一种高速大流量自复位电磁阀的制作方法

本实用新型涉及电磁阀技术领域，具体为一种高速大流量自复位电磁阀。

背景技术：

目前，船用柴油机电控燃油喷射系统对高速大流量电磁阀有非常高的要求：必须同时满足大流量、高速响应、控制精度高和一致性好等要求；同时，还要能在高压、高温、高湿和振动等恶劣条件下，按系统的控制要求以很高的频率稳定可靠地工作。然而，高速大流量电磁阀的高压大流量和快速响应往往是一对矛盾，大流量的要求需要通过提高电磁阀的阀口流通面积来实现，这就增大了电磁阀的阀芯质量，从而增大了阀芯的运动惯性，降低了电磁阀快速响应的特性；而且，电磁阀的阀腔内的高压油液也会增加阀芯开启或关闭的阻力，延长了电磁阀的响应时间。因此，开发高速大流量电磁阀，使其响应速度和流通能力都能满足电控喷油器燃油喷射控制要求，是船用柴油机电控燃油喷射系统实用化所必须解决的关键技术。

现有的电磁阀的外阀芯依靠复位弹簧的弹力复位，而同型号的弹簧很难保证同一精准的弹力，所以这种电磁阀在生产时，很难保证同型号的电磁阀具备相同的响应速度，从而导致该电磁阀的控制精度不高。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种高速大流量自复位电磁阀，采用油路自身的油压进行电磁阀的开闭控制，既保证流量大，有保证响应速度快，且能够保证产品的一致性，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高速大流量自复位电磁阀，包括主阀体、辅助阀体、主阀芯、辅助阀芯和电磁铁，所述主阀体的侧边外部设置辅助阀体，所述主阀体和辅助阀体均为圆柱形结构，且主阀体和辅助阀体内部均为空腔结构，且主阀体和辅助阀体的端部均设置开口，所述主阀体和辅助阀体的开口处分别设置主阀体端盖和辅助阀体端盖，所述主阀体和辅助阀体的空腔内部分别配合安装主阀芯和辅助阀芯，所述主阀芯中间设置圆形的过油孔，所述主阀体的上下两侧分别设置进油口和出油口，所述进油口、出油口和主阀芯的过油孔同轴，且主阀芯过油孔的轴线与主阀体的轴线垂直，所述辅助阀体的下侧边右端从左至右依次设置油口A、油口B和油口C，且辅助阀体的上侧边右端设置油口D，所述油口A、油口B均与主阀体内腔左端的油口连通，且油口C与主阀体内腔右端的油口连通，所述油口D通过油管与进油口连通，所述辅助阀芯内部设置“h”形的油道，且辅助阀芯的右端通过弹簧与辅助阀体端盖连接，且辅助阀体端盖的内部固定设置电磁铁，所述电磁铁的输入端通过控制开关与外置电源的输出端电连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述主阀体内腔的右端侧壁设置油口E，所述油口E通过油管与出油口连通。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述主阀体内腔的右端设置限位环，且主阀体内腔右端的油孔均设置在侧壁表面，且油孔直径均小于限位环的宽度。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述主阀芯为台阶轴，且左端直径小于右端直径。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述辅助阀芯左端的辅助阀体内腔端部设置撞击块，且辅助阀芯的油道上端开口设置向右的凹槽。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本高速大流量自复位电磁阀采用辅助阀体与主阀体分离式设计，通过辅助阀体内部辅助阀芯的运动，控制主阀体内部主阀芯的运动，通过油路自身油压带动主阀芯的运动，避免不同弹簧的作用力不同的问题，有效保证一致性，同时作为控制用的辅助阀芯与主阀芯分离，不会影响阀体的流量，有效满足大流量的需求，同时利用油路内部的高压油驱动主阀芯，保证控制的响应速度。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型竖向剖视图；

图3为本实用新型横向剖视图；

图4为本实用新型A处放大图；

图5为本实用新型主阀体示意图。

图中：1主阀体、2进油口、3主阀体端盖、4辅助阀体端盖、5辅助阀体、6控制开关、7辅助阀芯、8弹簧、9电磁铁、10主阀芯、11限位环、12出油口、13油口A、14油口B、15油口C、16油口D、17撞击块、18油口E。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种高速大流量自复位电磁阀，包括主阀体1、辅助阀体5、主阀芯10、辅助阀芯7和电磁铁9，主阀体1的侧边外部设置辅助阀体5，主阀体1和辅助阀体5均为圆柱形结构，且主阀体1和辅助阀体5内部均为空腔结构，且主阀体1和辅助阀体5的端部均设置开口，主阀体1和辅助阀体5的开口处分别设置主阀体端盖3和辅助阀体端盖4，主阀体1和辅助阀体5的空腔内部分别配合安装主阀芯10和辅助阀芯7，主阀芯10中间设置圆形的过油孔，主阀体1的上下两侧分别设置进油口2和出油口12，进油口2、出油口12和主阀芯10的过油孔同轴，且主阀芯10过油孔的轴线与主阀体1的轴线垂直，辅助阀体5的下侧边右端从左至右依次设置油口A 13、油口B 14和油口C 15，且辅助阀体5的上侧边右端设置油口D 16，油口A 13、油口B 14均与主阀体1内腔左端的油口连通，且油口C 15与主阀体1内腔右端的油口连通，油口D 16通过油管与进油口2连通，辅助阀芯7内部设置“h”形的油道，且辅助阀芯7的右端通过弹簧8与辅助阀体端盖4连接，且辅助阀体端盖4的内部固定设置电磁铁7，电磁铁7的输入端通过控制开关6与外置电源的输出端电连接；

主阀体1内腔的右端侧壁设置油口E 18，油口E 18通过油管与出油口12连通；

主阀体1内腔的右端设置限位环11，且主阀体1内腔右端的油孔均设置在侧壁表面，且油孔直径均小于限位环11的宽度；

主阀芯10为台阶轴，且左端直径小于右端直径；

辅助阀芯7左端的辅助阀体5内腔端部设置撞击块17，且辅助阀芯7的油道上端开口设置向右的凹槽；

控制开关6为单刀单掷开关，且控制开关6控制电磁铁7的方式为现有技术中的常见方式。

在使用时：将本实用新型接入油路，进油口2内部高压油通过油口D 16进入到辅助阀体5内部，初始位置时辅助阀芯7位于左端，主阀芯10位于右端，此时整体闭合，当电磁铁9得电，产生磁力，带动辅助阀芯7向右运动，使油口B 14、油口C 15与油口D 16连通，从而使进油口2处的高压油同时作用在主阀芯10的两端，由于主阀芯左端面积小于右端面积，从而使右端的作用力大于左端，使主阀芯10向左运动，从而使进油口2主阀芯10内部的过油孔和出油口12连通，从而使整体接通，方电磁铁9断电，辅助阀芯7在弹簧8的作用下左移，使油口C 15闭合，而油口A 13接通，主阀芯10左端持续受力，而右端作用力消失，从而使主阀芯10向右移动，从而使整体闭合，同时主阀芯10右侧的油通过油口E 18流入到出油口12。

本实用新型采用辅助阀体5与主阀体1分离式设计，通过辅助阀体5内部辅助阀芯7的运动，控制主阀体1内部主阀芯10的运动，通过油路自身油压带动主阀芯10的运动，避免不同弹簧的作用力不同的问题，有效保证一致性，同时作为控制用的辅助阀芯7与主阀芯10分离，不会影响阀体的流量，有效满足大流量的需求，同时利用油路内部的高压油驱动主阀芯10，保证控制的响应速度。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。