珠架式超越离合器的制作方法

本发明涉及一种离合器，特别是涉及一种珠架式超越离合器。

背景技术：

超越离合器是主动轴与从动轴之间实现动力传递与分离的重要部件。它是利用主、从动部分的速度变化或旋转方向的变换具有自行离合功能的装置。现有的超越离合器包括相连接的罩壳和本体，罩壳的端面位于所述本体一侧，本体为环形，本体的内周壁上设置有用于放置滚柱和压簧的凹槽，凹槽有多个并且均匀分布，由于现有凹槽的底壁、前壁和后壁是在本体上加工而成，其形状较为复杂，使得拉削本体上凹槽用的拉刀结构也较为复杂，拉削加工余量大，加工效率低且拉刀成本高，而且因凹槽前壁和后壁的原因使得本体耗费材料较多，这些都使得现有超越离合器的生产成本较高。而且，由于本体内周空间有限，压簧的轴线较长，压簧的轴线垂直于滚柱，若是欲通过增加滚柱数量来提升离合器的承载能力，滚柱数量将受到限制。

为解决此问题，中国专利文献cn108561455a公开了一种扭簧式超越离合器，包括本体、罩壳、滚柱和挡板，所述罩壳和挡板分别安装在本体的两侧，所述本体为环形，本体的内周壁上设置有滚柱槽，滚柱槽中放置有滚柱，相邻的两个所述滚柱之间设置有与滚柱相平行的扭簧，所述扭簧支承在罩壳上所设置的安装柱上，所述安装柱的前端插入所述挡板上所设的支承孔中，扭簧的扭臂与前一个滚柱的后端相抵。这种扭簧支承在罩壳上，本体上就可以不用加工出支承弹簧的后壁，省去了在本体上加工深槽的工序，只需要加工出较浅的滚柱槽即可，加工刀具切削余量小，加工效率高，刀具使用寿命长，能降低产品的生产成本，更重要的是在本体内圆周直径受限的情况下，可以增加滚柱的数量，从而在不增加本体外形尺寸的情形下，尽可能提高离合器的承载能力。但是这种离合器，由于弹簧是支承在与罩壳一体弯折成型的较细且较长的弹簧安装柱上，当进一步提高离合器的载荷时，因安装柱的稳定性欠缺，会导致弹簧出现偏斜而使得滚柱不能按照预定的轨迹移动，滚柱无法完全达到设计行程，滚柱工作行程缩减，导致离合器承载能力下降。此外，本体的两侧分别是与本体外周直径基本相同的罩壳和挡板，罩壳包括端板和圆周部，罩壳圆周部要包覆嵌合在本体的外圆周，罩壳和挡板将本体的两侧基本遮蔽，不利于本体散热和滚柱的润滑，影响离合器的使用寿命，并且罩壳和挡板用料多，成本不易下降。

技术实现要素：

针对现有技术的不足之处，本发明提供一种珠架式超越离合器，其能容纳较多的滚柱，并且能保证滚柱的有效工作行程，离合器的承载能力高，使用寿命长。

为达到上述之目的，本发明提供的技术方案是：一种珠架式超越离合器，包括本体和滚柱，所述本体为环形，在本体的内周壁上设置有滚柱型面槽，滚柱型面槽中放置有滚柱，两相邻所述滚柱由弹簧间隔，弹簧安装在与本体相嵌合的珠架上，所述弹簧对滚柱施加弹簧力而使得每个滚柱在非工作状态时卡在两个弹簧之间；所述珠架包括环片状的第一侧盖和第二侧盖，所述第一侧盖和第二侧盖上设置有相对置的弹簧安装柱，弹簧安装柱平行于所述滚柱的轴线，每个所述弹簧穿装在一对相对置的弹簧安装柱上，所述第一侧盖和第二侧盖上还设置有卡爪并且通过卡爪插入所述本体而与本体卡接固定。

本发明与滚柱贴合的每个弹簧由珠架上设置的一对弹簧安装柱支承，一对弹簧安装柱是由第一侧盖和第二侧盖上相对置的弹簧安装柱组成，每个弹簧安装柱的长度不大于弹簧安装孔长度的二分之一，改变了弹簧安装柱又长又细的状态，弹簧安装柱的强度和刚度高，不易变形，稳定性强，即使提高离合器的载荷，弹簧的安装轴线即弹簧安装柱也能保持原始状态，而不会出现因为弹簧安装柱和弹簧的偏斜导致滚柱不能按照预定的轨迹移动，滚柱无法完全达到设计行程，滚柱工作行程缩减，使离合器承载能力下降的问题。并且构成珠架的第一侧盖和第二侧盖通过卡爪与本体卡接固定，第一侧盖和第二侧盖的外径只要稍大于各弹簧安装柱所分布的直径，能保证两侧盖的强度和卡爪与本体的安装位置即可，第一侧盖和第二侧盖的外径缩小，不用将本体的两侧遮蔽，有利于本体散热和滚柱的润滑，提高离合器的使用寿命，还提升了产品外观的整体性，并且去掉了原用料较多的罩壳和挡板，能减少用料，降低生产成本。

进一步地，为优化结构，合理配置空间，提高离合器的散热和润滑效果，所述弹簧安装柱设置在所述第一侧盖和第二侧盖的内周缘上，所述卡爪设置在所述第一侧盖和第二侧盖的外周缘上，所述弹簧安装柱和卡爪由第一侧盖和第二侧盖一体地弯折成型。

进一步地，所述第一侧盖和/或第二侧盖上的卡爪穿过所述本体上所设的槽或孔后再弯折贴压在所述本体的侧面上。设置穿过本体再弯折贴压于本体的卡爪，使得侧盖与本体的固定更加牢靠，保证弹簧安装柱的位置不产生移动，工作更加可靠。

进一步地，所述本体内周壁上设有与所述卡爪相适配的卡爪槽，所述第一侧盖上设置的是长卡爪，长卡爪穿过所述卡爪槽后再弯折贴压在所述本体的侧面上；所述第二侧盖上设置的是短卡爪，短卡爪卡在所述卡爪槽中，所述长卡爪和短卡爪相交错间隔地卡接在所述本体上。本体上采用卡爪槽的方式，卡爪槽的两端和槽顶开放，易于卡爪的装配，两侧盖其中之一设置长卡爪，也可能减小装配难度，易于装配。

进一步地，所述本体的一侧面设置有内凹的两级台级环面，第一级台阶环面的内侧是用于安装所述第二侧盖的第二级台阶环面；所述第一侧盖安装在本体另一侧面所设的台阶孔中，本体在该侧面的外边缘与本体外圆周通过锥面连接。第一侧盖和第二侧盖均安装在台阶孔中，两侧盖不冒出本体的侧面，产品的外观整体性高；设置有短卡爪的第二侧盖位于安装相邻轴上零件(比如电机轴套)的一侧，相邻轴上零件位于第一级台阶环面中，由于第二侧盖与相邻轴上零件相抵，第二侧盖的轴向受力较小，第二侧盖设置短卡爪限制其周向旋转即可，降低了装配难度；第一侧盖位于离合器外侧则设置带弯勾的长卡爪，保证第一侧盖的周向和轴向定位，本体在外侧的外边缘与外圆周通过锥面连接，这种大倒角可以避让其它相邻部件，提升整机装配的紧凑性。

进一步地，为提升弹簧的承截能力，并可靠安装，作为一种实施方式，所述弹簧为钢丝扭簧，所述钢丝扭簧包括位于中部的u形的扭臂与两侧的弹簧圈，所述弹簧圈包括靠近扭臂的蓄力圈以及位于扭簧两端的方孔座圈，蓄力圈的外径大于所述方孔座圈的外径，所述弹簧安装柱的横截面为矩形，所述弹簧安装柱与所述方孔座圈相适配，所述扭臂从弹簧安装柱的斜上方伸出而与所述滚柱相抵。蓄力圈较大，能使扭簧储蓄扭力，方孔座圈与弹簧安装柱配合，使得扭簧不能相对于弹簧安装柱转动，扭臂得以蓄力工作，扭簧得以更可靠的安装和工作。

进一步地，作为另一种实施方式，所述弹簧为钢片扭簧，所述钢片扭簧的最内一圈为方孔座圈，所述弹簧安装柱的横截面为矩形，所述弹簧安装柱与所述方孔座圈相适配，钢片扭簧的外端从弹簧安装柱的斜上方伸出而与所述滚柱相抵。

进一步地，所述第一侧盖和第二侧盖上相对置的弹簧安装柱之间留有间隔。间隔可以使弹簧从间隔中进入装配，就可在两侧盖装配后再装配弹簧，并且弹簧安装柱的长度缩减，强度和刚度更佳。

进一步地，所述弹簧安装柱的根部宽度大于前端部的宽度。

进一步地，为使离合器的动平衡更佳，工作更可靠，并具备优良的承载能力，所述滚柱为12个。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、在本体内孔直径尺寸有限的条件下能容纳较多的滚柱，弹簧安装柱的强度和刚度高，不易变形，稳定性强，能保证滚柱的有效工作行程，离合器的承载能力高，使用寿命长。

2、去掉了传统超越离合器用料较多的罩壳和挡板，能减少用料，降低生产成本，并且离合器的外观整体性强，更加美观；

3、珠架直径尺寸小，不遮挡本体，离合器散热和润滑效果好，离合器使用寿命提高；

4、本体内孔上只需要加工出较浅的滚柱型面槽，而不需要加工用于支承压簧的壁，减少了本体的用料，节省原材料，降低原材料成本。

附图说明

图1为本发明实施例1的结构示意图。

图2为图1的左视方向的局部放大图。

图3为实施例1中本体、第一侧盖和第二侧盖的安装关系示意图。

图4为图3中本体的主视图。

图5为图3中第一侧盖的主视图。

图6为图3中第二侧盖的主视图。

图7为图1中弹簧的结构示意图之一。

图8为图1中弹簧的结构示意图之二。

图9为本发明实施例2中弹簧的结构示意图。

下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。

具体实施方式

实施例1：如图1至图4所示，一种珠架式超越离合器，包括本体1和滚柱2，所述本体1为环形，在本体1的内周壁上设置有滚柱型面槽11，滚柱型面槽11中放置有滚柱2，本实施例中的所述滚柱2为12个，使得离合器具备优良的承载能力和较佳的动平衡。两相邻所述滚柱2由弹簧3间隔，弹簧3安装在与本体1相嵌合的珠架4上，所述弹簧3对滚柱2施加弹簧力而使得每个滚柱2在非工作状态时卡在两个弹簧3之间。所述珠架4包括环片状的第一侧盖41和第二侧盖42，所述第一侧盖41和第二侧盖42上设置有相对置的弹簧安装柱31，弹簧安装柱31设置在所述第一侧盖41和第二侧盖42的内周缘上，弹簧安装柱31平行于所述滚柱2的轴线，弹簧安装柱31的根部宽度大于前端部的宽度，使其根部强度高又易于穿装弹簧3，相对置的弹簧安装柱31之间留有间隔，每个所述弹簧3穿装在一对相对置的弹簧安装柱31上。与滚柱2贴合的每个弹簧3由珠架4上设置的一对弹簧安装柱31支承，一对弹簧安装柱31是由第一侧盖41和第二侧盖42上相对置的弹簧安装柱31组成，弹簧安装柱31之间的间隔可以使弹簧3从间隔中进入装配，就可在两侧盖装配后再装配弹簧3，并且弹簧安装柱31的长度缩减，强度和刚度更佳。

如图1至图3，图5和图6所示，第一侧盖41和第二侧盖42上还在周向上均匀设置有卡爪，通过卡爪插入所述本体1而与本体1卡接固定，卡爪在周向上的位置正好与弹簧安装柱31相对应，本实施例中，本体1内周壁上设有与所述卡爪相适配的卡爪槽12，易于与卡爪装配，卡爪槽12的数量与滚柱2的数量相同，均为12个，卡爪设置在所述第一侧盖41和第二侧盖42的外周缘上，所述弹簧安装柱31和卡爪由第一侧盖41和第二侧盖42一体地弯折成型，在弹簧安装柱31和卡爪根部的两侧都设有圆弧凹槽，可以减小弹簧安装柱31和卡爪弯折导致的根部处应力集中，并且润滑油也可通过这个圆弧凹槽进入离合器内部的工作部位。

如图3至图6所示所示，所述本体1的一侧面设置有内凹的两级台级环面，第一级台阶环面13用于安装相邻轴上零件，比如电机轴套，在第一级台阶环面13的内侧是用于安装所述第二侧盖42的第二级台阶环面14，由于第二侧盖42与相邻轴上零件电机轴套相抵，第二侧盖42的轴向受力较小，第二侧盖42设置短卡爪421限制其周向旋转即可，第二侧盖42上设置的是短卡爪421，短卡爪421卡在所述卡爪槽12中。而第一侧盖41上设置的是长卡爪411，长卡爪411穿过所述卡爪槽12后再弯折贴压在所述本体1的侧面上，第二侧盖42上设置有让位长卡爪411的缺口，长卡爪411穿过所述本体1上所设的卡爪槽12后再弯折贴压在所述本体1的侧面上，保证第一侧盖41的周向和轴向定位，与本体1的固定更加牢靠，保证弹簧安装柱31的位置不产生移动，工作更加可靠。两侧盖上的长卡爪411和短卡爪421相交错间隔地卡接在所述本体1的卡爪槽12中，第一侧盖41安装在本体1另一侧面所设的台阶孔15中，本体1在该侧面的外边缘与本体1外圆周通过锥面16连接，本实施例中锥面16的长度为5-7mm,这种大倒角可以使本体1的锥面侧的一部分伸入磁电机法兰盘的沉孔，减小电机轴长度，提升整机装配的紧凑性。第一侧盖41和第二侧盖42均安装在台阶孔中，两侧盖不冒出本体1的侧面，产品的外观整体性高。

如图7和图8所示，本实施例中，弹簧3为钢丝扭簧，所述钢丝扭簧包括位于中部的u形的扭臂与两侧的弹簧圈，所述弹簧圈包括靠近扭臂34的蓄力圈32以及位于扭簧两端的方孔座圈33，蓄力圈32的外径大于所述方孔座圈33的外径，所述弹簧安装柱31的横截面为矩形，所述弹簧安装柱31与所述方孔座圈33相适配，所述扭臂34从弹簧安装柱31的斜上方伸出而与所述滚柱2相抵。蓄力圈32较大，能使扭簧储蓄扭力，方孔座圈33与弹簧安装柱31配合，使得扭簧不能相对于弹簧安装柱31转动，扭臂34得以蓄力工作，扭簧得以更可靠的安装和工作。

实施例2：本实施例所包含的各部件的结构以及各部件之间的关系与实施例1基本相同，所不同的是弹簧3采用的是钢片扭簧(如图9所示)，所述钢片扭簧的最内一圈也为方孔座圈，方孔座圈与弹簧安装柱31相适配，与实施例1相同，钢片扭簧的外端从弹簧安装柱31的斜上方伸出而与所述滚柱2相抵。

本发明提供的离合器，即使提高载荷，弹簧3的安装轴线即弹簧安装柱31也能保持原始状态，而不会出现因为弹簧安装柱31和弹簧3的偏斜导致滚柱2不能按照预定的轨迹移动，滚柱2无法完全达到设计行程，滚柱2工作行程缩减，使离合器承载能力下降的问题。并且构成珠架4的第一侧盖41和第二侧盖42通过卡爪与本体1卡接固定，第一侧盖41和第二侧盖42的外径只要稍大于各弹簧安装柱31所分布的直径，能保证两侧盖的强度和卡爪与本体1的安装位置即可，第一侧盖41和第二侧盖42的外径缩小，不用将本体1的两侧遮蔽，有利于本体1散热和滚柱2的润滑，提高离合器的使用寿命，还提升了产品外观的整体性，并且去掉了原用料较多的罩壳和挡板，能减少用料，降低生产成本。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。