一种轴承装配机构的制作方法

1.本实用新型涉及一种轴承装配机构。


背景技术：

2.轴承是在支承轴的部件，用来引导轴的旋转运动,并承受由轴传递给机架的载荷，滚动轴承在生产需要借助装配机构将轴承内圈压入到轴承外圈中；现有的轴承装配机构大都借助人工手动进行，工作效率低，人力成本高，且装配精度较低，较难保证轴承内圈与轴承外圈的同心度，导致轴承在装配时报废较多，有待于进一步改进。


技术实现要素：

3.针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种提高了工作效率低，降低了人力成本；同时提升了装配精度以减少报废的轴承装配机构。
4.本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种轴承装配机构，其特征在于，包括底板以及设于底板上方的定位组件和压紧组件，所述定位组件设于压紧组件的左侧，所述压紧组件包括侧板、第一顶板、导向座、端板、支撑杆、第一气缸、导向柱、转接头、连接座、u型块、装配组件和转动组件，所述第一顶板横向设于底板的上方，所述第一顶板与底板之间固定有两个前后对称分布的侧板，所述导向座固定在第一顶板的上平面上，所述端板包括两个，两个所述端板均设于导向座的右侧并从左往右依次排布，所述支撑杆包括四个，四个所述支撑杆两两对称设置并均横向固定在两个端板之间，左侧的一个所述端板固定在导向座的右端，所述第一气缸固定在右侧的一个端板的右侧，所述转接头设于四个支撑杆之间，所述第一气缸的伸缩端横向向左穿过右侧的一个端板并插入固定在转接头的右端内部，所述导向柱横向穿插设置在导向座中，所述导向柱的右端横向向右穿过左侧的一个端板并插入固定在转接头的左端内部；所述连接座固定在导向柱的左端并设于导向座的左端外侧；所述u型块固定在连接座上，所述u型块的开口处朝左设置，所述转动组件设于u型块上；所述装配组件设于转动组件上。
5.优选地，所述转动组件包括基块、限位块、短轴、挡板、u型槽、第二气缸、齿条、齿轮、调节螺栓和限位螺钉；所述基块设于u型块中，所述短轴横向穿插固定在基块中，所述短轴的两端可转动的穿插连接在u型块的前后两侧，所述u型槽横向固定在u型块的后侧，所述u型槽的开口处朝下设置，所述挡板包括两个，两个所述挡板分别固定在u型槽的左右两端，所述第二气缸固定在右侧的一个挡板的右侧，所述齿轮套设固定在短轴的后端并设于u型块的后侧外部，所述齿条横向设于u型槽中并啮合在齿轮的上侧，所述第二气缸的伸缩端横向向左穿过右侧的一个挡板并固定在齿条的右端，所述调节螺栓横向穿插螺接在u型块的右侧，所述限位块嵌设在基块的上方右侧转角处，所述限位螺钉横向插入螺接在限位块的右侧并与调节螺栓相互配合。
6.优选地，所述装配组件包括卡座、螺母、定位螺钉和钢珠；所述卡座固定在基块的左侧，所述卡座的左端开设有沉腔，所述卡座的左端外侧固定有三个沿圆周方向等角度分
布的螺母，每个所述螺母中均插入螺接有一个定位螺钉，每个所述定位螺钉的螺纹端均穿过卡座的左端并均伸入到沉腔中，每个所述定位螺钉的螺纹端内还均嵌设有一个钢珠；所述沉腔的底面中心开设有通孔。
7.优选地，所述定位组件包括撑板、第二顶板、撑条、气动手指和定位柱；所述撑板包括两个，两个所述撑板均固定在底板的上平面上并左右对称设置，所述第二顶板横向固定在两个撑板的上侧之间，所述气动手指固定在第二顶板的上平面上并可左右平移，所述定位柱横向设于气动手指的上方，所述气动手指的两个夹爪分别夹紧在定位柱的前后两侧，所述撑条包括两个，两个所述撑条均固定在第二顶板的上平面上并分别设于气动手指的左右两侧。
8.优选地，所述定位柱的左右两端分别向外形成有第一延伸柱和第二延伸柱，所述第一延伸柱和第二延伸柱的下侧分别嵌入在左右两个撑条的上端。
9.优选地，所述第二延伸柱的右端向外形成有芯轴，所述芯轴与通孔同心设置并相互配合。
10.优选地，所述压紧组件还包括卡紧块、l型架、定位螺栓、支架和微动开关；所述卡紧块包括两个，两个所述卡紧块分别套设在导向柱的右端上下两侧并可拆卸的相互固定，所述l型架固定在上方的一个卡紧块上，所述定位螺栓横向穿插螺接在l型架中，所述支架固定在左侧的一个端板的上侧，所述微动开关固定在支架上，所述微动开关的动作端向右设置并与定位螺栓的左端相互配合。
11.优选地，所述u型块的右端还穿插固定有两个横向分布的缓冲器，两个所述缓冲器对称设于调节螺栓的前后两侧，两个所述缓冲器的活动端均顶紧在限位块的右侧。
12.与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型借助第一气缸完成了轴承内圈与轴承外圈的自动压入，进而提高了工作效率低，降低了人力成本；同时借助芯轴与通孔的相互配合保证轴承内圈与轴承外圈的同心度，进而提升了装配精度以减少报废。
附图说明
13.图1为本实用新型的左前侧结构图；
14.图2为本实用新型的装配组件和转动组件的左后侧结构图。
具体实施方式
15.除非另外定义，本实用新型使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
16.为了保持本实用新型实施例的以下说明清楚且简明，本实用新型省略了已知功能和已知部件的详细说明。
17.如图1～2所示，一种轴承装配机构，包括底板1以及设于底板1上方的定位组件和压紧组件，定位组件设于压紧组件的左侧，压紧组件包括侧板2、第一顶板3、导向座4、端板5、支撑杆6、第一气缸7、导向柱8、转接头9、连接座15、u型块16、装配组件和转动组件，第一顶板3横向设于底板1的上方，第一顶板3与底板1之间固定有两个前后对称分布的侧板2，导向座4固定在第一顶板3的上平面上，端板5包括两个，两个端板5均设于导向座4的右侧并从左往右依次排布，支撑杆6包括四个，四个支撑杆6两两对称设置并均横向固定在两个端板5之间，左侧的一个端板5固定在导向座4的右端，第一气缸7固定在右侧的一个端板5的右侧，转接头9设于四个支撑杆6之间，第一气缸7的伸缩端横向向左穿过右侧的一个端板5并插入固定在转接头9的右端内部，导向柱8横向穿插设置在导向座4中，导向柱8的右端横向向右穿过左侧的一个端板5并插入固定在转接头9的左端内部；连接座15固定在导向柱8的左端并设于导向座4的左端外侧；u型块16固定在连接座15上，u型块16的开口处朝左设置，转动组件设于u型块16上；装配组件设于转动组件上。
18.转动组件包括基块34、限位块17、短轴21、挡板23、u型槽24、第二气缸25、齿条26、齿轮27、调节螺栓19和限位螺钉20；基块34设于u型块16中，短轴21横向穿插固定在基块34中，短轴21的两端可转动的穿插连接在u型块16的前后两侧，u型槽24横向固定在u型块16的后侧，u型槽24的开口处朝下设置，挡板23包括两个，两个挡板23分别固定在u型槽24的左右两端，第二气缸25固定在右侧的一个挡板23的右侧，齿轮27套设固定在短轴21的后端并设于u型块16的后侧外部，齿条26横向设于u型槽24中并啮合在齿轮27的上侧，第二气缸25的伸缩端横向向左穿过右侧的一个挡板23并固定在齿条26的右端，调节螺栓19横向穿插螺接在u型块16的右侧，限位块17嵌设在基块34的上方右侧转角处，限位螺钉20横向插入螺接在限位块17的右侧并与调节螺栓19相互配合。
19.装配组件包括卡座22、螺母28、定位螺钉29和钢珠30；卡座22固定在基块34的左侧，卡座22的左端开设有沉腔221，卡座22的左端外侧固定有三个沿圆周方向等角度分布的螺母28，每个螺母28中均插入螺接有一个定位螺钉29，每个定位螺钉29的螺纹端均穿过卡座22的左端并均伸入到沉腔221中，每个定位螺钉29的螺纹端内还均嵌设有一个钢珠30；沉腔221的底面中心开设有通孔222。
20.定位组件包括撑板31、第二顶板32、撑条33、气动手指36和定位柱35；撑板31包括两个，两个撑板31均固定在底板1的上平面上并左右对称设置，第二顶板32横向固定在两个撑板31的上侧之间，气动手指36固定在第二顶板32的上平面上并可左右平移，定位柱35横向设于气动手指36的上方，气动手指36的两个夹爪分别夹紧在定位柱35的前后两侧，撑条33包括两个，两个撑条33均固定在第二顶板32的上平面上并分别设于气动手指36的左右两侧。
21.定位柱35的左右两端分别向外形成有第一延伸柱352和第二延伸柱351，第一延伸柱352和第二延伸柱351的下侧分别嵌入在左右两个撑条33的上端。
22.第二延伸柱351的右端向外形成有芯轴353，芯轴353与通孔222同心设置并相互配合。
23.压紧组件还包括卡紧块10、l型架11、定位螺栓12、支架13和微动开关14；卡紧块10包括两个，两个卡紧块10分别套设在导向柱8的右端上下两侧并可拆卸的相互固定，l型架11固定在上方的一个卡紧块10上，定位螺栓12横向穿插螺接在l型架11中，支架13固定在左
侧的一个端板5的上侧，微动开关14固定在支架13上，微动开关14的动作端向右设置并与定位螺栓12的左端相互配合。
24.u型块16的右端还穿插固定有两个横向分布的缓冲器18，两个缓冲器18对称设于调节螺栓19的前后两侧，两个缓冲器18的活动端均顶紧在限位块17的右侧。
25.工作原理：将轴承内圈套设在芯轴353外并使其左端贴合在第二延伸柱351的端部，再将轴承外圈嵌入到沉腔221中，每个定位螺钉29的螺纹端中的钢珠30均贴合在轴承外圈的外侧圆周面上；然后驱动第一气缸7的伸缩端向外伸出，进而借助转接头9带动导向柱8沿导向座4向左滑动，从而借助连接座15和u型块16带动装配组件和转动组件均向左移动，直到定位柱35上的芯轴353的端部插入到卡座22上的通孔222中，随着第一气缸7的伸缩端继续向外伸出，轴承内圈开始慢慢嵌入在轴承外圈中，直到定位螺栓12的左端顶紧在微动开关14的动作端，第一气缸7的伸缩端停止向外伸出，装配完成；接着，驱动第一气缸7的伸缩端向内收缩，进而按照同理带动装配组件和转动组件均向右移动复位；然后驱动第二气缸25的伸缩端向外伸出，进而带动齿条26沿u型槽24向左移动，从而借助带动齿轮27带动短轴21转动，进而借助基块34带动限位块17和卡座22均逆时针旋转90度，之后，装配好的轴承就会借助自身重力垂直下落以脱离卡座22，进而实现了自动出料；出料完成后，驱动第二气缸25的伸缩端向内收缩，进而按照同理带动限位块17和卡座22均顺时针旋转90度，此过程中，限位块17的右侧先接触两个缓冲器18的活动端并推动其向内收缩，直到限位螺钉20的右端顶紧在调节螺栓19的左端。
26.本实用新型借助第一气缸7完成了轴承内圈与轴承外圈的自动压入，进而提高了工作效率低，降低了人力成本；同时借助芯轴353与通孔222的相互配合保证轴承内圈与轴承外圈的同心度，进而提升了装配精度以减少报废。
27.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。