加工的难度，精简了加工工序，同时降低了废品率。

附图说明

图1为现有第一种结构的局部剖面结构示意图

图2为现有第二种结构的局部剖面结构示意图；

图3为本实用新型的局部剖面结构示意图；

图4为注油阀的结构示意图；

图5为注油阀的俯视结构示意图。

具体实施方式

如图1~图5所示，本实用新型包括联轴器本体3，在联轴器本体3内部开设有油腔5，其还包括注油阀13，注油阀13安装于联轴器本体3内的进油孔6，注油阀13包括用输油管道13-3连通的注油腔13-1和弹簧腔13-2；进油孔6的下部形状与弹簧腔13-2的外部形状完全匹配，进油孔6底端通过通油孔14联通油腔，也即是说弹簧腔13-2的底端通过通油孔14连通油腔5，通油孔14的直径小于弹簧腔13-2的直径，设置在弹簧腔内13-2的弹簧13-4其下端压装于进油孔6的孔壁，弹簧13-4的上端压装有滚球13-5，滚球13-5在弹簧13-4的作用下封闭输油管道13-3的出口；注油阀13和进油孔6之间用螺纹连接；

注油阀13下端外表面设置外螺纹，通过螺纹连接安装于进油孔6中；进油孔6中设置内螺纹，安装的时候，通过设置在注油阀13下端外表面的外螺纹，使注油阀13螺纹连接在联轴器本体3的进油孔6中，螺纹连接方式，使注油阀13与联轴器本体3的安装操作更加简便，以及提高了连接的稳定性；滚球13-5为金属球，弹簧13-4的下端压装于进油孔6的孔壁，使弹簧13-4具有相应的预紧力，输油管道13-3的直径小于滚球13-5的直径，则弹簧13-4压迫顶端的滚球13-5使其可以封紧输油管道13-3的底端出口, 球面密封的硬密封形式与平面密封相比，密封效果更好，且节省了密封件的使用；注油时，高压油管插入到注油腔13-1，高压油通过注油腔13-1下端的输油管道13-3进入到弹簧腔13-2，密封输油管道13-3的滚球13-5被高压油的推力推动，进而压缩弹簧13-4，在输油管道13-3和滚球13-5之间形成间隙，高压油通过间隙进入弹簧腔13-2，进而通过通油孔14流入油腔5；注油完毕后，关闭高压油管，停止进油，压缩弹簧13-4的力消失，油腔5内的高压油的产生的压力加上弹簧13-4的弹力共同作用在滚球13-5上，使滚球13-5密封输油管道13-3的底端，防止高压油从输油管道13-3反向流出，此时联轴器本体3的内涨紧套与轴7抱紧，外涨紧套与联接轮毂涨紧，起到传递扭矩的作用。

注油阀13沉入式安装于联轴器本体3内的进油孔6里；沉入式的安装方式使联轴器的整体结构更加紧凑，且因为注油阀13沉入式安装于联轴器本体3内的进油孔6里，在进行过载保护的时候，剪切环1只剪断剪切管4，油腔5中的压力会导致高压油通过卸油孔2迅速泄漏，而无需破坏注油阀13，即可完成过载保护。

注油阀13的阀体外表面呈六角形，注油结束后，因为注油阀13上端外表形状设置为六角形，通过扳手扭住注油阀13上端外表面的外六角形处进行固定，然后卸下高压油管，防止了因为拆卸高压油管而导致的注油阀13与联轴器本体3的连接松动，进而降低了因注油阀13的松动而导致漏油的概率。

注油腔13-1内表面为螺纹面，注油腔13-1内表面设置内螺纹，注油的时候，高压油管与注油腔13-1螺纹连接，使注油操作更加稳固，避免了在注油过程中因为误操作导致高压油管脱落。

注油腔13-1的底端面向腔外凸出为半球面结构13-6，输油管道13-3连通注油腔13-1和弹簧腔13-2，高压油管端口的形状、尺寸与注油腔13-1相同，且高压油管端口的圆型出油口直径小于圆型输油管道13-3的直径，注油的时候，高压油管插入注油腔13-1，高压油管的出油口的外壁与半球面结构13-6的内侧壁形成球面密封，避免了高压油在注油过程中从高压油管与注油腔13-1的接口处的溢出；弹簧腔13-2的底端面向腔外凸出为半球面结构13-7，半球面结构13-7的最低点设置了圆型的出口13-8，因为通油孔14的直径小于弹簧腔13-2的直径，也即是说通油孔14的直径小于出口13-8的直径，进油孔6的下部形状与弹簧腔13-2的外部形状完全匹配，则安装注油阀13的时候，出口13-8与通油孔14的上端口同心安装，注油阀13和进油孔6之间用螺纹连接，拧紧螺纹固定注油阀13的位置后，半球面结构13-7的外表面与进油孔6的底端的半球面形状的连接面形成了球面密封，避免了高压油从注油阀13与通油孔14的接口处溢出；半球面结构13-6和半球面结构13-7的设置，使用了球面密封的硬密封形式，提高了密封效果，节省了密封件的使用，降低了结构的复杂度。

使用本实用新型的技术方案后，卸油孔和安装口相互独立，无需互相连通，通过注油阀即可实现注油和密封两个功能，无需单独开设密封口，无需考虑几个孔之间的相对位置，降低了加工的难度，降低了废品率；通过注油端外表面设置为外六角形状，可以使注油阀在安装和使用过程中的操作更加简单，且降低了因外力导致注油阀松动的可能性；注油腔和弹簧腔底端面设置为半球面结构，通过球面密封的硬密封形式，无需使用另外的密封件，降低了整体结构的复杂度，节省了更换密封件的工序。