结构简单的单向活门的制作方法

本实用新型涉及润滑油路单向导通技术领域。

背景技术：

在汽车、机械设备等多种使用场合，都需要设置润滑油路来保证机械运动部件的正常工作。为防止润滑油倒流，需要在润滑油路上设置单向活门。

现有的单向活门结构如图1所示，包括活门座和弹簧座2，活门座1和弹簧座2内对应设有润滑油通路3，活门座1中段设有活门腔4，活门腔4内设有活门5，活门腔的两端分别与活门座上的润滑油通路以及弹簧座上的润滑油通路相连接；活门5一端设有用于封闭润滑油通路的锥状部6，活门另一端通过弹簧7与弹簧座2相连接。

按图1的方向，当润滑油由左向右流动时，在油压的作用下活门向右压缩弹簧，从而使锥状部向右移动并使润滑油通路与活门腔连通，润滑油可以由左向右通过该单向活门，起到单向导通的作用。

当润滑油由右向左流动时，在弹簧和油压的作用下，锥状部插入润滑油通路中并使润滑油通路与活门腔相互隔离，起到防止油液倒流的作用。

上述现有的单向活门结构相对复杂，大的部件分为三块，活门座，弹簧座和活门。在活门座和弹簧座之间还要设置插接配合以及密封结构如密封圈８，活门本身又要分为三段，锥状部、中段主体部分以及后段套接弹簧的缩径部分；弹簧座为与活门座相配合，又要设置一些结构，如螺纹连接的结构，ｔ形的整体形状、密封槽和密封环等等。现有的单向活门结构整体制作工艺相对复杂，部件多，成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种结构简单、动作可靠、成本较低的单向活门。

为实现上述目的，本实用新型的结构简单的单向活门包括活门座、活门和弹簧，活门座内设有活门腔，活门腔中部的活门座内设有油液出孔，油液出孔与活门腔相连通；

活门腔右端设有油液进口，活门设置在活门腔内，活门呈至少一端封闭的筒形；活门的外径小于活门腔的内径0.02－0.04毫米，活门与活门腔的内壁滑动密封配合；

活门腔左端侧壁与活门之间设有弹簧，弹簧舒张状态下活门位于油液出孔的右侧；通油状态下弹簧被压缩且活门位于油液出孔的左侧；

所述油液进口处的活门腔侧壁径向收缩形成用于防止活门脱出的收口部。

所述活门腔左端侧壁上设有内外贯通的通气孔。

所述活门座左端部设有扩径部，在通过活门座轴线的方向上，活门座的截面呈ｔ形。

在垂直于活门座轴线的方向上，活门座的扩径部的截面轮廓呈六边形，扩径部右方的活门座的截面轮廓呈圆形；活门座右部外表面设有外螺纹。

所述活门座的左端部和右端部均设有倒角结构。

本实用新型具有如下的优点：

本实用新型结构简单，取消了弹簧座，大的部件由三块减少为两块；活门也不再分为三段，由以往的三段式结构变为筒状结构。部件的减少和结构的简化，一方面降低了材料成本，另一方面降低了制造、装配的成本。

收口部制作起来非常简便，通过气压缸挤压收口，或者在车床上旋压收口，都可以很便捷地制作出收口部。

通气孔的设置，能够避免进油时活门左侧的活门腔内的气体被压缩，消除气压形成的阻力。如果不设置通气孔，可以适当缩短油液出孔左侧的活门腔的长度，并适当减小弹簧弹力。

活门座的这种形状，非常便于利用整体的ｔ型结构将其装配在使用处。

外螺纹的设置，能够方便地将本实用新型装配在需要的设备上的安装孔内。当然也便于旋转拆除本实用新型。

倒角结构的设置，一方面能够去除活门座上因机加工产生的毛刺，另一方面也方便将本实用新型装配在机动车或机床等使用场合内。

活门的两端均可以封闭，但这样就会增加材料成本。如果两端均敞口，则无法起到单向导通的作用。因此，活门一端封闭，能够在起到单向导通作用的同时最大程度节省材料，并且允许弹簧伸入活门的筒体内，使得弹簧与活门之间的配合更为稳固。

本实用新型工作可靠，动作灵敏，便于加工制造，成本较低，能够稳定地实现润滑油单向导通的作用，在机动车及各种大型机械设备中有着广泛的应用前景。

附图说明

图1是现有单向活门的结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图；

图3是图1中ａ处的放大图。

具体实施方式

如图2和图3所示，本实用新型的结构简单的单向活门包括活门座10、活门11和弹簧12，活门座10内设有活门腔13，活门腔13中部的活门座10内设有油液出孔21，油液出孔21与活门腔13相连通；

活门腔13右端设有油液进口14，活门11设置在活门腔13内，活门11呈至少一端封闭的筒形；活门11的外径小于活门腔13的内径0.02－0.04毫米（包括两端值），活门11与活门腔13的内壁滑动密封配合；此处密封指对通过的介质密封，主要是对润滑油密封。0.02－0.04毫米是经过实验得出的数据，间隙过小，虽然密封性没有问题，但是滑动摩擦力却大大增加。间隙过大，虽然滑动摩擦力很小，但密封性却下降。该间隙差的设置，既能够保证对润滑油的密封性能，又能够将滑动摩擦力保持在较小范围内，使得活门11可以相对活门腔13的侧壁顺畅地滑动。

活门腔13左端侧壁与活门11之间设有弹簧12，弹簧12舒张状态下活门11位于油液出孔21的右侧；通油状态下弹簧12被压缩且活门11位于油液出孔21的左侧；

所述油液进口14处的活门腔13侧壁径向收缩形成用于防止活门11脱出的收口部15。

收口部15制作起来非常简便，通过气压缸挤压收口，或者在车床上旋压收口，都可以很便捷地制作出收口部15。

所述活门腔13左端侧壁上设有内外贯通的通气孔16。

通气孔16的设置，能够避免进油时活门11左侧的活门腔13内的气体被压缩，消除气压形成的阻力。如果不设置通气孔16，可以适当缩短油液出孔21左侧的活门腔13的长度，并适当减小弹簧12弹力。

所述活门座10左端部设有扩径部17，在通过活门座10轴线18的方向上，活门座10的截面呈ｔ形。

活门座10的这种形状，非常便于利用整体的ｔ型结构将其装配在使用处。

在垂直于活门座10轴线18的方向上，活门座的扩径部17的截面轮廓呈六边形，扩径部17右方的活门座10的截面轮廓呈圆形；活门座10右部外表面设有外螺纹19。

外螺纹19的设置，能够方便地将本实用新型装配在需要的设备上的安装孔内。当然也便于旋转拆除本实用新型。

所述活门座10的左端部和右端部均设有倒角结构20。

倒角结构20的设置，一方面能够去除活门座10上因机加工产生的毛刺，另一方面也方便将本实用新型装配在机动车或机床等使用场合内。

活门11的两端均可以封闭，但这样就会增加材料成本。如果两端均敞口，则无法起到单向导通的作用。因此，活门11一端封闭，能够在起到单向导通作用的同时最大程度节省材料，并且允许弹簧12伸入活门11的筒体内，使得弹簧12与活门11之间的配合更为稳固。

工作时，本实用新型串联装配在机动车或机床等设备的润滑油路上。当润滑油路内没有油压时以及油液出孔21的油压高于油液进口14的油压时，在弹簧12的弹力作用下以及油压作用下，活门11滑动至油液出孔21的右侧，从而使油液出孔21与油液进口14隔离开来，防止油液倒流。

需要正常通过油液时，油液进口14处的油压高于油液出孔21处的油压，活门11在油压的作用下向左压缩弹簧12并运动至油液出孔21的左侧，使油液出孔21与油液进口14通过活门腔13相互导通，从而使润滑油能够正常通过本实用新型。

以上实施例仅用以说明而非限制本实用新型的技术方案，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。