一种单向离合齿轮组的制作方法

本实用新型涉及离合装置技术领域，具体涉及一种单向离合齿轮组。

背景技术：

离合装置作为重要的传动部件，在机械领域中的应用广泛。离合装置是主动部分与从动部分在同轴线上传递扭矩和旋转运动时，在不停机状态下实现分离和结合的装置。离合装置安装在机械设备传动系统中，并通过操作或自控进行离合，可以完成机械部件的启动、停止、换向和变速等工作。

随着机械自动化技术的快速发展，自动化机械设备中对离合装置的要求越来越高，包括离合装置的传动效果，以及离合装置的空间占率。现有的离合装置，为满足转矩传输及旋转运动的要求，通常会增设多功能零部件以支撑需求，这使得离合装置的结构变得复杂却不实用。在离合装置的未来发展历程中，随着自动化技术的发展，离合装置的转矩传输量及搭载量将会越来越大，而对其结构简易性的要求也会越来越高。因此，更需要有结构简单而转动输出承载能力大的离合装置来满足需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种单向离合齿轮组。该单向离合齿轮组的结构简单，转矩传输承载能力大，具有广泛的应用前景。

本实用新型的目的通过如下技术方案实现。

一种单向离合齿轮组，包括主动齿轮及从动齿轮，所述主动齿轮的内孔边缘沿轴向延伸出有第一连接部；所述主动齿轮与所述从动齿轮的转动轴线重合，且所述从动齿轮同轴设置在所述主动齿轮的第一连接部上；所述主动齿轮沿一方向转动时，可与所述从动齿轮结合并带动所述从动齿轮沿同一方向同步转动，而所述主动齿轮反转时，所述主动齿轮与所述从动齿轮分离且不能带动所述从动齿轮同步转动。

优选的，所述从动齿轮的远离主动齿轮的一侧设置有复位弹簧；所述复位弹簧套设在第一连接部上，复位弹簧的一端与所述从动齿轮连接，另一端连接在第一连接部上，且复位弹簧处于压缩状态，用于为从动齿轮提供靠近主动齿轮的预压力。

更优选的，所述主动齿轮上具有绕第一连接部的旋转方向分布、并朝向从动齿轮螺旋凸起的螺旋台阶；所述从动齿轮上具有与所述螺旋台阶相适应、且可与所述螺旋台阶相扣合的螺旋凹槽；

所述主动齿轮沿螺旋台阶的螺旋凸起方向转动时，所述螺旋台阶与所述螺旋凹槽扣合，所述主动齿轮带动所述从动齿轮同步转动；所述主动齿轮沿螺旋台阶的螺旋凸起的反方向转动时，所述螺旋台阶与所述螺旋凹槽脱离，所述主动齿轮不能带动所述从动齿轮同步转动，所述从动齿轮沿螺旋台阶的轨迹在第一连接部的轴向上做往复运动。

更优选的，绕第一连接部一周，所述螺旋台阶为一个以上。

更进一步优选的，绕第一连接部一周，所述螺旋台阶为一个，所述螺旋台阶包围第一连接部的弧形对应的圆心角大于180°且小于360°。

更优选的，所述复位弹簧套设在第一连接部上，且复位弹簧的一端抵接在从动齿轮上，另一端与固定在第一连接部上的限位块抵接。

更优选的，所述复位弹簧为锥形压缩弹簧，弹簧的锥顶端与限位块抵接，而弹簧的锥底端与从动齿轮抵接。

更进一步优选的，所述第一连接部的远离主动齿轮的一端端部具有限位块安装卡口；所述限位块通过与限位块安装卡口配合卡设固定在第一连接部上。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点和有益效果：

本实用新型的单向离合齿轮组转矩传输承载能力大，在齿轮组转矩传动时，主动齿轮通过其上的螺旋台阶与从动齿轮上相适应的螺旋凹槽的配合可带动从动齿轮同步转动，即可进行传动，而螺旋台阶及螺旋凹槽分别为设置在主动齿轮及从动齿轮上的一体结构，可承载较大力矩，实现离合齿轮组大的转矩传输承载能力；并且，通过复位弹簧的设置，可使得主动齿轮与从动齿轮在结合状态时，螺旋台阶与螺旋凹槽的扣合牢固，不发生移位，而在主动齿轮与从动齿轮在分离状态时，保证从动齿轮能沿螺旋台阶的轨迹在第一连接部的轴向上做往复运动；同时，本实用新型的单向离合齿轮组结构简单，零部件少，在自动化机械设备中空间占率低，具有很好的应用前景。

附图说明

图1为具体实施例中本实用新型的单向离合齿轮组的整体结构示意图；

图2为具体实施例中本实用新型的单向离合齿轮组的爆炸示意图；

图3a为具体实施例中本实用新型的单向离合齿轮组的主动齿轮的结构示意图；

图3b为具体实施例中本实用新型的单向离合齿轮组的从动齿轮的结构示意图；

附图标注：1-主动齿轮，10-螺旋台阶，11-第一连接部，12-限位块安装卡口，2-从动齿轮，20-螺旋凹槽，3-复位弹簧，4-限位块。

具体实施方式

以下结合具体实施例及附图对本实用新型的技术方案作进一步详细的描述，但不限制本实用新型的保护范围及实施方式。

实施例1

本实施例的一种单向离合齿轮组，参见图1和图2所示，该单向离合齿轮组包括主动齿轮1及从动齿轮2，主动齿轮1与从动齿轮2的转动轴线重合，且主动齿轮1与从动齿轮2的中间具有使齿轮安装于齿轮轴上的通孔，主动齿轮1的内孔边缘沿轴向延伸出有第一连接部11，从动齿轮2套设安装在主动齿轮1的第一连接部11上。第一连接部11从主动齿轮1的内孔边缘的轴向上延伸出来，并用于从动齿轮2的套设安装，有利于进一步提高齿轮组的整体结构简洁性。

主动齿轮1沿一方向转动时，可与从动齿轮2结合并带动从动齿轮2沿同一方向同步转动，而主动齿轮1反转时，主动齿轮1与从动齿轮2分离且不能带动从动齿轮2同步转动。其中，在该单向离合齿轮组应用于设备时，主动齿轮1与动力源输出端啮合连接，从动齿轮2与驱动输出端啮合连接。如此，进行离合传动时，主动齿轮1可转动并与从动齿轮2结合带动从动齿轮2同步转动，进行转矩传动；转矩传动完毕后，主动齿轮1反转，即主动齿轮1与从动齿轮2分离，从动齿轮2不与主动齿轮1同步转动。

具体的，参见图3a和图3b，在主动齿轮1上具有绕第一连接部11的旋转方向分布、并朝向从动齿轮2螺旋凸起的螺旋台阶10；而从动齿轮2上具有与所述螺旋台阶10相适应的螺旋凹槽20，螺旋凹槽20可与所述螺旋台阶10相扣合。其中，螺旋台阶10的凸起最高端端部的端面与主动齿轮1的转动轴线平行，对应的，螺旋凹槽20的凹槽最深处端面与从动齿轮2的转动轴线平行，螺旋台阶10的凸起最高端端部的端面与螺旋凹槽20的凹槽最深处端面为相对应的扣位，在螺旋台阶10与螺旋凹槽20的结合时，对应的两个扣位相接触扣合。更具体的，绕第一连接部11一周，螺旋台阶10为一个以上。而本实施例中，绕第一连接部11一周，设置的螺旋台阶10为一个，螺旋台阶10包围第一连接部11的弧形对应的圆心角大于180°且小于360°。

如此，在主动齿轮1沿螺旋台阶10的螺旋凸起方向转动时，螺旋台阶10与螺旋凹槽20扣合，主动齿轮1带动所述从动齿轮2同步转动。而在所述主动齿轮1沿螺旋台阶10的螺旋凸起的反方向转动时，所述螺旋台阶10与所述螺旋凹槽20脱离，所述主动齿轮1不能带动所述从动齿轮2同步转动，所述从动齿轮2沿螺旋台阶10的轨迹在第一连接部11的轴向上做往复运动。而且，螺旋台阶10及螺旋凹槽20分别为设置在主动齿轮1及从动齿轮2上的一体结构，可承载较大力矩，实现离合齿轮组大的转矩传输承载能力。

为更好地实现从动齿轮2与主动齿轮1的离合运动，参见图1和图2所示，在从动齿轮2的远离主动齿轮1的一侧设置有复位弹簧3，复位弹簧3的一端与所述从动齿轮2连接，另一端连接在第一连接部11上，且复位弹簧3处于压缩状态，用于主动齿轮1沿螺旋台阶10的螺旋凸起方向转动时，为从动齿轮2提供预压力，使所述螺旋台阶10与所述螺旋凹槽20扣合牢固；以及用于主动齿轮1沿螺旋台阶10的螺旋凸起的反方向转动时，为从动齿轮2提供压力，保证所述从动齿轮2能沿螺旋台阶10的轨迹在第一连接部11的轴向上做往复运动。通过复位弹簧3的设置，可使得主动齿轮1与从动齿轮2在结合状态时，螺旋台阶10与螺旋凹槽20的扣合牢固，不发生移位，而在主动齿轮1与从动齿轮2在分离状态时，保证从动齿轮2能沿螺旋台阶10的轨迹在第一连接部11的轴向上做往复运动。

并且具体的，本实施例中，所述复位弹簧3套设在第一连接部11上，且复位弹簧3的一端抵接在从动齿轮2上，另一端与固定在第一连接部11上的限位块4抵接。进一步的，本实施例中，所述复位弹簧3为锥形压缩弹簧，且弹簧的锥顶端与限位块4抵接，而弹簧的锥底端与从动齿轮2抵接。其中，限位块4的直径大于锥形压缩弹簧的锥顶端直径而小于从动齿轮2的直径，使锥形压缩弹簧的锥顶端能稳定抵接在限位块4上；而从动齿轮2的中间通孔为孔径不同的两段通孔连接组成，靠近主动齿轮1的一段通孔的直径较小，使从动齿轮2的中间通孔内部形成具有向孔心方向凸起的阶台，且锥形压缩弹簧的锥底端直径小于从动齿轮2的大通孔的直径而小于小通孔的直径，使锥形压缩弹簧的锥底端能刚好容纳抵接在凸起的阶台上，实现复位弹簧3与从动齿轮2的抵接。

本实施例中，参见图2和图3a所示，第一连接部11的远离主动齿轮1的一端端部具有限位块安装卡口12；所述限位块4通过与限位块安装卡口12配合卡设固定在第一连接部11上，通过与限位块安装卡口12的卡合设置，使限位块4在第一连接部11的位置固定，从而保证复位弹簧3所处空间固定，从而保证复位弹簧3对从动齿轮2的压力，并且该卡合设置容易拆卸，安装方便。

以上实施例仅为本实用新型的较优实施例，仅在于对本实用新型的技术方案作进一步详细的描述，但不限制本实用新型的保护范围及实施方式，在未脱离本实用新型精神实质及原理下所做的变更、组合、删除、替换或修改等均将包含在本实用新型的保护范围内。