分段式自润滑支承滑套的制作方法

本实用新型涉及一种支承滑套，具体涉及一种分段式自润滑支承滑套。

背景技术：

在重工业领域，重型机械设备经常会承受几十吨甚至上百吨的重载，重载荷对设备中的轴和轴承产生巨大的负荷和应力，并在运动中会对承载部件产生严重磨损。支承轴套可以对关键的轴和轴承起到一定的缓冲和保护作用。现有的支承滑套一般为薄壁环形筒体结构，并在筒壁上镶嵌有自润滑体从而实现自润滑功能，但是此种薄壁型支承滑套自身变形小缓冲保护作用有限，因此，褚学征等人发明了一种自润滑重载支承滑套(CN 207229596 U)。但在实际生产应用中发现，这种自润滑重载支承滑套存在加工生产成本高，自身重量大，并且焊接量大等缺点，因此需要改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种分段式自润滑支承滑套，该支承滑套通过分段式合理设计不仅可以均匀吸收部分载荷，起到缓冲耐磨的作用，而且易于加工焊接，降低了加工成本。

本实用新型所采用的技术方案是：

一种分段式自润滑支承滑套，包括均为设有中心孔的厚壁筒体的左支承滑套和右支承滑套以及为设有中心孔的薄壁筒体的中间连接套，左支承滑套、中间连接套和右支承滑套同轴且依次焊接成一体，左支承滑套和右支承滑套的外圆相等且宽于中间连接套的外圆，左支承滑套和右支承滑套的外圆上均设有自润滑体，左支承滑套和右支承滑套的中心孔相等且不小于中间连接套的中心孔，在左支承滑套和右支承滑套两者中，其中一个在外侧端面上设有轴端盖固定槽。

进一步地，左支承滑套和右支承滑套的内侧端面的非焊接部分均设有内侧应力卸载槽。

进一步地，在左支承滑套和右支承滑套两者中，其中没有设置轴端盖固定槽的一个的外侧端面上设有环形的承载过渡坡和环形的应力卸载弧，承载过渡坡的最低处和应力卸载弧的最低处相切，承载过渡坡的最高处靠近轴心，应力卸载弧的最高处远离轴心。

进一步地，轴端盖固定槽所在的端面上设有环形的非对称应力卸载槽。

进一步地，自润滑体为在所在外圆上交错排列的石墨柱。

本实用新型的有益效果是：

1.轴头支撑的穿过中心孔后，轴端盖固定槽配合轴端盖锁紧轴头(轴端盖固定槽用于定位轴端盖，轴端盖与轴头采用紧固件连接)，载荷通过轴头传递给支承滑套，轴端盖固定槽可以承载一部分轴头传递的载荷；轴头在承受弯矩与扭矩时主要是支承滑套的两端承重，中间部分所受载荷很小，因此左支承滑套和右支承滑套是厚壁设计。筒壁与支承座接触，可以实现轴向滑动与轴向转动，将载荷分布在圆形筒壁接触面上，增大了接触面积，降低载荷应力；中间连接套主要起连接左支承滑套和右支承滑套的作用，同时其薄壁设计可以极大降低设备自身重量，并可节省大量的焊接时间，降低加工成本；中间连接套与左支承滑套和右支承滑套在靠近轴心的位置焊接，焊接量小，也不会对左支承滑套和右支承滑套的结构产生影响。

2.内侧应力卸载槽既可以释放左支承滑套和右支承滑套承载时在与中间连接套焊接处的应力，又可以增大左支承滑套和右支承滑套外圆与外部支承座的接触面积。

3.从实际的工程经验总结出，在重载下的支承滑套，应力卸载槽较小时减小应力效果不明显，应力卸载槽较大时会产生较大的变形，影响重载支承滑套的正常使用，因此，在一端面增设承载过渡坡和应力卸载弧组合，承载过渡坡具有一定的坡度，使该端面一侧的筒体靠近轴孔处的几何形状逐步变化，从而使该端面一侧的筒体不会产生较大变形，将载荷逐步传递到应力卸载弧附近，最大限度保证了支承滑套的使用。应力卸载弧与承载过渡坡光滑衔接，避免出现应力集中，使得应力卸载弧产生合理变形受力均匀。

4.对称的应力卸载槽在工程中经常用来消除应力集中，应力最大经常发生在槽的底部，本实用新型采用非对称应力卸载槽，经过多次计算验证可知，可以使最大应力向远离轴孔处移动，相对于传统的应力卸载槽，整个支承滑套在此处的承载变形减小，而且在非对称应力卸载槽可以使轴端盖固定槽向筒体内部靠近，从而减轻整个支承滑套的重量。

5.支承滑套与其配合的装配部件接触面发生相对位移时，石墨柱在接触表面形成一层石墨薄层，形成自润滑，不用定期补充润滑材料，维护成本低。

附图说明

图1是本实用新型实施例的立体图。

图2是图1的正视图。

图3是图2中A-A处的剖面图。

图中：1-左支承滑套；2-中间连接套；3-内侧应力卸载槽；4-右支承滑套；5-应力卸载弧；6-承载过渡坡；7-中心孔；8-轴端盖固定槽；9-非对称应力卸载槽；10-石墨柱。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。

如图1至图3所示，一种分段式自润滑支承滑套，包括均为设有中心孔7的厚壁筒体的左支承滑套1和右支承滑套4以及为设有中心孔7的薄壁筒体的中间连接套2，左支承滑套1、中间连接套2和右支承滑套4同轴且依次焊接成一体，左支承滑套1和右支承滑套4的外圆相等且宽于中间连接套2的外圆，左支承滑套1和右支承滑套4的外圆上均设有自润滑体，左支承滑套1和右支承滑套4的中心孔1相等且不小于中间连接套2的中心孔1，左支承滑套1外侧端面上设有轴端盖固定槽8。轴头支撑的穿过中心孔1后，轴端盖固定槽8配合轴端盖锁紧轴头(轴端盖固定槽8用于定位轴端盖，轴端盖与轴头采用紧固件连接)，载荷通过轴头传递给支承滑套，轴端盖固定槽8可以承载一部分轴头传递的载荷；轴头在承受弯矩与扭矩时主要是支承滑套的两端承重，中间部分所受载荷很小，因此左支承滑套1和右支承滑套4是厚壁设计，筒壁与支承座接触，可以实现轴向滑动与轴向转动，将载荷分布在外圆接触面上增大了接触面积，降低载荷应力；中间连接套2主要起连接左支承滑套1和右支承滑套4的作用，同时其薄壁设计可以极大降低设备自身重量，并可节省大量的焊接时间，降低加工成本；中间连接套2与左支承滑套1和右支承滑套4在靠近轴心的位置焊接，焊接量小，也不会对左支承滑套1和右支承滑套4的结构产生影响。

如图3所示，在本实施例中，左支承滑套1和右支承滑套4的内侧端面的非焊接部分均设有内侧应力卸载槽3。内侧应力卸载槽3既可以释放左支承滑套1和右支承滑套4承载时在与中间连接套2焊接处的应力，又可以增大左支承滑套1和右支承滑套4外圆与外部支承座的接触面积。

如图3所示，在本实施例中，右支承滑套4外侧端面上设有环形的承载过渡坡6和环形的应力卸载弧5，承载过渡坡6的最低处和应力卸载弧5的最低处相切，承载过渡坡6的最高处靠近轴心，应力卸载弧5的最高处远离轴心。从实际的工程经验总结出，在重载下的支承滑套，应力卸载槽较小时减小应力效果不明显，应力卸载槽较大时会产生较大的变形，影响重载支承滑套的正常使用，因此，在一端面增设承载过渡坡6和应力卸载弧5组合，承载过渡坡6具有一定的坡度，使该端面一侧的筒体靠近轴孔处的几何形状逐步变化，从而使该端面一侧的筒体不会产生较大变形，将载荷逐步传递到应力卸载弧附近，最大限度保证了支承滑套的使用，应力卸载弧5与承载过渡坡6光滑衔接，避免出现应力集中，使得应力卸载弧5产生合理变形受力均匀。

如图3所示，在本实施例中，轴端盖固定槽8所在的端面上设有环形的非对称应力卸载槽9。对称的应力卸载槽在工程中经常用来消除应力集中，应力最大经常发生在槽的底部，本实用新型采用非对称应力卸载槽9，经过多次计算验证可知，可以使最大应力向远离轴孔处移动，相对于传统的应力卸载槽，整个支承滑套在此处的承载变形减小，而且在非对称应力卸载槽9可以使轴端盖固定槽8向筒体内部靠近，从而减轻整个支承滑套的重量。

如图3所示，在本实施例中，自润滑体为在所在外圆上交错排列的石墨柱10。支承滑套与其配合的装配部件接触面发生相对位移时，石墨柱10在接触表面形成一层石墨薄层，形成自润滑，不用定期补充润滑材料，维护成本低。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。