一种耐磨损的Y型密封圈的制作方法

本实用新型涉及密封圈技术领域，尤其涉及一种耐磨损的Y型密封圈。

背景技术：

工程机械领域中，各种间隙配合的位置常常需要借助于密封圈来实现密封，目前市场上常见的密封圈主要有O型密封圈、U型密封圈、V型密封圈、Y型密封圈等样式，这些密封圈由于结构的差异分别适用于不同的应用场合，其中V型密封圈主要用于转轴无压密封，O型密封圈主要用于静密封和往复密封，U型密封圈和Y型密封圈主要用于往复密封。

现有技术中活塞缸的密封主要采用Y型密封圈，Y型密封圈在活塞缸的往复动作过程中具有自封作用，从而保证了对活塞缸的活塞杆和缸体之间的良好密封，Y型密封圈具有形成开叉的外密封唇和内密封唇，由于Y型密封圈的内密封唇需要与活塞杆接触并挤压，而活塞杆需要持续性的进行往复运动，这就导致内密封唇的磨损量较大，当磨损至一定程度后，内密封唇会变得比较薄，从而导致内密封唇非常容易变形，有时甚至会摆向外密封唇，当出现这种情况时，活塞缸中的高压会作用在内密封唇用于与活塞杆顶压贴合的一侧，降低Y型密封圈的自封效果，内密封唇与活塞杆之间会出现不能良好密封的问题，缩减了Y型密封圈的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种耐磨损的Y型密封圈，目的用于解决现有技术中的Y型密封圈使用寿命较短，更换和检修频次较高的技术问题。

本实用新型的耐磨损的Y型橡胶圈采用如下的技术方案：

一种耐磨损的Y型橡胶圈包括环形的橡胶圈本体，所述橡胶圈本体上设置有内密封唇和外密封唇，所述内密封唇和外密封唇之间形成截面为V型的V型环槽，所述V型环槽内设置有在内密封唇和外密封唇靠拢时将两者撑开的弹性撑顶结构。

有益效果：通过在V型环槽中设置弹性顶撑结构，避免了内密封唇由于磨损严重而出现相互靠拢的情况，使得内密封唇和外密封唇之间始终能够被撑开一定间距，从而保证了活塞缸中的高压始终作用在V型环槽的两侧内槽壁上，提高了Y型橡胶圈的自封效果，延长了Y型橡胶圈的使用寿命。

进一步地，所述弹性撑顶结构为设置在V型环槽内的多个压簧，各压簧的两端采用浇筑的方式分别与V型环槽的两侧内槽壁一体浇筑固定。其有益效果是通过采用压簧，增强了内密封唇的弹性效果。

进一步地，各压簧均沿着橡胶圈本体的径向延伸布置并沿着橡胶圈本体的周向等间隔布置。其有益效果是使得Y型橡胶圈的周向具有一致的弹性作用力，有利于Y型橡胶圈使用状态的稳定性。

进一步地，任意相邻两个压簧形成的圆心角介于25°～60°。

进一步地，所述弹性撑顶结构为与橡胶圈本体一体设置的环形橡胶凸起。其有益效果是方便加工并且制造成本较低。

进一步地，所述V型环槽的两侧内槽壁上均设置有所述的橡胶凸起。

进一步地，所述橡胶凸起的横截面为直角梯形，所述直角梯形的直角边一侧用于与对应的V型环槽的内槽壁固定。其有益效果是使得内密封唇和外密封唇靠拢时，V型环槽两侧内槽壁上的橡胶凸起为面接触，有利于稳定性。

进一步地，所述内密封唇用于与相应驱动杆顶压密封的外侧面为曲面。其有益效果是避免了内密封唇的唇边在随着驱动杆往复运动时，容易出现折边的情况。

进一步地，所述橡胶圈本体用于与相应驱动杆顶压密封的外侧面还设置有环形凸条。其有益效果是增强了与驱动杆的密封效果。

附图说明

图1是本实用新型的一种耐磨损的Y型橡胶圈的实施例1的径向截面示意图；

图2是图1中A处的局部放大图；

图3是本实用新型的一种耐磨损的Y型橡胶圈的实施例2的径向截面示意图。

附图标记说明如下：

1-内密封唇，2-外密封唇，3-V型环槽，4-环形凸条，5-曲面，6-内橡胶凸起，7-外橡胶凸起；

01-内密封唇，02-外密封唇，03-V型环槽，04-环形凸条，05-压簧。

具体实施方式

为更好的说明本实用新型的目的、技术方案和优点，下面结合附图和实施例对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

本实用新型的一种耐磨损的Y型橡胶圈(以下简称Y型橡胶圈)的实施例1，如图1～2所示，Y型橡胶圈包括环形的橡胶圈本体，橡胶圈本体上设置有呈开叉状的内密封唇1和外密封唇2，内密封唇1和外密封唇2之间形成V型环槽3。由于内密封唇1、外密封唇2和V型环槽3为现有技术中Y型密封圈的必有的技术特征，针对上述结构本实施例中不在详述。

由于Y型橡胶圈常常使用在往复驱动的应用场景中，以下以在活塞缸中的密封为例，需要说明的是，活塞缸中的活塞杆构成本实施例中的驱动杆。当Y型密封圈固定在活塞杆和活塞缸的相应位置处后，Y型密封圈的内密封唇1会与活塞杆的外周面顶压接触，Y型密封圈的外密封唇2的外侧面会与活塞缸的对应内壁顶压接触。通过Y型密封圈内外两侧面的顶压接触实现了对活塞杆和活塞缸之间间隙的密封。当活塞杆往复运动时，活塞杆会与内密封唇1的接触面进行摩擦，从而导致内密封唇1的磨损，当内密封唇1磨损至一定程度后，内密封唇1的质地会变软，从而很容易发生变形，有时候甚至会贴向外密封唇2一侧，这时，活塞缸中高压就会作用在内密封唇1用于与活塞杆顶压接触的一侧，从而使得内密封唇1向V型环槽3一侧弯折，降低了内密封唇1与活塞杆之间的密封效果。

为解决上述问题，本实施例中的Y型橡胶圈的V型环槽3中设置有弹性撑顶结构，弹性撑顶结构在本实施例中具体为与橡胶圈本体一体浇筑成型的橡胶凸起，橡胶凸起为环形，V型环槽3的两侧槽壁是上均设置有一圈橡胶凸起，为方便描述，以下将设置在外密封唇2上的橡胶凸起称为外橡胶凸起7，将设置在内密封唇1上的橡胶凸起称为内橡胶凸起6，内橡胶凸起6和外橡胶凸起7均布置在V型环槽3的中间位置处，本实施例中内橡胶凸起6和外橡胶凸起7的截面均为直角梯形，并且内橡胶凸起6和外橡胶凸起7腰为直角边的一侧分别与V型环槽3的相应槽壁固定在一起，具体情况如图2所示，通过采用这种结构使得内密封唇1和外密封唇2在相互靠拢时的接触面为平面，从而提高了密封时的稳定性。

为了避免内密封唇1的唇边在随着活塞杆往复运动的过程中出现折边的现象，本实施例中内密封唇1用于与活塞杆顶压密封的侧面为曲面5，本实施例中内密封唇的截面为半圆状，半圆状的圆周侧形成曲面5。这样在活塞杆往复运动的过程中，内密封唇1的唇边始终不会与活塞杆接触，从而避免了折边现象。

为了增强Y型橡胶圈与活塞杆的密封效果，本实施例的橡胶圈本上还设置有环形凸条4，环形凸条4与橡胶圈本体一体浇筑成型，本实施例中环形凸条4的截面为三角形并布置在橡胶圈本体的内侧壁上。通过设置环形凸条4使得Y型橡胶圈除了内密封唇1能够与活塞杆之间形成顶压密封外，环形凸条4处也能够与活塞杆之间形成顶压密封，提高了Y型密封圈的整体密封效果。

本实施例的Y型橡胶圈在使用时，由于V型环槽3内设置有将内密封唇1和外密封唇2撑开的橡胶凸起，从而避免了内密封唇1贴向外密封唇2的情况，使得活塞缸中的高压始终作用在V型环槽3的两侧槽壁上，保证了Y型橡胶圈的自封效果，延长了Y型橡胶圈的使用寿命。

本实用新型的Y型橡胶圈的实施例2，与实施例1的区别技术特征在于：V型环槽03中的弹性撑顶结构为压簧05，压簧05有多个，多个压簧05沿着V型环槽03的轴向等间隔设置，各压簧05的均沿着Y型橡胶圈的对应半径延伸布置。各压簧05的两端采用浇筑的方式分别浇筑在内密封唇01内和外密封唇02内。采用这种布置方式使得压簧05的排列方式对称，有利于整体受力的均衡。任意相邻两个压簧05所形成的圆心角介于25°～60°，本实施例中相邻两个压簧05的圆心角为45°，所以对应的本实施例中的压簧05总数为8个。此外本实施例中的内密封唇01、外密封唇02、V型环槽03、环形凸条04的具体结构与上述实施例1中的对应结构相同，此处不再详述。

在其他实施例中：弹性撑顶结构可以弹片，弹片的两端也才用浇筑的方式分别固定在内密封唇内和外密封唇内。

在其他实施例中：环形凸条的个数可以适当的添加，并且可以设置在橡胶圈本体的外侧面上，从而提高Y型橡胶圈与活塞缸之间的密封效果。

以上实施例主要描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。