一种加速循环润滑型传动齿轮及其生产工艺的制作方法

本发明涉及传动齿轮领域，更具体地说，涉及一种加速循环润滑型传动齿轮及其生产工艺。

背景技术：

齿轮是使用在机械行业中量大面广的传动元件，其在传动过程中的润滑是相当重要的。对于大型传动装置采用强制循环润滑，对小型传动装置，通常采用油浴润滑，即齿轮下部浸在油里，转动时将油飞溅至轴承中，并遍及整个齿轮箱，齿轮在工作过程中，通过齿面的接触传递动力，两齿面在啮合接触过程中，既有滚动也有滑动，存在较大的压应力和摩擦力。

然而在两个相啮合齿轮的齿面在啮合接触过程中，特别是在汽车变速箱这种高速重载的齿轮传动中，由于啮合齿面间的摩擦力较大，相对速度大，致使啮合区温度高。一般会在齿轮上涂有润滑油，使齿面间形成油膜，减少磨损。但是一旦外部润滑条件不良时，啮合齿面间的油膜便会消失，使得两齿轮的金属表面直接接触，从而发生相互粘结，当两齿面继续相对运动时，较硬的齿面将较软的齿面上的部分材料沿滑动方向撕下形成沟纹，长时间下去，会造成齿轮的齿根断裂，造成重大影响。

根据上述存在的问题，申请号为：cn201420652627.0的中国发明专利公开了《一种齿轮润滑式汽车齿轮箱》，包括输入轴，输入轴上安装有一级主动圆柱齿轮，一级主动圆柱齿轮啮合一级被动圆柱齿轮，一级被动圆柱齿轮与行星轮同轴安装在二级传动轴上，行星轮还与齿圈相啮合，齿圈与三级主动圆柱齿轮同轴安装在三级传动轴上，三级主动圆柱齿轮啮合三级被动圆柱齿轮，三级被动圆柱齿轮安装在输出轴上；一级主动圆柱齿轮、一级被动圆柱齿轮、三级主动圆柱齿轮和三级被动圆柱齿轮为润滑式齿轮结构。与现有技术相比，该齿轮润滑式汽车齿轮箱可同时润滑齿轮自身和相啮合的齿轮，减少轮齿磨损，延长使用寿命，提高齿轮工作可靠性，因此其应用前景十分广阔。

上述发明有效解决了在油箱润滑不足的情况下，能够对传动齿轮提供暂时的润滑，但是在上述发明没有对齿轮中的润滑油进行一定的防护，在齿轮在传动的过程中，对于开式齿轮传动或含有不清洁的润滑油的闭式齿轮传动，由于啮合齿面间的相对滑动，使一些较硬的磨粒进入了摩擦表面，从而使齿廓改变，侧隙加大，容易使齿轮过度减薄导致齿断，且上述发明并没有对润滑油的缺少进行提醒，齿轮内的润滑油流出后，不对油箱内的润滑油及时补充的情况下，对齿轮的后续使用会产生严重的影响。

技术实现要素：

1.要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种加速循环润滑型传动齿轮及其生产工艺，它可以实现在传动齿轮本体投入使用后，尤其在高速环境下使用的情况下，能够对油箱内的润滑油进行暂时储存，在转动的情况下，能够将储存的润滑油沿齿牙流下，增大润滑油与齿牙之间的接触面积，同时当润滑油使用时间过长其内混入杂质时，在滞油管与连接管之间的配合作用下，能够使进入滞油管内的润滑油尽可能纯净，减小杂质顺着润滑油进入齿牙内，减小因杂质对传动齿轮本体使用时的影响，当油箱内的润滑油逐渐减少后，能够通过润滑油补给系统以及监管系统之间的配合作用下，及时对维护人员进行提醒，同时在上述系统的作用下，能够辅助工作人员的后期维护，降低工作人员的任务量。

2.技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种加速循环润滑型传动齿轮及其生产工艺，包括传动齿轮本体，所述传动齿轮本体内固定连接有轴承，所述轴承内端壁固定连接有操控杆，所述传动齿轮本体外端固定连接有多个齿牙，多个所述齿牙外端均开凿有椭圆形孔，所述椭圆形孔内端壁分别开凿有两个限位槽，所述限位槽内设有滞油管，所述滞油管两端均固定连接有连接管，两个所述连接管分别与两个所述限位槽相互匹配，所述传动齿轮本体外端设有润滑油箱，所述润滑油箱内固定连接有油箱计位器，可以实现在传动齿轮本体投入使用后，尤其在高速环境下使用的情况下，能够对油箱内的润滑油进行暂时储存，在转动的情况下，能够将储存的润滑油沿齿牙流下，增大润滑油与齿牙之间的接触面积，同时当润滑油使用时间过长其内混入杂质时，在滞油管与连接管之间的配合作用下，能够使进入滞油管内的润滑油尽可能纯净，减小杂质顺着润滑油进入齿牙内，减小因杂质对传动齿轮本体使用时的影响。

进一步的，根据上述传动齿轮本体的生产工艺，能够对本发明中的传动齿轮本体进行加工生产制造，本发明中的传动齿轮本体在投入使用后，尤其在高速环境下使用的情况下，能够对润滑油进行暂时储存，在转动的情况下，能够将储存的润滑油沿齿牙流下，增大润滑油与齿牙之间的接触面积，同时当润滑油使用时间过长其内混入杂质时，在滞油管与连接管之间的配合作用下，能够使进入滞油管内的润滑油尽可能纯净，减小杂质顺着润滑油进入齿牙内，减小因杂质对传动齿轮本体使用时的影响。

进一步的，所述齿牙外端涂设有陶瓷防滑耐磨涂层，所述陶瓷防滑耐磨涂层内设有若干陶瓷颗粒，所述陶瓷防滑耐磨涂层厚度与所述的陶瓷颗粒的最长直径之比为0.8～2.0，在陶瓷防滑耐磨涂层的作用下，两个齿牙相互接触时，能够在一定程度上减小两个齿牙在滑动时，对齿牙外端壁产生的磨损，减小长时间作用下，齿牙从传动齿轮本体外端断裂的可能性。

进一步的，所述连接管外端固定连接有聚乙烯橡胶，所述聚乙烯橡胶与限位槽过盈配合，在聚乙烯橡胶的作用下，能够使两个连接管限制在限位槽内，使滞油管能够暂时固定在椭圆形孔内端，辅助工作人员对滞油管的点焊操作，在一定程度上降低了工作人员对滞油管的点焊固定操作。

进一步的，所述连接管外端开凿有多个滤油孔，多个所述滤油孔均匀的分布在连接管的外端，所述滤油孔的直径为3mm，在滤油孔的作用下，能够在齿牙转动的过程中，带动滞油管进入润滑油箱内的润滑油内，使润滑油能够通过滤油孔进入滞油管内进行暂时储存，一方面能够使齿牙浸满油，另一方面当齿牙从润滑油内移出且转动的过程中，能够使滞油管内储存的油再次从滤油孔内流出，对外端多个齿牙进行从上往下的“淋油”处理，能够使润滑油在齿牙的外端分布的更加均匀，另一方面当润滑油箱内的润滑油出现杂质时，由于滤油孔的直径较小，能够有效对润滑油内的杂质进行过滤处理，在滤油孔的作用下，能够使进入滞油管内的润滑油能够尽可能的保持纯净，从而使“淋油”的过程中，减小杂质进入传动齿轮本体外端的可能。

进一步的，所述油箱计位器外端设有润滑油补给系统，所述润滑油补给系统包括：定位装置、信号接收器、中央处理器以及维护人员手机，在润滑油补给系统中结构之间的相互配合作用下，能够对油箱内润滑油的量进行实时检测，便于对工作人员对油箱内润滑油的监管，减小因缺少润滑油对传动齿轮本体产生损坏的可能，对传动齿轮本体起到有效的保护作用。

进一步的，所述油箱计位器与定位装置信号连接，所述定位装置与信号接收器信号连接，所述信号接收器与中央处理器电性连接，所述中央处理器与维护人员手机信号连接，当油箱计位器检测到油箱内润滑油的量减少至阈值下后，定位装置发送油箱的实时位置，再经过中央处理器的作用，能够将缺少润滑油的油箱的基本信息传输至维护人员手机上，便于维护人员对润滑油箱内润滑油的加量处理，辅助工作人员对传动齿轮本体的后期维护，保持整体设备的正常运行。

进一步的，所述中央处理器外端设有监管系统，所述监管系统包括：云端储存系统、信息集成装置，在监管系统的作用下，能够将简化维护人员对齿轮运行的实时检测与维护，能够使维护人员通过手机就能够对齿轮以及相配套油箱的监控与维护。

进一步的，所述中央处理器与云端储存系统电性连接，所述云端储存系统与信息集成装置电性连接，所述信息集成装置与维护人员手机信号连接，在上述结构之间的相互配合作用下，维护人员能够通过中央处理器对齿轮以及加油量等提供的信息进行对比分析，节约工作人员对齿轮以及配套油箱的实地检查的时间，从而降低工作人员的监管工作量。

3.有益效果

相比于现有技术，本发明的优点在于：

(1)本方案中的传动齿轮本体在投入使用后，尤其在高速环境下使用的情况下，能够对油箱内的润滑油进行暂时储存，在转动的情况下，能够将储存的润滑油沿齿牙流下，增大润滑油与齿牙之间的接触面积，同时当润滑油使用时间过长其内混入杂质时，在滞油管与连接管之间的配合作用下，能够使进入滞油管内的润滑油尽可能纯净，减小杂质顺着润滑油进入齿牙内，减小因杂质对传动齿轮本体使用时的影响，当油箱内的润滑油逐渐减少后，能够通过润滑油补给系统以及监管系统之间的配合作用下，及时对维护人员进行提醒，同时在上述系统的作用下，能够辅助工作人员的后期维护，降低工作人员的任务量。

(2)通过上述传动齿轮本体的生产工艺，能够对本发明中的传动齿轮本体进行加工生产制造，本发明中的传动齿轮本体在投入使用后，尤其在高速环境下使用的情况下，能够对润滑油进行暂时储存，在转动的情况下，能够将储存的润滑油沿齿牙流下，增大润滑油与齿牙之间的接触面积，同时当润滑油使用时间过长其内混入杂质时，在滞油管与连接管之间的配合作用下，能够使进入滞油管内的润滑油尽可能纯净，减小杂质顺着润滑油进入齿牙内，减小因杂质对传动齿轮本体使用时的影响。

(3)齿牙外端涂设有陶瓷防滑耐磨涂层，陶瓷防滑耐磨涂层内设有若干陶瓷颗粒，陶瓷防滑耐磨涂层厚度与的陶瓷颗粒的最长直径之比为0.8～2.0，在陶瓷防滑耐磨涂层的作用下，两个齿牙相互接触时，能够在一定程度上减小两个齿牙在滑动时，对齿牙外端壁产生的磨损，减小长时间作用下，齿牙从传动齿轮本体外端断裂的可能性。

(4)连接管外端固定连接有聚乙烯橡胶，聚乙烯橡胶与限位槽过盈配合，在聚乙烯橡胶的作用下，能够使两个连接管限制在限位槽内，使滞油管能够暂时固定在椭圆形孔内端，辅助工作人员对滞油管的点焊操作，在一定程度上降低了工作人员对滞油管的点焊固定操作。

(5)连接管外端开凿有多个滤油孔，多个滤油孔均匀的分布在连接管的外端，滤油孔的直径为3mm，在滤油孔的作用下，能够在齿牙转动的过程中，带动滞油管进入润滑油箱内的润滑油内，使润滑油能够通过滤油孔进入滞油管内进行暂时储存，一方面能够使齿牙浸满油，另一方面当齿牙从润滑油内移出且转动的过程中，能够使滞油管内储存的油再次从滤油孔内流出，对外端多个齿牙进行从上往下的“淋油”处理，能够使润滑油在齿牙的外端分布的更加均匀，另一方面当润滑油箱内的润滑油出现杂质时，由于滤油孔的直径较小，能够有效对润滑油内的杂质进行过滤处理，在滤油孔的作用下，能够使进入滞油管内的润滑油能够尽可能的保持纯净，从而使“淋油”的过程中，减小杂质进入传动齿轮本体外端的可能。

(6)油箱计位器外端设有润滑油补给系统，润滑油补给系统包括：定位装置、信号接收器、中央处理器以及维护人员手机，在润滑油补给系统中结构之间的相互配合作用下，能够对油箱内润滑油的量进行实时检测，便于对工作人员对油箱内润滑油的监管，减小因缺少润滑油对传动齿轮本体产生损坏的可能，对传动齿轮本体起到有效的保护作用。

(7)油箱计位器与定位装置信号连接，定位装置与信号接收器信号连接，信号接收器与中央处理器电性连接，中央处理器与维护人员手机信号连接，当油箱计位器检测到油箱内润滑油的量减少至阈值下后，定位装置发送油箱的实时位置，再经过中央处理器的作用，能够将缺少润滑油的油箱的基本信息传输至维护人员手机上，便于维护人员对润滑油箱内润滑油的加量处理，辅助工作人员对传动齿轮本体的后期维护，保持整体设备的正常运行。

(8)中央处理器外端设有监管系统，监管系统包括：云端储存系统、信息集成装置，在监管系统的作用下，能够将简化维护人员对齿轮运行的实时检测与维护，能够使维护人员通过手机就能够对齿轮以及相配套油箱的监控与维护。

(9)中央处理器与云端储存系统电性连接，云端储存系统与信息集成装置电性连接，信息集成装置与维护人员手机信号连接，在上述结构之间的相互配合作用下，维护人员能够通过中央处理器对齿轮以及加油量等提供的信息进行对比分析，节约工作人员对齿轮以及配套油箱的实地检查的时间，从而降低工作人员的监管工作量。

附图说明

图1为本发明生产完成后的结构示意图；

图2为本发明生产完成后的正视剖面结构示意图；

图3为图2的a处结构示意图；

图4为本发明生产完成后的正视结构示意图；

图5为图4的b处结构示意图；

图6为本发明生产阶段的结构示意图；

图7为本发明使用时的结构示意图；

图8为本发明生产工艺结构示意图；

图9为本发明辅助监管系统的结构示意图。

图中标号说明：

1传动齿轮本体、2轴承、3齿牙、4椭圆形孔、5限位槽、6滞油管、7连接管、8滤油孔、9润滑油箱、10操控杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

一种加速循环润滑型传动齿轮及其生产工艺，请参阅图1，包括传动齿轮本体1，传动齿轮本体1内固定连接有轴承2，轴承2内端壁固定连接有操控杆10，在轴承2和操控杆10的相互配合作用下，能够使齿牙3沿操控杆10转动，使传动齿轮本体1能够在机器工作时起到良好的辅助作用，传动齿轮本体1外端固定连接有多个齿牙3，齿牙3外端涂设有陶瓷防滑耐磨涂层，陶瓷防滑耐磨涂层内设有若干陶瓷颗粒，陶瓷防滑耐磨涂层厚度与的陶瓷颗粒的最长直径之比为0.8～2.0，在陶瓷防滑耐磨涂层的作用下，两个齿牙3相互接触时，能够在一定程度上减小两个齿牙3在滑动时，对齿牙3外端壁产生的磨损，减小长时间作用下，齿牙3从传动齿轮本体1外端断裂的可能性，多个齿牙3外端均开凿有椭圆形孔4，便于工作人员在椭圆形孔4内增设滞油管6，且椭圆形孔4的形状设置为椭圆形，使传动齿轮本体1在使用的过程中，使椭圆形孔4外端壁受到的作用力尽可能均匀，减小椭圆形孔4外端壁断裂的可能。

请参阅图2-3，椭圆形孔4内端壁分别开凿有两个限位槽5，限位槽5内设有滞油管6，滞油管6两端均固定连接有连接管7，两个连接管7分别与两个限位槽5相互匹配，在限位槽5与连接管7的相互配合作用下，能够使滞油管6的位置限制在椭圆形孔4内，方便工作人员将滞油管6点焊在椭圆形孔4内，从而使滞油管6能够在椭圆形孔4内发挥其截油、储油、漏油的功能，连接管7外端固定连接有聚乙烯橡胶，聚乙烯橡胶与限位槽5过盈配合，在聚乙烯橡胶的作用下，能够使两个连接管7限制在限位槽5内，使滞油管6能够暂时固定在椭圆形孔4内端，辅助工作人员对滞油管6的点焊操作，在一定程度上降低了工作人员对滞油管6的点焊固定操作，连接管7外端开凿有多个滤油孔8，多个滤油孔8均匀的分布在连接管7的外端，滤油孔8的直径为3mm，在滤油孔8的作用下，能够在齿牙3转动的过程中，带动滞油管6进入润滑油箱9内的润滑油内，使润滑油能够通过滤油孔8进入滞油管6内进行暂时储存，一方面能够使齿牙3浸满油，另一方面当齿牙3从润滑油内移出且转动的过程中，能够使滞油管6内储存的油再次从滤油孔8内流出，对外端多个齿牙3进行从上往下的“淋油”处理，能够使润滑油在齿牙3的外端分布的更加均匀，另一方面当润滑油箱9内的润滑油出现杂质时，由于滤油孔8的直径较小，能够有效对润滑油内的杂质进行过滤处理，在滤油孔8的作用下，能够使进入滞油管6内的润滑油能够尽可能的保持纯净，从而使“淋油”的过程中，减小杂质进入传动齿轮本体1外端的可能。

传动齿轮本体1外端设有润滑油箱9，润滑油箱9内固定连接有油箱计位器，在油箱计位器的作用下，能够对润滑油箱9内润滑油的量进行实时监控，请参阅图9，油箱计位器外端设有润滑油补给系统，润滑油补给系统包括：定位装置、信号接收器、中央处理器以及维护人员手机，在润滑油补给系统中结构之间的相互配合作用下，能够对油箱内润滑油的量进行实时检测，便于对工作人员对油箱内润滑油的监管，减小因缺少润滑油对传动齿轮本体1产生损坏的可能，对传动齿轮本体1起到有效的保护作用，油箱计位器与定位装置信号连接，定位装置与信号接收器信号连接，信号接收器与中央处理器电性连接，中央处理器与维护人员手机信号连接，当油箱计位器检测到油箱内润滑油的量减少至阈值下后，定位装置发送油箱的实时位置，再经过中央处理器的作用，能够将缺少润滑油的油箱的基本信息传输至维护人员手机上，便于维护人员对润滑油箱9内润滑油的加量处理，辅助工作人员对传动齿轮本体1的后期维护，保持整体设备的正常运行，中央处理器外端设有监管系统，监管系统包括：云端储存系统、信息集成装置，在监管系统的作用下，能够将简化维护人员对齿轮运行的实时检测与维护，能够使维护人员通过手机就能够对齿轮以及相配套油箱的监控与维护，中央处理器与云端储存系统电性连接，云端储存系统与信息集成装置电性连接，信息集成装置与维护人员手机信号连接，在上述结构之间的相互配合作用下，维护人员能够通过中央处理器对齿轮以及加油量等提供的信息进行对比分析，节约工作人员对齿轮以及配套油箱的实地检查的时间，从而降低工作人员的监管工作量。

传动齿轮本体1的生产工艺为：

步骤一、通过模具对齿轮的制造模板进行批量生产。

步骤二、对齿轮钢板件进行定位钻孔，使椭圆形孔4均匀的分布在齿轮钢板的外端。

步骤三、根据上述钻孔位置使铣床对齿轮进行定位并铣齿，在钻孔位置确定的前提下，能够增加齿轮铣齿的精确度。

步骤四、对生产的粗样齿轮进行去毛刺处理。

步骤五、通过生产齿轮以及椭圆形孔4的尺寸选择对应尺寸的滞油管6。

步骤六、将滞油管6点焊至椭圆形孔4内，具体操作为：工作人员将滞油管6放入椭圆形孔4内，使两端的连接管7与两端的椭圆形孔4相互匹配，使滞油管6能够暂时在椭圆形孔4内固定，此时工作人员再对滞油管6与齿牙3进行点焊操作，在焊接的高温作用下，将连接管7融化滴落，使滞油管6固定在椭圆形孔4内，并与限位槽5相互匹配固定，一方面使滞油管6起到储油、淋油和对齿牙3润滑的作用，另一方面能够对椭圆形孔4的内端壁起到加强筋的作用，在齿牙3受到一定压力的作用下，能够使滞油管6起到分散压力的作用，减小齿牙3在使用过程中断裂的可能。

步骤七、对批量生产完成后的齿轮进行样品抽查处理，检查合格后将批量生产的齿轮投入使用。

通过上述生产工艺，能够对本发明中的传动齿轮本体1进行加工生产制造，本发明中的传动齿轮本体1在投入使用后，尤其在高速环境下使用的情况下，能够对润滑油进行暂时储存，在转动的情况下，能够将储存的润滑油沿齿牙3流下，增大润滑油与齿牙3之间的接触面积，同时当润滑油使用时间过长其内混入杂质时，在滞油管6与连接管7之间的配合作用下，能够使进入滞油管6内的润滑油尽可能纯净，减小杂质顺着润滑油进入齿牙3内，减小因杂质对传动齿轮本体1使用时的影响。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。