一种润滑效果好的压辊的制作方法

本实用新型涉及压辊，具体是一种润滑效果好的压辊。

背景技术：

压辊是一种能把挤塑或压延的薄膜均匀地与基材压贴在一起的设备。在挤塑涂覆和压延涂覆中，分别与冷却辊、压延辊组合使用的橡胶辊；目前的压辊在使用的过程中，其两端轴会承受较大的压力，即轴与轴承之间，故而需要提供足够的润滑脂，以保证压辊的稳定运行。

为了保证压辊长效稳定的工作，需要定期的坐起轴承组件进行润滑，一般润滑方式是将端盖打开以后将润滑脂人工的抹到轴承上，但是由于润滑脂的流动性差，往往润在轴承一侧以后无法快速的充分流动充满整个轴承；但是从两侧一起润滑虽然能够提高润滑效果，但是从内测上润滑油较为麻烦。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种润滑效果好的压辊，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种润滑效果好的压辊，包括压辊本体，所述压辊本体的两端连接有轴体的一端，轴体与压辊本体同轴设置，轴体通过轴承转动连接在轴承座上，所述轴承座的两端分别通过螺栓固定连接有外端盖和内端盖；所述轴体的另一端端部向内开设有与其同轴设置的盲孔，盲孔两端分别位于轴承的两侧；所述盲孔内安装有导油结构，导油结构的外径等于盲孔的内径；同时导油结构的另一端和盲孔的底部之间形成有储油空腔；所述储油空腔对应的轴体外表面开设有润滑油排放孔a，同时润滑油排放孔a对应的轴体表面套有离心盘，离心盘朝向内端盖的一侧一体成形加工有定位环，离心盘的中心孔的内径和定位环的内径均等于轴体的外径，定位环通过螺钉固定连接在轴体的表面，而离心盘的内部为中空结构，离心盘中心孔壁上开设与其内部中空结构连通的通槽且通槽位置对应润滑油排放孔a的位置，以便于被离心力甩出的润滑油脂能够进入到中空结构内，而离心盘朝向轴承的一面靠近边缘的位置开设润滑油排放孔b，润滑油排放孔b与轴承的滚子位置正对且与中空结构连通。

作为本实用新型进一步的方案：所述导油结构朝向外端盖的一端外表面通过螺钉安装有均油器。

作为本实用新型进一步的方案：所述导油结构的主体为不锈钢圆筒结构且其内壁成形加工有螺旋叶片；该导油结构内壁的螺旋叶片的螺旋方向与压辊本体的旋转方向一致。

作为本实用新型进一步的方案：所述定位环的外径等于内端盖中部开设的通孔直径，定位环的外表面和内端盖的通孔之间设置密封圈，密封圈卡在定位环外表面加工的凹槽内。

作为本实用新型进一步的方案：所述均油器主要由卡环和刮板构成，卡环的表面垂直连接有刮板的一端，刮板的中部向外端盖凹陷，同时刮板的一边与轴承端面接触设置，所述刮板朝向轴承的凹陷内壁上粘合有橡胶层，橡胶层上连接毛刷。

作为本实用新型进一步的方案：所述卡环的外表面开设螺纹通孔且通过螺丝锁紧在导油结构上，而卡环的端部也开设另一个螺纹通孔并通过螺栓固定连接在轴体的端部，从而实现均有器的固定和导油结构的固定。

作为本实用新型进一步的方案：所述压辊本体主要由空心辊筒和其两端通过螺栓固定连接的密封端盖构成，密封端盖的中心位置一体成型加工有轴体。

作为本实用新型进一步的方案：所述轴体周围的密封端盖的表面成形加工有扰流叶片。

作为本实用新型进一步的方案：所述空心辊筒内部设置有盘绕的铜管，铜管与空心辊筒的内壁接触设置，同时铜管的两端焊接在三通铜管的两个端口，三通铜管的另外一个端口处螺纹连接铜棒的一端，铜棒位于轴体的盲孔底部且连接铜挡板。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型能够方便对压辊的轴承两侧上润滑脂，确保轴承中润滑脂的足够，也降低了补充润滑脂的难度，从而确保润滑效果；本实用新型还能利用均油器的设置存储一部分润滑油并将外侧润滑脂进行涂抹均匀。本实用新型还提出一种辅助散热的结构，辅助降低轴承温度，促进润滑效果。

附图说明

图1为一种润滑效果好的压辊的结构示意图。

图2为一种润滑效果好的压辊中均油器的结构示意图。

图3为一种润滑效果好的压辊中压辊本体的另一种结构示意图。

图4为一种润滑效果好的压辊中密封端盖的结构示意图。

图中：压辊本体1、定位环2、润滑油排放孔a3、轴体4、轴承座5、轴承6、均油器7、外端盖8、螺旋叶片9、导油结构10、润滑油排放孔b11、离心盘12、内端盖13、卡环14、刮板15、空心辊筒16、密封端盖17、扰流叶片18、铜挡板19、铜棒20、三通铜管21、铜管22。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

请参阅图1～2，本实用新型实施例中，一种润滑效果好的压辊，包括压辊本体1，所述压辊本体1的两端连接有轴体4的一端，该轴体4可以压辊本体1一体成型加工而成，也可以采用组装的方式分别加工形成，轴体4与压辊本体1同轴设置，轴体通过轴承6转动连接在轴承座5上，而轴承座5用于固定连接在用于压紧操作的机架上，进而使得压辊能够作用于工作面上；

所述轴承座5的两端分别通过螺栓固定连接有外端盖8和内端盖13，其中外端盖8位于远离压辊本体1的一侧，而内端盖13的中部开设供轴体穿过的通孔，通过端盖保护轴承座内的轴承以及防止润滑油脂溢出。

所述轴体4的另一端端部向内开设有与其同轴设置的盲孔，盲孔两端分别位于轴承的两侧，即根据步骤轴承的宽度选择加工盲孔的深度以满足上述的需求，以却确保润滑油脂配合后续的结构实现均匀润滑；所述盲孔内安装有导油结构10，导油结构10的主体为不锈钢圆筒结构且其内壁成形加工有螺旋叶片9，导油结构10的外径等于盲孔的内径；在实际安装的时候，导油结构10朝向外端盖8的一端外表面通过螺钉安装有均油器7，同时导油结构10的另一端和盲孔的底部之间形成有储油空腔，该导油结构10内壁的螺旋叶片9的螺旋方向与压辊本体1的旋转方向一致，以便于从导油结构10一端塞入的润滑脂能够随着转动以及离心的作用下往储油空腔内缓慢滑动，该螺旋叶片9的目的也是限制储油空腔内的润滑脂被甩出来。

所述储油空腔对应的轴体4外表面开设有润滑油排放孔a3，同时润滑油排放孔a3对应的轴体4表面套有离心盘12，离心盘12朝向内端盖13的一侧一体成形加工有定位环2，离心盘12的中心孔的内径和定位环2的内径均等于轴体的外径，定位环2通过螺钉固定连接在轴体4的表面，而离心盘12的内部为中空结构，离心盘12中心孔壁上开设与其内部中空结构连通的通槽且通槽位置对应润滑油排放孔a3的位置，以便于被离心力甩出的润滑油脂能够进入到中空结构内，而离心盘12朝向轴承的一面靠近边缘的位置开设润滑油排放孔b11，润滑油排放孔b11与轴承的滚子位置正对且与中空结构连通，以便于离心力挤压使得润滑脂最终能够流出并作用在轴承内侧面上，省的操作人员向轴承内侧加润滑脂。

所述定位环2的外径等于内端盖13中部开设的通孔直径，实际加工的时候定位环2的外径外径略大于内端盖中部通孔的直径，定位环2的外表面和内端盖13的通孔之间设置密封圈，密封圈卡在定位环2外表面加工的凹槽内，保证密封性。

在实际安装的时候，为了确保润滑脂能够顺利的接触到轴承朝向压辊本体1的一侧，需要调节定位环2使得离心盘12的表面距离轴承距离小于5mm，即不能使得轴承轻微的摆动误差碰到离心盘，然后锁紧定位环2上的定位螺丝使其定位；而在运行的过程整个离心盘能够随着压辊本体的轴体转动，让进入到离心盘内的润滑脂均匀分布最后被离心力挤压出去均匀的作用于轴承的表面。

所述均油器7主要由卡环14和刮板15构成，卡环14的表面垂直连接有刮板15的一端，刮板15的中部向外端盖凹陷，同时刮板的一边与轴承端面接触设置，所述刮板15朝向轴承的凹陷内壁上粘合有橡胶层，橡胶层上连接毛刷，刮板能够将溢出滚子到两侧的润滑油脂刮出并在凹陷内集中，集中的一定程度后能够反作用于轴承；还能辅助将轴承朝外一侧的润滑油脂刮平；所述卡环14的外表面开设螺纹通孔且通过螺丝锁紧在导油结构10上，而卡环14的端部也开设另一个螺纹通孔并通过螺栓固定连接在轴体4的端部，从而实现均有器的固定和导油结构10的固定。

实施例2

参阅图3-4，所述压辊本体1主要由空心辊筒16和其两端通过螺栓固定连接的密封端盖17构成，密封端盖17的中心位置一体成型加工有轴体4，轴体4周围的密封端盖17的表面成形加工有扰流叶片18；以便于压辊本体1在转动的过程能够促使两端的气流运动，进而促进散热，尤其是轴承处的散热。

所述空心辊筒16内部设置有盘绕的铜管22，铜管22与空心辊筒16的内壁接触设置，同时铜管22的两端焊接在三通铜管21的两个端口，三通铜管21的另外一个端口处螺纹连接铜棒20的一端，铜棒20位于轴体4的盲孔底部且连接铜挡板19；通过铜管20实现均热，在压较热的工件的时候能够传热到轴体处，促进润滑脂升温提高流动性，尤其是冬日第一次上润滑脂和维护的时候补充润滑脂的时候，能够交快的促进润滑脂进入轴承；而当冷压的时候，也能促进轴承处的降温，但是冷压的时候需要上润滑油的时候进行一次人工涂抹均匀，然后通过上述结构辅助保持较好的润滑效果。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。