一种气动执行机构无杆腔行程调节装置的制作方法

本实用新型涉及气动执行机构领域，具体的说，是一种气动执行机构无杆腔行程调节装置。

背景技术：

阀门是在流体系统中，用来控制流体的方向、压力、流量的装置是使配管和设备内的介质(液体、气体、粉末)流动或停止并能控制其流量的装置。阀门是管路流体输送系统中控制部件，它是用来改变通路断面和介质流动方向，具有导流、截止、节流、止回、分流或溢流卸压等功能。用于流体控制的阀门，从最简单的截止阀到极为复杂的自控系统中所用的各种阀门，其品种和规格繁多，阀门的公称通径从极微小的仪表阀大至通径达10m的工业管路用阀。工良阀门可用于控制水、蒸汽、油品、气体、泥浆、各种腐蚀性介质、液态金属和放射性流体等各种类型流体地流动，阀门的工作压力可从0.0013MPa到1000MPa的超高压，工作温度从-270℃的超低温到1430℃的高温。阀门的控制可采用多种传动方式，如手动、电动、液动、气动、涡轮、电磁动、电磁液动、电液动、气液动、正齿轮、伞齿轮驱动等；可以在压力、温度或其它形式传感信号的作用下，按预定的要求动作，或者不依赖传感信号而进行简单的开启或关闭，阀门依靠驱动或自动机构使启闭件作升降、滑移、旋摆或回转运动，从而改变其流道面积的大小以实现其控制功能。现有的阀门中存在着比较大的阀门，但一些阀门即使使用最大的气动执行机构仍然关闭不了，所以需要改变气动执行机构的行程用以适应阀门，通常气动执行机构的行程在出厂前就已经限制好，多数都不能在现场进行修改，有时现场安装时因为各种不确定因素需要修改执行机构的行程，这就需要执行机构有方便现场调节行程的装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种气动执行机构无杆腔行程调节装置，用于解决气动执行机构行程不能现场修改的问题。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种气动执行机构无杆腔行程调节装置，包括设置有上缸盖和下缸盖的缸体和设置在缸体内的活塞机构，所述活塞机构的推杆穿过缸体的下缸盖，所述缸体内设置有行程调节机构，所述行程调节机构可拆卸安装在缸体的上缸盖上。

本实用新型为一种气动执行机构无杆腔行程调节装置，缸体内安装有行程调节机构，活塞机构在缸体内做往复运动，活塞机构的往复运动是靠缸体的上缸盖和下缸盖内设置的气口，通过互相交叉进气与排气实现；而活塞机构的行程本是固定的，即两气口之间的距离减去活塞机构的厚度，而本实用新型设置了行程调节机构，通过调节行程调节机构从而控制活塞机构的行程。

优选地，所述行程调节机构包括锁紧螺母、调节螺栓以及O型圈，所述O型圈安装在上缸盖内，所述调节螺栓穿过上缸盖套装在O型圈内，所述锁紧螺母与调节螺栓支出缸体的一端螺纹连接。其中调节螺栓穿过缸体的上缸盖安装在缸体内，由于是靠缸内的气体实现活塞的往复运动，故对缸体内的气密性要求较高，若气密性不足则可能导致活塞无法往复运动，故需对调节螺栓与缸体上缸盖之间的缝隙进行密封，而O型圈则是作为密封圈安装在调节螺栓与缸体上缸盖之间的缝隙内，调节螺栓则是通过限制活塞在缸内的位置来实现活塞行程的调节，通过调节螺栓伸入缸内的长度不同改变活塞的行程，而活塞在一次往复运动中会与调节螺栓发生一次碰撞，而每次碰撞调节螺栓都会产生震动，而随着震动次数的增加调节螺栓可能会发生位移，活塞的行程则会发生改变，从而导致本装置无法关闭阀门的情况出现，故设置锁紧螺母在缸体外对调节螺栓进行锁紧，避免调节螺栓因震动发生位移。

优选地，所述调节螺栓包括依次一体成型的正六棱柱、螺杆以及圆柱杆，所述正六棱柱的菱形边长度小于螺杆的半径，所述螺杆的半径小于圆柱杆的半径，所述正六棱柱、螺杆以及圆柱杆同轴心线，所述螺杆靠近正六棱柱的一端与锁紧螺母连接。其中圆柱杆为光轴，其尺寸公差为f6，且表面镀铬，经过研磨，表面光洁度优于Ra0.8，圆柱杆则套装在O型圈内，O型圈将调节螺栓与缸体间的缝隙填堵；正六棱柱是方便卡接扳手，螺杆则是方便调节螺栓的安装，而圆柱杆需要与O型圈密封配合所以设置为光轴。

优选地，所述缸体的上缸盖上设置有A通孔，所述A通孔位于缸体上缸盖的中心。其中调节螺栓需穿过缸体上缸盖，故设置A通孔，而调节螺栓与活塞会产生撞击，故将A通孔设置在缸体上缸盖的中心，在活塞与调节螺栓发生碰撞时，活塞不会受偏心力。

优选地，所述A通孔包括自上而下的第一通道和第二通道，所述第一通道的直径小于第二通道的直径，所述第一通道的内壁上设有A螺纹，所述A螺纹与螺杆连接，所述第二通道的内壁上设有至少一个环形槽，所述O型圈安装在环形槽内。其中A螺纹与螺杆配合，方便调节螺栓调节伸入缸体的长度；而上缸盖上需要安装O型圈对缸体进行密封，安装调节螺栓时需将小的一端即正六棱柱穿过O型圈，将第一通道与第二通道大小设置为一样，那么螺杆与圆柱杆直径也必须一样，那么在正六棱柱穿过O型圈后，紧接着螺杆穿过O型圈，最后才能将O型圈套装在圆柱杆上，在螺杆穿过O型圈时，螺纹会刮破O型圈使得密封效果下降，故需将第一通道的直径设计的比第二通道小。

优选地，所述活塞机构包括活塞头和活塞推杆，所述活塞头与活塞推杆通过螺栓连接。其中将活塞机构采用活塞头与活塞推杆的可拆卸连接，在零件损坏时可以进行单独更换而不必整体更换节约成本。

优选地，所述活塞头沿轴心线设置有B通孔，所述B通孔内一体成型有圆环凸台，所述圆环凸台的轴心线与B通孔的轴心线重合。此结构设计使得活塞推杆能够可拆卸安装在活塞头上，且连接牢固。

优选地，所述活塞推杆靠近调节螺栓的一端设有A螺纹孔，所述A螺纹孔的轴心线与活塞推杆的轴心线重合；所述螺栓穿过B通孔与A螺纹孔螺纹连接。其中A螺纹孔与螺栓连接，且将A螺纹孔与沿活塞推杆的轴心线设置，使得连接时受力保持在同一直线上。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本实用新型设置有行程调节机构，解决了气动执行机构行程不能现场修改的问题；

（2）本实用新型的活塞采用可拆卸组装结构，解决了活塞部件损坏不可单独更换的问题。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中A的局部放大示意图；

图3为图1中B的局部放大示意图；

其中1-缸体；2-活塞机构；21-活塞头；22-活塞推杆；3-调节机构；4-锁紧螺母；5-调节螺栓；51-正六棱柱；52-螺杆；53-圆柱杆；6-O型圈。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1：

结合附图1所示，一种气动执行机构无杆腔行程调节装置，包括设置有上缸盖和下缸盖的缸体1和设置在缸体1内的活塞机构2，所述活塞机构2的推杆穿过缸体1的下缸盖，所述缸体1内设置有行程调节机构3，所述行程调节机构3可拆卸安装在缸体1的上缸盖上。

本实用新型为一种气动执行机构无杆腔行程调节装置，缸体1内安装有行程调节机构3，活塞机构2在缸体1内做往复运动，活塞机构2的往复运动是靠缸体1的上缸盖和下缸盖内设置的气口，通过互相交叉进气与排气实现；而活塞机构2的行程本是固定的，即两气口之间的距离减去活塞机构2的厚度，而本实用新型设置了行程调节机构3，通过调节行程调节机构3从而控制活塞机构2的行程。

实施例2：

本实施例是在上述实施例的基础上，结合附图2所示，进一步地限定，所述行程调节机构3包括锁紧螺母4、调节螺栓5以及O型圈6，所述O型圈6安装在上缸盖内，所述调节螺栓5穿过上缸盖套装在O型圈6内，所述锁紧螺母4与调节螺栓5支出缸体1的一端螺纹连接。其中调节螺栓5穿过缸体1的上缸盖安装在缸体1内，由于是靠缸内的气体实现活塞机构2的往复运动，故对缸体1内的气密性要求较高，若气密性不足则可能导致活塞机构2无法往复运动，故需对调节螺栓5与缸体1上缸盖之间的缝隙进行密封，而O型圈6则是作为密封圈安装在调节螺栓5与缸体1上缸盖之间的缝隙内，调节螺栓5则是通过限制活塞机构2在缸内的位置来实现活塞机构2行程的调节，通过调节螺栓5伸入缸内的长度不同改变活塞机构2的行程，而活塞机构2在一次往复运动中会与调节螺栓5发生一次碰撞，而每次碰撞调节螺栓5都会产生震动，而随着震动次数的增加调节螺栓5可能会发生位移，活塞机构2的行程则会发生改变，从而导致本装置无法关闭阀门的情况出现，故设置锁紧螺母4在缸体1外对调节螺栓5进行锁紧，避免调节螺栓5因震动发生位移。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例3：

本实施例是在上述实施例的基础上，结合附图2所示，进一步地限定，所述调节螺栓5包括依次一体成型的正六棱柱51、螺杆52以及圆柱杆53，所述正六棱柱51的菱形边长度小于螺杆52的半径，所述螺杆52的半径小于圆柱杆53的半径，所述正六棱柱51、螺杆52以及圆柱杆53同轴心线，所述螺杆52靠近正六棱柱51的一端与锁紧螺母4连接。其中圆柱杆53为光轴，其尺寸公差为f6，且表面镀铬，经过研磨，表面光洁度优于Ra0.8，圆柱杆53则套装在O型圈6内，O型圈6将调节螺栓5与缸体1间的缝隙填堵；正六棱柱51是方便卡接扳手，螺杆52则是方便调节螺栓5的安装，而圆柱杆53需要与O型圈6密封配合所以设置为光轴。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例4：

本实施例是在上述实施例的基础上，结合附图2所示，进一步地限定，所述缸体1的上缸盖上设置有A通孔，所述A通孔位于缸体1上缸盖的中心。其中调节螺栓5需穿过缸体1上缸盖，故设置A通孔，而调节螺栓5与活塞机构2会产生撞击，故将A通孔设置在缸体1上缸盖的中心，在活塞机构2与调节螺栓5发生碰撞时，活塞机构2不会受偏心力。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例5：

本实施例是在上述实施例的基础上，结合附图2所示，进一步地限定，所述A通孔包括自上而下的第一通道和第二通道，所述第一通道的直径小于第二通道的直径，所述第一通道的内壁上设有A螺纹，所述A螺纹与螺杆52连接，所述第二通道的内壁上设有至少一个环形槽，所述O型圈6安装在环形槽内。其中A螺纹与螺杆52配合，方便调节螺栓5调节伸入缸体1的长度；而上缸盖上需要安装O型圈6对缸体1进行密封，安装调节螺栓5时需将小的一端即正六棱柱51穿过O型圈6，将第一通道与第二通道大小设置为一样，那么螺杆52与圆柱杆53直径也必须一样，那么在正六棱柱51穿过O型圈6后，紧接着螺杆52穿过O型圈6，最后才能将O型圈6套装在圆柱杆53上，在螺杆52穿过O型圈6时，螺纹会刮破O型圈6使得密封效果下降，故需将第一通道的直径设计的比第二通道小。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例6：

本实施例是在上述实施例的基础上，结合附图1所示，进一步地限定，所述活塞机构2包括活塞头21和活塞推杆22，所述活塞头21与活塞推杆22通过螺栓连接。其中将活塞机构2采用活塞头21与活塞推杆22的可拆卸连接，在零件损坏时可以进行单独更换而不必整体更换节约成本。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例7：

本实施例是在上述实施例的基础上，结合附图3所示，进一步地限定，所述活塞头21沿轴心线设置有B通孔，所述B通孔内一体成型有圆环凸台，所述圆环凸台的轴心线与B通孔的轴心线重合。此结构设计使得活塞推杆22能够可拆卸安装在活塞头21上，且连接牢固。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例8：

本实施例是在上述实施例的基础上，结合附图3所示，进一步地限定，所述活塞推杆22靠近调节螺栓5的一端设有A螺纹孔，所述A螺纹孔的轴心线与活塞推杆22的轴心线重合；所述螺栓穿过B通孔与A螺纹孔螺纹连接。其中A螺纹孔与螺栓连接，且将A螺纹孔与沿活塞推杆22的轴心线设置，使得连接时受力保持在同一直线上。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。