一种车用刹车片的制作方法

本实用新型涉及一种车用配件，尤其是涉及一种车用刹车片。

背景技术：

刹车片是重要的刹车部件，现有的刹车片中基板为低碳钢板冲压件，其上焊接铁丝网，然后将摩擦隔热层附着在铁丝网上，这种方式附着力不强，摩擦隔热层受力后容易局部剥落，刹车片寿命较短。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种通过复合的配合结构进行安装配合，增加结构附着力的车用刹车片。

本实用新型采用以下技术方案：一种车用刹车片，包括基板和摩擦隔热层，基板一侧设置供摩擦隔热层容纳的安装槽，摩擦隔热层包括相互固定设置的本体和附加形变层，附加形变层的周边设置有形变凸边，安装槽的槽壁周边具有供形变凸边卡入限位的限位槽，基板的安装槽内设置粘合剂与摩擦隔热层粘合成一体，令本体匹配的容纳于安装槽内，附加形变层形变经过安装槽的槽壁卡入限位槽。

作为一种改进，安装槽的槽壁设置为5-10度的斜面，斜面下端延伸至限位槽，摩擦隔热层的周边侧壁与安装槽的槽壁相适配的设置为斜面进行配合。

作为一种改进，安装槽内两相对的较长槽壁向安装槽方向凹陷形成有若干限位弧，摩擦隔热层的周边形状与限位弧相适配。

作为一种改进，安装槽的槽底设置若干环状凸起，附加形变层上设置有与若干环状凸起相对应进行配合安装的环状凹槽，基板和摩擦隔热层粘合成一体时，环状凸起和环状凹槽适配成一体。

作为一种改进，环状凸起成圆形或正方形，环状凹槽为相适配的圆形或正方形。

作为一种改进，环状凸起的侧壁开设有供粘合剂容纳的缺口，缺口在高度上向上贯通。

作为一种改进，环状凸起的外侧壁设置为5-10度的斜面，环状凹槽的外侧壁与环状凸起的外侧壁相适配的设置为斜面进行配合。

作为一种改进，环状凸起的内侧壁设置为5-10度的斜面，环状凹槽的内侧壁设置为竖直面，环状凸起内侧壁和环状凹槽内侧壁形成供粘合剂容纳的空间。

本实用新型的有益效果：通过基板上安装槽的设置来良好的容纳摩擦隔热层，可以稳定的限位摩擦隔热层；由附加形变层周边的形变凸边卡入限位槽来增加基板和摩擦隔热层相互粘合成一体之后的附着力，依靠周边的结构能够分摊刹车时加载在摩擦隔热层的摩擦力，有效保证了制动的可靠性，结构牢固不易变形损坏。

附图说明

图1是本实用新型第一种实施例的立体结构示意图。

图2是本实用新型第一种实施例的限位槽处的纵向截面结构示意图。

图3是本实用新型第二种实施例的立体结构示意图。

图4是本实用新型第三种实施例的立体结构示意图。

图5是本实用新型第二种实施例的环状凸起的立体结构示意图。

图6是本实用新型第二种实施例的环状凸起和环状凹槽的纵向截面结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施例做详细说明。

如图1-6所示，为本实用新型车用刹车片的一种具体实施例。该实施例包括基板1和摩擦隔热层3，基板1一侧设置供摩擦隔热层3容纳的安装槽2，摩擦隔热层3包括相互固定设置的本体31和附加形变层32，附加形变层32的周边设置有形变凸边321，安装槽2的槽壁周边具有供形变凸边321卡入限位的限位槽21，基板1的安装槽2内设置粘合剂与摩擦隔热层3粘合成一体，令本体31匹配的容纳于安装槽2内，附加形变层32形变经过安装槽2的槽壁卡入限位槽21。

本实用新型在使用时，如图1为第一种实施方式，基板1和摩擦隔热层3可通过现有的粘合剂进行粘合为一体，摩擦隔热层3的外周形状与安装槽2的周边形状相适配的安装，保证两者的准确定位以及环状凸起4和环状凹槽5的准确定位安装。本体31即为现有技术中摩擦隔热层3的常规结构，可参照现有技术进行设置，这里不再多加阐述；而附加形变层32作为新添加的结构，其可以采用塑料件等具有一定强度而在受挤压时可产生形变的材料制成，附加形变层32的形变凸边321形变经过安装槽2的槽壁卡入限位槽21后实现了稳定的限位安装，配合粘合剂令整体的结构强度增加，附着力更高，并且基板1和摩擦隔热层3安装配合时依靠弹性形变令两者更为紧密的压牢粘合成一体，就算在结构上存在微小的尺寸差也可以良好匹配，提高结构强度和附着力，在结构上能够分摊刹车时加载在摩擦隔热层的摩擦力，有效保证了制动的可靠性，结构牢固不易变形损坏。

作为一种改进的具体实施方式，安装槽2的槽壁设置为5-10度的斜面，斜面下端延伸至限位槽21，摩擦隔热层3的周边侧壁与安装槽2的槽壁相适配的设置为斜面进行配合。

如图2所示，将安装槽2的槽壁和摩擦隔热层3的周边侧壁设置5-10度的斜面，一方面有利于两者的相互安装，形变凸边321可更为轻松的经过斜面进入限位槽21，一方面可以引导粘合剂在表面良好的覆盖，保证整体的粘接效果。

作为一种改进的具体实施方式，安装槽2内两相对的较长槽壁向安装槽2方向凹陷形成有若干限位弧22，摩擦隔热层3的周边形状与限位弧22相适配。

如图1、3、4所示，上下两侧设置限位弧22，在结构上对摩擦隔热层3进行了相互的制约和限位，一方面可以提高摩擦隔热层3和安装槽2之间相互的结构强度和附着力；一方面可以设置成两侧不同的弧形，便于工作人员的快速对位安装。

作为一种改进的具体实施方式，安装槽2的槽底设置若干环状凸起4，附加形变层32上设置有与若干环状凸起4相对应进行配合安装的环状凹槽5，基板1和摩擦隔热层3粘合成一体时，环状凸起4和环状凹槽5适配成一体。

如图3、4所示，在安装槽2内以及环状凸起4的内外表面涂抹粘合剂后，将附加形变层32上的环状凹槽5对应环状凸起4进行安装，整体的接触面积相较于普通的平面对平面的粘接的面积更大，令结构上具有更高的强度，具有更高的附着力，所有环状凸起4和环状凹槽5能够均匀分摊刹车时加载在摩擦隔热层的巨大摩擦力，有效保证了制动的可靠性，结构牢固不易变形损坏。在环状凹槽5与环状凸起4安装配合时依靠附加形变层32的弹性形变令两者更为紧密的压牢粘合成一体，就算在结构上存在微小的尺寸差也可以良好匹配，提高结构强度和附着力。

作为一种改进的具体实施方式，环状凸起4成圆形或正方形，环状凹槽5为相适配的圆形或正方形。

如图3、4所示，是两种环状凸起4和环状凹槽5的实施方式，圆形的实施方式在产品加工上会比较简单，需要确认和保证的参数仅直径一项，会比较节省成本，并且在环状凸起4和环状凹槽5的安装上也会比较轻松；而正方形的实施方式制造加工上会增加难度，提高一定的成本，但是其相对于圆形的实施方式，在基板1和摩擦隔热层3安装成一体之后因其具有更大的表面积以及结构的棱角配合，正方形具有更高的结构强度，来提供更高的附着力。当然，环状凸起4和环状凹槽5还可以制造成其他形状，但是相对而言在制造难度和成本上，在安装难度上都会更加的高。

作为一种改进的具体实施方式，环状凸起4的侧壁开设有供粘合剂容纳的缺口6，缺口6在高度上向上贯通。

如图5所示，通过在环状凸起4的侧壁上设置缺口6，可以在环状凸起4和环状凹槽5完整安装到位后将可能多余的粘合剂挤向缺口6处，避免环状凸起4内侧粘合剂的堆积而造成环状凹槽5不能与环状凸起4良好贴合的问题，避免出现摩擦隔热层3不平整的问题，保证摩擦隔热层3可以正常的用于刹车，减少结构上的缺陷。

作为一种改进的具体实施方式，环状凸起4的外侧壁设置为5-10度的斜面，环状凹槽5的外侧壁与环状凸起4的外侧壁相适配的设置为斜面进行配合。

如图6所示，将环状凸起4和环状凹槽5的外侧壁设置5-10度的斜面，一方面有利于两者的相互安装，一方面可以引导粘合剂在表面良好的覆盖，并在设置缺口6时可向缺口6处引导粘合剂。

作为一种改进的具体实施方式，环状凸起4的内侧壁设置为5-10度的斜面，环状凹槽5的内侧壁设置为竖直面，环状凸起4内侧壁和环状凹槽5内侧壁形成供粘合剂容纳的空间。

如图6所示，通过内侧壁一处是斜面一处是竖直面的设计，一方面有利于两者的相互安装，一方面可以令粘合剂良好的容纳在两者形成的空间中，避免内侧粘合剂的堆积而造成环状凹槽5不能与环状凸起4良好贴合的问题。

作为一种改进的具体实施方式，基板1优选由球墨铸铁材料制成，保证了基板1具有较高的强度，并且塑性和韧性较好，有利于加工出符合标准的基板1，并且经久耐用，保证刹车片的功能实现。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。