一种新型重力式空气阻尼结构单向阀的制作方法

本发明涉及重力式单向阀技术领域，特别是涉及一种新型重力式空气阻尼结构单向阀。

背景技术：

在空气制动领域，目前很多单向阀厂家会直接使用重力式单向阀结构。然而这种做法带来了如下问题：

1.实际空气制动管路中，当单向阀处在工作状态下，出气口后端设备出现的压缩空气剧烈消耗，容易造成阀芯被进气口的压缩空气推向端盖产生撞击，撞击后的阀芯会反向高速撞向通气口，在轴向上产生多次往复撞击；

2.阀芯在阀体内上下往复运动，长时间容易造成接触部分磨损，阀芯松动，在径向上产生碰撞及振动，大大缩短产品的生命周期。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种新型重力式空气阻尼结构单向阀，用于避免因阀芯撞击端盖造成振动或阀芯损坏的问题。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明公开了一种新型重力式空气阻尼结构单向阀，包括：

阀体，所述阀体具有进气腔、出气腔和导向腔，所述进气腔和所述出气腔通过通气口连通，所述导向腔包括上导向区和下导向区，所述上导向区的直径大于所述下导向区的直径，所述下导向区的上部沿轴向设有第一凹槽，所述第一凹槽上端与所述上导向区连通；

端盖，所述端盖密封固定于所述导向腔顶部；

阀芯，所述阀芯包括阀芯本体和密封垫，所述密封垫固定于所述阀芯本体的底部，所述阀芯在所述导向腔内下落时，所述密封垫能够盖住所述通气口；所述阀芯本体的顶部开有盲孔，所述阀芯本体的侧面设有上导向环和下导向环，所述上导向环用于和所述上导向区滑动接触，所述下导向环用于和所述下导向区滑动接触，所述下导向环的外侧面上开有整圈沟槽和第二凹槽，所述第二凹槽位于所述整圈沟槽上方且不连通，所述第二凹槽的上端延伸至所述下导向环的上表面，所述整圈沟槽的槽底设有通孔，所述整圈沟槽通过所述通孔与所述盲孔连通。

优选地，所述端盖与所述阀体之间设有密封圈，所述端盖的下表面设有用于容纳所述密封圈的安装槽。

优选地，所述密封圈为橡胶材质。

优选地，所述盲孔的孔底为锥面。

优选地，所述通孔的一端位于所述锥面上。

优选地，所述通孔沿所述阀芯本体的径向设置。

优选地，所述密封垫为橡胶材质。

优选地，所述阀体整体结构为倒置的t形，所述进气腔设置于所述阀体的底部一端，所述出气腔设置于所述阀体的底部另一端，所述通气口与所述导向腔同轴。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明通过两段空气压缩过程，逐步减缓阀芯动作时的最高速度和缩短阀芯动作行程，同时通过控制空气压缩量，避免阀芯与端盖直接接触，从而延长单向阀的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实施例新型重力式空气阻尼结构单向阀的结构示意图；

图2为阀芯的结构示意图；

图3为阀体的结构示意图；

图4为阀芯的又一结构示意图；

图5为第一气室和第二气室的示意图；

附图标记说明：1-阀体；2-阀芯；3-端盖；4-密封圈；5-第一气室；6-第二气室；11-进气腔；12-出气腔；13-导向腔；14-通气口；21-阀芯本体；22-密封垫；131-上导向区；132-下导向区；211-盲孔；212-上导向环；213-下导向环；214-通孔；1321-第一凹槽；2131-整圈沟槽；2132-第二凹槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种新型重力式空气阻尼结构单向阀，用于避免因阀芯撞击端盖造成振动或阀芯损坏的问题。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1-5所示，本实施例提供一种新型重力式空气阻尼结构单向阀，包括阀体1、端盖3和阀芯2。

其中，阀体1具有进气腔11、出气腔12和导向腔13，进气腔11和出气腔12通过通气口14连通。本实施例中，阀体1整体结构为倒置的t形，进气腔11设置于阀体1的底部一端，出气腔12设置于阀体1的底部另一端，通气口14与导向腔13同轴。导向腔13包括上导向区131和下导向区132，上导向区131的直径大于下导向区132的直径。下导向区132的上部沿轴向设有第一凹槽1321，第一凹槽1321上端与上导向区131连通。端盖3密封固定于导向腔13顶部。阀芯2包括阀芯本体21和密封垫22，密封垫22固定于阀芯本体21的底部。阀芯2在导向腔13内下落时，密封垫22能够盖住通气口14。阀芯本体21的顶部开有盲孔211，阀芯本体21的侧面设有上导向环212和下导向环213。上导向环212用于和上导向区131滑动接触，下导向环213用于和下导向区132滑动接触。下导向环213的外侧面上开有整圈沟槽2131和第二凹槽2132，第二凹槽2132位于整圈沟槽2131上方且两者互不连通，第二凹槽2132的上端延伸至下导向环213的上表面。整圈沟槽2131的槽底设有通孔214，整圈沟槽2131通过通孔214与盲孔211连通。阀芯2上部空间为第一气室5，阀芯2与导向腔13内壁之间的空间为第二气室6。

该单向阀在常态静置时，阀芯2位于导向腔13底端，阀芯2底部的密封垫22与通气口14接触，隔离了进气腔11和出气腔12，此时第二气室6通过第二凹槽2132与出气腔12相连接，第一气室5通过通孔214与出气腔12相连接。阀芯2向上移动分为3个阶段；第1阶段，进气口压力增大到某一特定值，推动阀芯2上移，第一气室5通过通孔214排气，进气腔11和出气腔12接通；第2阶段，阀芯2上移，整圈沟槽2131与阀体1下导向区132下部接触并闭合，开始压缩第一气室5内空气，进气腔11和出气腔12持续接通；第3阶段，阀芯2上移，整圈沟槽2131与第一凹槽1321连通，第一气室5和第二气室6之间连通，压缩气体由第一气室5流向第二气室6，同步压缩第一气室5和第二气室6内的空气，直至第一气室5内的空气压力、第二气室6内的空气压力和阀芯2自身重力之和等于进气压力与出气压力之差。

为了提高端盖3的密封性，本实施例中端盖3与阀体1之间设有密封圈4，端盖3的下表面设有用于容纳密封圈4的安装槽，密封圈4和密封垫22均优选为橡胶材质。

为了便于第一气室5内气体的排出，本实施例中盲孔211的孔底为锥面，通孔214沿阀芯本体21的径向设置，通孔214的一端位于锥面上。

本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。