一种链轮轨道及具有该链轮轨道的精密传动装置的制作方法

本实用新型实施例涉及机械传动技术领域，具体涉及一种链轮轨道及具有该链轮轨道的精密传动装置。

背景技术：

精密滚珠丝杆目前被广泛使用在各种精密设备如机床等，在短距离中具有高速高精高稳定性等多种优势，然而随着位移距离的延长，滚珠丝杆副的位移速度、导程精度都会降低，制造难度，采购成本不断升高，制造长度也受限，不适合长距离的直线传动，目前长距离直线移动的主要替代滚珠丝杆副的方法就是使用精密齿轮齿条副。

但是齿轮齿条副一般都需要将传动电机经减速机带动小齿轮旋转而实现直线位移，当下被广泛使用的行星减速机速比在10以下的单级传动超精密级最小背隙1弧分，当需要更大速比的时候行星减速机就要多级传动，背隙就不断放大，再加上齿轮齿条的啮合间隙，那么反应到直线轴上背隙就会越大，这就会直接降低机床等高精度设备的性能和精度，而如果使用双齿轮消隙，那就需要多一套电机加减速机构，成本就增加一倍；另外齿轮齿条副和行星减速机内部的齿轮都是滑动摩擦副，造成传动精度低、使用寿命短的问题。

技术实现要素：

为此，本实用新型实施例提供一种链轮轨道及具有该链轮轨道的精密传动装置，以解决现有技术中由于背隙大而导致的仪器设备运行精度降低的问题。

为了实现上述目的，本实用新型的实施方式提供如下技术方案：

在本实用新型的实施方式的第一方面中，提供了一种链轮轨道，所述链轮轨道包括至少一个安装座和多个圆柱形滚动组件，安装座上设有条形凹槽和多组安装空腔，多组安装空腔在同一水平高度上间隔均匀地排列，每组安装空腔包括两个对称设置在条形凹槽两侧的安装孔，每个圆柱形滚动组件的一端从条形凹槽一侧的安装孔内伸入并进入条形凹槽另一侧的安装孔内，相邻的两个圆柱形滚动组件之间预设有用于和链轮的轮齿相配合的间距。

作为优选的，所述每个圆柱形滚动组件包括转轴和两个轴承，两个轴承分别套在转轴的两端，两个轴承的外表面均和所述安装孔的内壁过盈配合，相邻两个转轴的外圆面分别用于与链轮的齿面无间隙相切。

作为优选的，所述轴承为无内圈滚针轴承。

作为优选的，所述安装座的侧部设有用于防止圆柱形滚动组件从安装孔内滑出的挡片。

作为优选的，所述安装孔设置在条形凹槽高度方向的中部。

在本实用新型的实施方式的第二方面中，提供了一种精密传动装置，所述精密传动装置包括滑座、导直轨、驱动电机、蜗轮蜗杆减速器、链轮和上述所述的链轮轨道，滑座设置在导直轨上，驱动电机和蜗轮蜗杆减速器分别设置在滑座上，蜗轮蜗杆减速器的动力输入轴与驱动电机的回转轴连接，链轮套在蜗轮蜗杆减速器的动力输出轴上并同体旋转，链轮的轮齿伸入相邻的两个圆柱形滚动组件之间并带动相邻的两个圆柱形滚动组件转动。

作为优选的，所述蜗轮蜗杆减速器为双导程消隙蜗轮蜗杆减速器。

本实用新型实施例具有如下优点：

由于转轴能够自由旋转，确保了链轮与转轴在啮合过程中，链轮的轮齿自如地进入和退出与相邻两个转轴的啮合，减少了啮合时冲击力和接触应力，延长了传动装置使用寿命的效果，同时，啮合过程中链轮的齿面与相邻两转轴的外圆面始终相切且紧密无空隙接触，从而实现了精密传动的效果。另外，精密传动装置由于采用蜗轮蜗杆减速器传动，当驱动电机转动至设定的行程时，蜗轮蜗杆减速器随即将链轮的轮齿和相邻两转轴的啮合状态固定，实现了精确定位的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本实用新型的一实施例提供的一种链轮轨道的俯视结构示意图；

图2为本实用新型的一实施例提供的一种链轮轨道的侧视结构示意图；

图3为本实用新型的一实施例提供的一种链轮轨道的一端的正视结构示意图；

图4为本实用新型的另一实施例提供的一种精密传动装置的侧视结构示意图；

图5为图4的剖面部的放大结构示意图；

图中：1-安装座，11-条形凹槽，12-挡片；2-圆柱形滚动组件，21-转轴，22-轴承；3-滑座；4-导直轨；5-驱动电机；6-蜗轮蜗杆减速器；7-链轮。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

实施例1

如图1至图3所示，为本实施例1提供的一种链轮轨道，所述链轮轨道包括安装座1和多个圆柱形滚动组件2，安装座1上设有条形凹槽11和多组安装空腔，条形凹槽11为条形通槽，多组安装空腔在同一水平高度上间隔均匀地排列，每组安装空腔包括两个对称设置在条形凹槽11两侧的安装孔，安装孔设置在条形凹槽11高度方向的中部，相邻的两个圆柱形滚动组件2之间的间距等于链轮的节圆齿间弧长，每个圆柱形滚动组件2的一端从条形凹槽11一侧的安装孔内伸入并进入条形凹槽11另一侧的安装孔内。所述每个圆柱形滚动组件2包括转轴21和两个轴承22，两个轴承22分别套在转轴21的两端，两个轴承22的外表面均和所述安装孔的内壁过盈配合，相邻两个转轴21的外圆面分别用于与链轮的齿面无间隙相切。

优选地，所述轴承22为无内圈滚针轴承。滚针轴承装有细而长的滚子，因此径向结构紧凑，其内径尺寸和载荷能力与其它类型轴承相同时，外径最小以适应转轴21和链轮的配合。

优选地，所述安装座1的侧部设有用于防止圆柱形滚动组件2从安装孔内滑出的挡片12。挡片12通过螺钉固定在安装座1的侧部。

优选地，所述安装孔设置在条形凹槽11高度方向的中部。

由于转轴能够自由旋转，确保了链轮与转轴在啮合过程中，链轮的轮齿自如地进入和退出与相邻两个转轴的啮合，减少了啮合时冲击力和接触应力，延长了传动装置使用寿命的效果，同时，啮合过程中链轮的齿面与相邻两转轴的外圆面始终相切且紧密无空隙接触，从而实现了精密传动的效果。

实施例2

如图4和图5所示，在实施例1的链轮轨道的基础上，本实用新型实施例2提供一种精密传动装置，所述精密传动装置包括滑座3、导直轨4、驱动电机5、蜗轮蜗杆减速器6、链轮7和实施例1中所述的链轮轨道。滑座3设置在导直轨4上，滑座3的上部能够固定各种精密仪器，驱动电机5和蜗轮蜗杆减速器6分别设置在滑座3上，蜗轮蜗杆减速器6为双导程消隙蜗轮蜗杆减速器，蜗轮蜗杆减速器6的动力输入轴与驱动电机5的回转轴连接，链轮7套在蜗轮蜗杆减速器6的动力输出轴上并同体旋转，链轮7的轮齿伸入相邻的两个圆柱形滚动组件2之间并带动相邻的两个圆柱形滚动组件2转动，在本实施例中的链轮轨道，设有两个安装座1对接在一起，当然可以根据实际需要相应设置成需要的长度。

蜗轮蜗杆减速器6具有定位的作用，当驱动电机5转动至设定的行程时，蜗轮蜗杆减速器6随即将链轮7和转轴21的啮合状态固定，实现了对滑座3精确定位的效果。本实施例中的精密传动装置能够应用在各种精密加工机床或仪器上。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。