带箍筋结构的制动蹄铁的制作方法

本实用新型有关在一种制动蹄铁，尤其涉及一种带箍筋结构的制动蹄铁。

背景技术：

汽车产业作为国民经济支柱产业的地位越来越突出。随着国家政策的调控，对西部地区的经济支持，载货汽车市场需求的不断扩大，需求量明显增加，制动器作为载货汽车制动系统的核心部件，其制动蹄的刚性和可靠性是关键特性，它关系到制动器的安全性能及使用性能。现有技术的制动蹄结构比较简单整体是个薄壁件，没有外圈箍筋，在切削加工过程中容易产生刚性变形，难以满足加工精度要求。

鉴于现有技术的上述缺陷，实有必要设计一种带箍筋结构的制动蹄铁。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于：提供一种带箍筋结构的制动蹄铁，其既增加了整体刚性，又降低了重量。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种带箍筋结构的制动蹄铁，其包括：制动蹄和外圈箍筋，所述制动蹄呈圆弧状，所述制动蹄包括第一端部、第二端部以及连接在第一端部和第二端部之间的圆弧本体，所述外圈箍筋安装在圆弧本体上。

本实用新型的进一步改进如下：

进一步地，所述外圈箍筋为大跨距双筋薄腹板。

进一步地，所述外圈箍筋包括第一筋部和第二筋部，所述圆弧本体包括第一边缘部和第二边缘部，所述第一筋部安装于第一边缘部，所述第二筋部安装于第二边缘部。

进一步地，所述第一筋部和第二筋部之间形成一凹槽。

进一步地，所述第一端部设有第一圆弧孔。

进一步地，所述第二端部设有第二圆弧孔，所述第二圆弧孔的直径大于第一圆弧孔的直径。

与现有技术相比，本实用新型至少具有如下有益效果：在原有的制动蹄基础上增加了外圆箍筋，使得在加工外圆的过程中蹄的变形量减小，而在竖向蹄筋上予以减小，将蹄中间厚大腹板改为双层薄腹板，制动蹄的模具可以从上下对称状态更改为内外非对称状态的模具，该种模具状态由于蹄外圆弧不存在分型面，故而不存在由于错箱问题导致蹄外圆垂直度偏差过大的现象，这样蹄的外圆弧加工余量可以减小。所以该实用新型制动蹄在结构上既增加了整体刚性，又降低了重量。整体刚性增加了，制动时所产生的弹性角就小了，而左右制动器弹性角一致，对左右制动效能一致实施了正影响，车子发生跑偏的概率降低了，因此该实用新型降低了毛坯成本和售后维修成本，又增加了产品质量。

附图说明

图1为本实用新型带箍筋结构的制动蹄铁的正视图。

图2为如图1所述带箍筋结构的制动蹄铁的俯视图。

图3为如图1所述带箍筋结构的制动蹄铁沿A-A虚线的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步地说明。

如图1至图3所示，为符合本实用新型的一种带箍筋结构的制动蹄铁，其包括：制动蹄1和外圈箍筋2。

所述制动蹄1呈圆弧状，所述制动蹄1包括第一端部11、第二端部12以及连接在第一端部11和第二端部12之间的圆弧本体13，所述外圈箍筋2安装在圆弧本体13上。

所述外圈箍筋2为大跨距双筋薄腹板。所述外圈箍筋2包括第一筋部21和第二筋部22，所述圆弧本体13包括第一边缘部131和第二边缘部132，所述第一筋部21安装于第一边缘部131，所述第二筋部22安装于第二边缘部132。所述第一筋部21和第二筋部22之间形成一凹槽23。

所述第一端部11设有第一圆弧孔111，所述第二端部12设有第二圆弧孔121，所述第二圆弧孔121的直径大于第一圆弧孔111的直径。

与现有技术相比，本实用新型至少具有如下有益效果：在原有的制动蹄1基础上增加了外圆箍筋2，使得在加工外圆的过程中蹄的变形量减小，而在竖向蹄筋上予以减小，将蹄中间厚大腹板改为双层薄腹板，制动蹄1的模具可以从上下对称状态更改为内外非对称状态的模具，该种模具状态由于蹄外圆弧不存在分型面，故而不存在由于错箱问题导致蹄外圆垂直度偏差过大的现象，这样蹄的外圆弧加工余量可以减小。所以该实用新型制动蹄在结构上既增加了整体刚性，又降低了重量。整体刚性增加了，制动时所产生的弹性角就小了，而左右制动器弹性角一致，对左右制动效能一致实施了正影响，车子发生跑偏的概率降低了，因此该实用新型降低了毛坯成本和售后维修成本，又增加了产品质量。

本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。