一种用于叉车的液力传动箱桥的润滑冷却系统的制作方法

本发明涉及叉车的技术领域，具体是一种用于叉车的液力传动箱桥的润滑冷却系统。

背景技术：

目前的叉车按变速箱可以分为机械传动和液力传动，按制动系统可以分为干式制动和湿式制动，随着叉车工作效率的提高，目前的叉车在恶劣工况普遍选用液力变速箱和湿式制动驱动桥；

其中液力变速箱需要为变矩器提供一个单独的冷却系统a，同时为变速箱齿轮、轴承提供润滑冷却，需要单独的泵和散热器；湿式制动驱动桥也需要为制动器提供一个单独的冷却系统b，同时为驱动桥的齿轮、轴承提供润滑冷却，也需要单独的泵和散热器；

两套冷却系统在不同的工况下散热要求是不一样的：在高速运输工况，发动机和变矩器转速非常高，因变矩器一直处于高速低效区，发热量大，对变矩器的冷却系统a要求非常高，但此时制动器很少工作，所以制动器的冷却系统b几乎无需工作，此时散热要求低；相反，在低速搬运工况，制动器需要频繁制动、启动，冷切系统b的散热需求非常大，因频繁换向、制动，发动机和变矩器的转速一直处于中低速，变矩器效率较高，冷切系统a的散热需求并不大。

两套冷却系统a和b分别都单独的泵源和单独的散热器，且随着不同的工况需求，只能针对每个工况单独加强冷却系统a和冷却系统b，一般都选择散热器面积加大，或者增加散热器层级，所以散热器结构非常复杂，布置困难；因为有不同的泵源，管路结构复杂，成本高，而且某个散热部件不良都会造成严重故障，需要拆解维修，费时费力。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足之处，本发明提供一种用于叉车的液力传动箱桥的润滑冷却系统，该系统只用一个泵源，同时为变速箱的变矩器和驱动桥的制动器冷却，在不同的工况下达到更均衡的散热效果。

具体技术方案如下：一种用于叉车的液力传动箱桥的润滑冷却系统，包括变速箱1、湿式的驱动桥2、散热器3、齿轮泵11和吸油分流阀5；

所述吸油分流阀5的进口通过管道分别连通着变速箱油池17的出油口和驱动桥油池24的出油口，吸油分流阀5的出口通过管道连通着齿轮泵11的进口，齿轮泵11的出口分为两路，一路依次通过微动阀13和换挡阀14管道连通着离合器的活塞18，另一路依次经过主溢流阀12和变矩入口阀15管道连通着变矩器16的进口；

所述变矩器16的出口通过散热器3管道连通着回油分流阀4的进口，回油分流阀4的出口分为两路，一路通过管道连通着驱动桥2的壳腔顶部进口，另一路通过管道连通着离合器的壳腔顶部进口，离合器的壳腔出口通过管道连通着驱动桥2的壳腔顶部进口；

系统工作时，变速箱油池17和驱动桥油池24中的液压油经吸油分流阀5调节流量，一路进入离合器的活塞，另一路经散热器3降温后得到降温油；降温油经回油分流阀4调节流量，一路经驱动桥2的壳腔回到驱动桥油池24，另一路首先进入离合器的壳腔，然后经驱动桥2的壳腔回到变速箱油池17。

进一步，所述润滑冷却系统还包括油位平衡管6，油位平衡管6的一端连通着变速箱油池17，另一端连通着驱动桥油池24，且油位平衡管6位于变速箱油池17和驱动桥油池24的最低油位以下。

进一步，所述回油分流阀4包括回油阀体41、圆柱形的阀芯42和安装板45，回油阀体41的一侧面垂直布设有进油管48，相邻侧面垂直布设有上下平行的上出油管43和下出油管431，且上出油管43的进油口、下出油管431的进油口分别和进油管48在回油阀体41内贯通；

所述阀芯42垂直插设在回油阀体41上，且通过密封堵头44密封安装在回油阀体41内；

阀芯42依次垂直贯穿上出油管43和下出油管431，阀芯42的外圆柱面上对应着上出油管43和下出油管431分别开设有上环形槽和下环形槽，使得上环形槽对应的阀芯42直径小于上出油管43的管径，下环形槽对应的阀芯42直径小于下出油管431的管径，调节阀芯42的高度可调节上出油管43和下出油管431的出油量。

进一步，所述上环形槽的高度大于上出油管43管径，下环形槽高度大于下出油管431管径；

所述阀芯42上端和下端均设有三片以上的调整垫片46，通过增加或减少阀芯42上端和下端的调整垫片46数量，来调节阀芯42的高度，进而改变上出油管43和下出油管431的出油量。

进一步，所述驱动桥2的扇形板25通过大螺栓8和带有法兰面的六角头螺母81配合固定连接叉车车架；

所述安装板45的一端通过螺栓和回油阀体41锁紧固定，安装板45的另一端套设在六角头螺母81外，且带有内六角孔的固定板410配合套设在六角头螺母81外，通过紧固螺母49和大螺栓8螺柱配合锁紧，使得安装板45和扇形板25固定连接，

所述安装板45和紧固螺母49之间对应的大螺栓8螺柱外套设有夹紧固定板47。

进一步，所述吸油分流阀5包括分流阀体，且分流阀体的三个相邻侧面上分别垂直布设有驱动桥进油管51、变速箱进油管54和出油管53，

驱动桥进油管51的出油口、变速箱进油管54的出油口分别和出油管53的进油口在分流阀体内贯通，且驱动桥进油管51内配合设有环形的第一节流堵头52，变速箱进油管54内配合设有环形的第二节流堵头55。

进一步，所述驱动桥油池24的出油口和变速箱油池17的出油口分别设有吸油滤清器7。

本发明的有益技术效果如下：

1、本发明的润滑冷却系统，用齿轮泵通过吸油分流阀分别从变速箱油池和驱动桥油池抽吸液压油，一路为变速箱的变矩器提供润滑冷却液压油，另一路为离合器的活塞提供压力液压油，从变矩器出来的液压油经散热器降温得到降温油，降温油经回油分流阀，一路为驱动桥的齿轮、轴承和制动器提供润滑冷却液压油，另一路为变速箱的离合器、齿轮和轴承提供润滑冷却液压油；系统用齿轮泵作为唯一的泵源、散热器作为单一散热部件来实现系统功能，使得系统结构简单，布置方便。

2、本发明的润滑冷却系统，可以调节叉车在不同工况下系统的散热，有利于系统的整体散热：叉车在高速运输工况下，驱动桥的制动器不制动，基本不发热，变速箱的变矩器处于低效区、发热量大，此时变速箱油池的油温高于驱动桥油池的油温，变速箱油池和驱动桥油池的液压油通过吸油分流阀混合；叉车在在低速搬运工况下，驱动桥的制动器发热量大，变矩器处于高效区、发热量小，此时驱动桥油池的油温高于变速箱油池的油温，变速箱油池和驱动桥油池的液压油通过吸油分流阀混合；

因此本发明的系统可以首先通过驱动桥油池和变速箱油池内液压油的混合来降低油温，然后再经散热器来进一步散热降温，使得原本相互独立的驱动桥冷却系统a和变速箱冷却系统b互相补充，达到更均衡的散热效果，这样结构简单、成本低、散热效果好。

3、本发明系统的回油分流阀，不仅使得经散热器得到的降温油分流成两路，一路去驱动桥的壳腔，润滑冷却驱动桥的制动器、齿轮和轴承，另一路去离合器的壳腔和变速箱的壳腔，润滑冷却离合器，变速箱的齿轮、轴承；回油分流阀还可以调节两路降温油的流量，当驱动桥油池内油温高于变速箱油池油池内油温，回油分流阀调节去驱动桥壳腔的降温油的油量变大，去离合器壳腔和变速箱壳腔的降温油的油量变小，反之亦然。

附图说明

图1为本发明润滑冷却系统的结构示意图。

图2为本发明回油分流阀的主视图。

图3为图2的a-a剖视图。

图4为图2的俯视图。

图5为本发明回油分流阀的安装使用状态图。

图6为本发明吸油分流阀的主视图。

图7为图6的d-d剖视图。

图8为图6的b-b剖视图。

图9为本发明在叉车上的安装使用状态图。

其中：1变速箱、11齿轮泵、12主溢流阀、13微动阀、14换挡阀、15变矩入口阀、16变矩器、17变速箱油池、18活塞、2驱动桥、21齿轮、22轴承、23制动器、24驱动桥油池、3散热器、4回油分流阀、41回油阀体、42阀芯、43上出油管、431下出油管、44密封堵头、45安装板、46调整垫片、48进油管、5吸油分流阀、51驱动桥进油管、52第一节流堵头、53出油管、54变速箱进油管、55第二节流堵头、6油位平衡管、7吸油滤清器。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例

见图1，一种用于叉车的液力传动箱桥的润滑冷却系统，包括变速箱1、湿式驱动桥2、散热器3、齿轮泵11和吸油分流阀5；

所述吸油分流阀5的进口分别通过管道连通着变速箱油池17的出油口和驱动桥油池24的出油口，吸油分流阀5的出口通过管道连通着齿轮泵11的进口，齿轮泵11的出口分为两路，一路依次通过微动阀13和换挡阀14管道连通着离合器的活塞18，另一路依次经过主溢流阀12和变矩入口阀15管道连通着变矩器16的进口；

所述变矩器16的出口通过散热器3管道连通着回油分流阀4的进口，回油分流阀4的出口分为两路，一路通过管道连通着驱动桥2的壳腔顶部进口，另一路通过管道连通着离合器的壳腔顶部进口，离合器的壳腔出口通过管道连通着驱动桥2的壳腔顶部进口；

系统工作时，变速箱油池17和驱动桥油池24中的液压油经吸油分流阀5调节流量，一路通过微动阀13、换挡阀14进入离合器的活塞18，为活塞18提供压力油，另一路经过主溢流阀12、变矩入口阀15进入到达变矩器16，其中换挡阀14和主溢流阀12综合调节，使得从吸油分流阀5进入档位活塞18的油路压力保持在1.1～1.5mpa，微动阀13进一步降低档位活塞18的油路压力，实现整车微动功能。变矩入口阀15确保吸油分流阀5到达变矩器16的油路压力不超过0.5～0.7mpa。

从变矩器16出来的液压油经散热器3降温后得到降温油；降温油经回油分流阀4调节流量，一路经驱动桥2的壳腔回到驱动桥油池24，另一路首先进入离合器的壳腔，然后经驱动桥2的壳腔回到变速箱油池17。

其中当驱动桥油池24内油温高于变速箱油池17内油温，回油分流阀4调节去驱动桥2壳腔的降温油的油量变大，去离合器壳腔和变速箱1壳腔降温油的油量变小，反之亦然。

所述润滑冷却系统还包括油位平衡管6，油位平衡管6的一端连通着变速箱油池17，另一端连通着驱动桥油池24，且油位平衡管6位于变速箱油池17和驱动桥油池24的最低油位以下。能确保驱动桥油池24和变速箱油池17的油位不会有大的落差，避免齿轮泵11的吸空，确保系统的可靠性。

见图2～图4，所述回油分流阀4包括回油阀体41、圆柱形的阀芯42和安装板45，所述安装板45的一端通过螺栓和回油阀体41锁紧固定，安装板45的另一端和驱动桥2的扇形板固定。

回油阀体41的一侧面垂直布设有进油管48，相邻侧面垂直布设有上出油管43和下出油管431，且上出油管43的进油口、下出油管431的进油口分别和进油管48在回油阀体41内贯通；

所述阀芯42垂直插设在回油阀体41上，且依次贯穿上出油管43和下出油管431，阀芯42的上端和下端均设有密封堵头44，通过调节阀芯42的高度可调节上出油管43和下出油管431的出油量。

所述阀芯42的外圆柱面上对应着上出油管43和下出油管431分别开设有上环形槽和下环形槽，上环形槽对应的阀芯42直径小于上出油管43管径，下环形槽对应的阀芯42直径小于下出油管431的管径，且上环形槽的高度大于上出油管43管径，下环形槽高度大于下出油管431管径；

所述阀芯42上端和下端均设有三片以上的调整垫片46，通过增加或减少阀芯42上端和下端的调整垫片46数量，来调节阀芯42的高度，进而改变上出油管43和下出油管431的出油量。

见图5，所述驱动桥2的扇形板25通过大螺栓8和带有法兰面的六角头螺母81配合固定连接叉车车架；

所述安装板45的一端通过螺栓和回油阀体41锁紧固定，安装板45的另一端套设在六角头螺母81外，且带有内六角孔的固定板410配合套设在六角头螺母81外，通过紧固螺母49和大螺栓8螺柱配合锁紧，使得安装板45和扇形板25固定连接，

所述安装板45和紧固螺母49之间对应的大螺栓8螺柱外套设有夹紧固定板47。

见图6～图8，所述吸油分流阀5包括分流阀体，且分流阀体的三个相邻侧面上分别竖直布设有驱动桥进油管51、变速箱进油管54和出油管53，驱动桥进油管51的出油口、变速箱进油管54的出油口分别和出油管53的进油口在分流阀体内贯通，且驱动桥进油管51内配合设有第一节流堵头52，变速箱进油管54内配合设有第二节流堵头55。

通过改变第一节流堵头52和第二节流堵头55的中间孔径的大小可以改变驱动桥进油管51和变速箱进油管54的出油量。

所述驱动桥油池24的出油口和变速箱油池17的出油口分别设有吸油滤清器7，可以过滤杂质。

本发明的润滑冷却系统可以调节叉车在不同工况下系统的散热，有利于系统的整体散热：1、叉车在高速运输工况下，驱动桥2的制动器22不制动，基本不发热，变速箱1的变矩器16处于低效区、发热量大，此时变速箱油池17的油温为90℃，驱动桥油池24的油温为60℃，变速箱油池17和驱动桥油池24的液压油通过吸油分流阀5混合得到系统的油温为75℃；

齿轮泵11将75℃的液压油吸出，一路为变速箱1的变矩器16提供润滑冷却液压油，另一路为离合器的活塞18提供压力液压油，从变矩器16出来的液压油经散热器降温得到60℃的降温油，降温油经回油分流阀4，一路为驱动桥2的齿轮21、轴承23和制动器22提供润滑冷却液压油，另一路为变速箱1的离合器、齿轮21和轴承23提供润滑冷却液压油。

2、叉车在在低速搬运工况下，驱动桥2的制动器发热量大，变矩器16处于高效区、发热量小，此时驱动桥油池24的油温为100℃，变速箱油池17的油温为70℃，变速箱油池17和驱动桥油池24的液压油通过吸油分流阀5混合，得到系统的油温为85℃；

齿轮泵11将85℃的液压油吸出，一路为变速箱1的变矩器16提供润滑冷却液压油，另一路为离合器的活塞18提供压力液压油，从变矩器16出来的液压油经散热器降温得到70℃的降温油，降温油经回油分流阀4，一路为驱动桥2的齿轮21、轴承23和制动器22提供润滑冷却液压油，另一路为变速箱1的离合器、齿轮21和轴承23提供润滑冷却液压油。

上述两种情况下，回油分流阀4可以调节流出的两路降温油的流量，当驱动桥油池24内油温高于变速箱油池油池17内油温，回油分流阀4调节去驱动桥2壳腔的降温油的油量变大，去离合器壳腔和变速箱1壳腔的降温油的油量变小，反之，当驱动桥油池24内油温高于变速箱油池油池17内油温，回油分流阀4调节去驱动桥2壳腔的降温油的油量变大，这样从散热器3流出的降温油进一步帮助变速箱油池油池17或驱动桥油池24内的液压油降温。

因此本发明的系统使得原本相互独立的驱动桥冷却系统a和变速箱冷却系统b互相补充，达到更均衡的散热效果，这样结构简单、成本低、散热效果好。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。