变速器壳体的制作方法

本实用新型涉及变速器壳体，属于变速器技术领域。

背景技术：

变速器壳体是变速器的基础零件，它把齿轮传动部件、差速器总成以及换档机构接合成一个整体，因此，变速器壳体的加工质量对变速器总成的寿命、噪音、换档轻便灵活性等重要性能指标起决定作用。现有技术中的变速器壳体设计及加工难度较大，工装零件数量多，变速器壳体上，靠近壳体壁的通孔及螺纹孔，在壳体内侧存在残缺孔及残缺螺纹孔的现象。没有功能作用，增加了壳体加工时长，降低加工效率，增加了刀具磨损，增加产品成本。

技术实现要素：

本实用新型提供的变速器壳体，只需加工出分离轴承接管穿孔，就可形成分离轴承接管穿孔与分离轴承接管避让槽对应联通的结构，只需加工出气缸安装孔，就可形成气缸安装孔与气缸避让槽对应联通的结构，避免在壳本体上加工成形残缺孔，提高壳体的加工效率，也减少加工刀具的磨损，提高变速器的组装效率，实用性更高。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

变速器壳体，包括壳本体、壳本体上开有用于分离轴承接管穿过的分离轴承接管穿孔和用于气缸安装的气缸安装孔，其特征在于壳本体内壁上具有与分离轴承接管穿孔对应联通的分离轴承接管避让槽，并具有与气缸安装孔对应联通的气缸避让槽。

优选的，所述的分离轴承接管穿孔沿水平开设，分离轴承接管避让槽与分离轴承管接管穿孔在壳本体内壁的一端水平对应联通，分离轴承接管避让槽为在壳本体铸造时形成的弧面凹槽。

优选的，所述的气缸安装孔沿垂向开设，气缸避让槽与气缸安装孔在壳本体内壁的一端沿垂向对应联通，气缸避让槽为在壳本体铸造时形成的弧面凹槽。

优选的，所述的分离轴承接管避让槽的槽壁与分离轴承接管穿孔的孔壁不对齐，分离轴承接管避让槽在壳本体内壁上的凹进深度为2~3mm，所述的气缸避让槽的槽壁与气缸安装孔的孔壁不对齐，气缸避让槽在壳本体内壁上的凹进深度为2~3mm。

优选的，所述的壳本体具有用于花键安装的花键啮合安装平台，在啮合安装平台包括花键轴安装孔和设置在花轴安装孔外周的啮合加工环形平面，啮合加工环形平面外周分布多个花键安装避让下沉槽，啮合加工环形平面与花键安装避让下沉槽之间形成台阶。

优选的，所述的花键安装避让下沉槽为在壳本体铸造时形成的平面凹槽，花键安装避让下沉槽的下沉深度为4~6mm。

本实用新型的有益效果是：

1.壳本体内壁上具有与分离轴承接管穿孔对应联通的分离轴承接管避让槽，并具有与气缸安装孔对应联通的气缸避让槽，分离轴承接管避让槽与分离轴承接管穿孔分开设置，只需加工出分离轴承接管穿孔，就可形成分离轴承接管穿孔与分离轴承接管避让槽对应联通的结构，气缸安装孔与气缸避让槽分开设置，只需加工出气缸安装孔，就可形成气缸安装孔与气缸避让槽对应联通的结构，避免在壳本体上加工成形残缺孔，提高壳体的加工效率，也减少加工刀具的磨损。

2.分离轴承接管避让槽和气缸避让槽均为在壳本体铸造时形成的弧面凹槽，即在壳体铸造时一并成型，减少对壳本体的加工损害，而且分离轴承接管避让槽的槽壁与分离轴承接管穿孔的孔壁不对齐，分离轴承接管避让槽在壳本体内壁上的凹进深度为2~3mm，使分离轴承接管安装后不与分离轴承接管避让槽的槽壁接触，易于分离轴承接管的折装，气缸避让槽的槽壁与气缸安装孔的孔壁不对齐，气缸避让槽在壳本体内壁上的凹进深度为2~3mm，使气缸安装后不与气缸避让槽的槽壁接触，易于气缸的拆装。

3.啮合加工环形平面外周分布多个花键安装避让下沉槽，花键安装避让下沉槽为在壳本体铸造时形成的平面凹槽，即在壳本体铸造形成时即形成花键安装避让下沉槽，省去在花键安装前在啮合加工环形平面外周加工出避障下深槽的工序，提高变速器的组装效率，实用性更高。

附图说明

图1为具体实施方式中变速器壳体的纵向剖视图。

图2为气缸安装孔和气缸避让槽在壳体上分布示意图。

图3为图2的立体示意图。

图4为变速器壳体的仰视图。

图5为图4中a区的放大示意图。

具体实施方式

下面结合图1至图5对本实用新型的实施例做详细说明。

变速器壳体，包括壳本体1、壳本体1上开有用于分离轴承接管穿过的分离轴承接管穿孔11和用于气缸安装的气缸安装孔12，其特征在于壳本体11内壁上具有与分离轴承接管穿孔11对应联通的分离轴承接管避让槽11.1，并具有与气缸安装孔12对应联通的气缸避让槽12.1。

以上所述的变速器壳体中壳本体1内壁上具有与分离轴承接管穿孔11对应联通的分离轴承接管避让槽11.1，并具有与气缸安装孔12对应联通的气缸避让槽12.1，分离轴承接管避让槽11.1与分离轴承接管穿孔11分开设置，只需加工出分离轴承接管穿孔11，就可形成分离轴承接管穿孔11与分离轴承接管避让槽11.1对应联通的结构，气缸安装孔12与气缸避让槽12.1分开设置，只需加工出气缸安装孔12，就可形成气缸安装孔12与气缸避让槽12.1对应联通的结构，避免在壳本体上加工成形残缺孔，提高壳体的加工效率，也减少加工刀具的磨损。

其中，所述的分离轴承接管穿孔11沿水平开设，分离轴承接管避让槽11.1与分离轴承管接管穿孔11在壳本体11内壁的一端水平对应联通，分离轴承接管避让槽11.1为在壳本体11铸造时形成的弧面凹槽。

所述的气缸安装孔12沿垂向开设，气缸避让槽12.1与气缸安装孔12在壳本体11内壁的一端沿垂向对应联通，气缸避让槽12.1为在壳本体11铸造时形成的弧面凹槽。

分离轴承接管避让槽11.1和气缸避让槽12.1均在壳体铸造时一并成型，减少对壳本体的加工损害，弧面凹槽成型方便。减少壳本体成型后的刀具加工量，以减少壳本体加工损害和刀具磨损。

其中，所述的分离轴承接管避让槽11.1的槽壁与分离轴承接管穿孔11的孔壁不对齐，分离轴承接管避让槽11.1在壳本体11内壁上的凹进深度为2~3mm，使分离轴承接管安装后不与分离轴承接管避让槽的槽壁接触，减少摩擦，易于分离轴承接管的折装，所述的气缸避让槽12.1的槽壁与气缸安装孔12的孔壁不对齐，气缸避让槽12.1在壳本体11内壁上的凹进深度为2~3mm，使气缸安装后不与气缸避让槽的槽壁接触，减少摩擦，易于气缸的拆装。

其中，所述的壳本体1具有用于花键安装的花键啮合安装平台13，在啮合安装平台13包括花键轴安装孔14和设置在花轴安装孔14外周的啮合加工环形平面15，啮合加工环形平面15外周分布多个花键安装避让下沉槽16，啮合加工环形平面15与花键安装避让下沉槽16之间形成台阶17。

所述的花键安装避让下沉槽16为在壳本体11铸造时形成的平面凹槽，花键安装避让下沉槽16的下沉深度为4~6mm。

在壳本体11铸造形成时即形成花键安装避让下沉槽16，省去在花键安装前在啮合加工环形平面15外周加工出避障下深槽的工序，提高变速器的组装效率，实用性更高。花键安装避让下沉槽16的下沉深度为4~6mm，充分满足避障需求。

以上结合附图对本实用新型的实施例的技术方案进行完整描述，需要说明的是所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。