双偏心蝶阀的阀体和双偏心蝶阀的制作方法

1.本发明涉及阀杆的中心被双偏心地安装的双偏心蝶阀的阀体，特别地，涉及适合高压流体的流路的阀体和设置有该阀体的蝶阀。


背景技术：

2.一般地，蝶阀构造简单且小型
・
轻量，与其他阀类比较一并具有能够使面间尺寸小的构造上的优点、能够在90度的操作范围进行阀的开闭操作所以适合自动操作化并且流量控制优异的功能上的优点，所以在给排水、空调设备、工厂工艺等各种的情况下被以各种各样的方式广泛使用，最近，需要能够应对比以往压力高的流体的蝶阀。
3.以往，作为适合高压流体的流路的阀，已知有双偏心蝶阀。双偏心蝶阀被以阀杆的位置相对于阀体双偏心的方式安装，借助该双偏心，高压下也能够确保良好的固封性能，同时能够防止密封面的磨损。
4.高压下使用蝶阀的情况下，对于开阀及中间开度的阀体作用大的流体阻力，特别是，全闭时管路内的流体压全部施加于阀体表面，来自作用于阀体的流体的载荷变为最大。从流体接受载荷时阀体变形，阀体的末端部的挠曲变大，该末端部从密封圈的就座位置移动时，密封性受损。因此，需要确保阀体难以挠曲的强度，但若为了确保强度而使阀体的壁厚变厚则产生阀体的重量增加、成本变大并且阀的操作性受损的问题。为了将其回避，需要减轻阀体的重量且确保其强度，减少挠曲、应力集中，且减少开阀及中间开度的流体阻力。
5.作为使强度提高的蝶阀的阀体，例如，公开了专利文献1的蝶阀的阀体。该蝶阀的阀体用于中心形蝶阀，形成以y轴为起点向x方向延伸的多个横肋，由此欲使壁厚变薄且提高刚性，并且也实现轻量化。
6.此外，专利文献2的中心型蝶阀的阀体中，公开了使与凸台部交接的多个圆形肋在基板的正反面同心圆状地隆起的阀体。该阀体中，借助该圆形肋，欲在相对于阀体的中心线的怎样的角度的截面都得到大致均等的截面系数，使阀体的刚性在阀体整体大致均等而得到刚性高的阀体。
7.专利文献1 : 日本特许第3676785号公报。
8.专利文献2 : 日本特许第4659927号公报。
9.然而，专利文献1的蝶阀的阀体在阀体处设置肋来加固从而提高阀体的刚性，但在阀体处设置肋来加固的情况下若产生应力的集中部位，则该部分处容易产生裂缝、断裂，有阀体的耐久性不足的可能。
10.此外，专利文献2的蝶阀的阀体中，欲通过使阀体整体的刚性大致均等来提高阀体的刚性，但由于从流体作用于阀体的载荷而使阀体产生挠曲的弯矩的大小根据阀体的部位而大小不同。即，阀体的纵向的中央部被阀杆支承，另一方面，在阀体的左右两端没有支承部，所以，特别地，最大的弯矩作用于阀体的横向的中心线上，该部分的挠曲量最大。在专利文献2的蝶阀的阀体处，若欲施加即使左右两端挠曲闭阀时的密封性也不受损的刚性，则需要使阀体整体的刚性与弯矩最大的部分的刚性一致，成为阀体整体的壁厚增加而制造成本
上升且阀的操作性也由于阀体的重量增加恶化的原因。
11.除此以外，二重偏心形的蝶阀的情况下，阀杆中心轴与阀体中心轴不一致而呈移位的位置关系，所以从阀杆中心轴至阀体的两端的距离左右不同，结果，有从流体承受压力时的阀体的左右两端的挠曲量为距阀杆中心轴的距离长的一侧变大的固有的问题。蝶阀中，圆盘状的阀体的外边缘部与阀身的阀座密接从而进行密封，但若施加流体的压力时阀体的左右两端的挠曲量不同，则与单侧的阀座密接的面压不足，成为密封性下降的原因。


技术实现要素：

12.本发明是为了解决上述的问题而开发的，其目的为提供一种双偏心蝶阀的阀体和蝶阀，其在实现轻量化的同时抑制高压流体的闭阀时的阀体的挠曲的发生，并且减少阀体的左右两端的挠曲量的差，确保密封性，并且，防止由于从流体作用的载荷引起的应力集中的发生，使操作性、可靠性及耐久性提高。
13.为了实现上述目的，技术方案1的发明是外形为圆形的双偏心蝶阀的阀体，其特征在于，在阀盘的一侧的面设置有凸台部和肋部，前述凸台部用于容纳阀杆，前述肋部在与前述阀杆交叉的方向上从凸台部向阀体的两外边缘部延伸，穿过阀杆的中心的阀杆中心轴处于与阀体中心轴互相偏离的位置，在除了凸台部的肋部处，设置成，在距阀杆中心轴等距离的位置处比较的情况下，与至阀体的边缘部侧端的距离较短的一侧相比，至阀体的边缘部侧端的距离较长的一侧距阀盘的表面的高度变高。
14.技术方案2的发明是一种双偏心蝶阀的阀体，其特征在于，肋部被设置成，从阀体的外边缘侧的端部朝向凸台部逐渐变高。
15.技术方案3的发明是一种双偏心蝶阀的阀体，其特征在于，肋部的上表面以从凸台部朝向阀体的外边缘部以大致恒定的角度下降的方式倾斜，将该倾斜面在阀体中央方向上假想地延伸从而连结而成的肋中心轴相对于阀体中心轴位于阀杆中心轴的相反侧。
16.技术方案4的发明是一种双偏心蝶阀的阀体，其特征在于，凸台部以阀杆部分地露出的方式分割成多个，并且肋部被设置于被分割的各个凸台部，以肋部和凸台部在从阀盘的表面观察的高度方向上不产生台阶的方式、且在凸台部的侧壁面处不产生直线性的边界部分的方式被连续地连接。
17.技术方案5的发明是一种双偏心蝶阀的阀体，其特征在于，凸台部以在阀体的中央附近阀杆露出的方式分割成两个，肋部被靠近凸台部的阀体中央侧地形成，且被设置成凸台部的阀体中央侧的侧壁面和肋部的阀体中央侧的侧壁面为连续的单一的平面。
18.技术方案6的发明是一种双偏心蝶阀，其特征在于，在短筒状的阀身的上下的轴装部轴装阀杆，并且将阀体设置于阀身内，设置成经由阀杆将阀体自由地开闭。
19.发明效果根据技术方案1，在除了凸台部的肋部处，设置成，在距阀杆中心轴等距离的位置处比较的情况下，与至阀体的边缘部侧端的距离较短的一侧相比，至阀体的边缘部侧端的距离较长的一侧距阀盘的表面的高度变高，所以至从流体承接压力时挠曲量多的阀盘的边缘部侧端的距离长的一侧的肋的截面系数，比至挠曲量少的阀盘的边缘部侧端的距离短的一侧的横肋的截面系数大，挠曲量多的一侧的弯曲刚性变高而难以挠曲，所以能够减少阀盘的左右端处的挠曲量的差。
20.此外，闭阀时由于流体的压力而最大的弯矩作用的阀盘的中央附近处设置最大限度确保长度的横肋部，由此提高阀盘的横向的弯曲刚性，由此抑制阀盘的左右端部的挠曲的发生，所以阀盘的其他部分处的加固并不太必要，能够抑制阀盘的重量增加。
21.根据技术方案2的发明，肋部被设置成，从阀体的外边缘侧的端部朝向凸台部逐渐变高，所以使为了提高阀盘的横向的弯曲刚性而设置的肋的高度为必要最小限度，能够抑制阀体的重量增加。
22.根据技术方案3的发明，肋部的上表面以从凸台部朝向阀体的外边缘部以大致恒定的角度下降的方式倾斜，将该倾斜面在阀体中央方向上假想地延伸从而连结而成的肋中心轴相对于阀体中心轴位于阀杆中心轴的相反侧，所以闭阀时作用流体的压力时，使容易挠曲的一侧的截面系数比难以挠曲的一侧的截面系数大来提高刚性，能够实现阀盘的左右端的挠曲量的均等化。
23.根据技术方案4的发明，设置有从凸台部沿与阀杆交叉的方向向阀体的两外边缘部延伸的肋部，所以能够将在与阀体的阀杆交叉的方向上作用的载荷借助该肋部承接来直接传向凸台部，并且使与阀体的阀杆交叉的方向的刚性提高，由此能够抑制由于流体的载荷作用的弯矩产生阀盘的左右两端的挠曲量，确保密封性，所以能够抑制阀盘整体的壁厚，使阀盘轻量化。
24.进而，以肋部和凸台部在从阀盘的表面观察的高度方向上不产生台阶的方式、且在凸台部的侧壁面处不产生直线性的边界部分的方式构成圆滑的r面而被连续地连接，所以流体的载荷作用于阀体的情况下，在支承载荷的凸台部、肋部的连接部处不存在台阶、直线性的边界部分这样的应力集中发生的部分，应力被适度分散，结果，应力集中导致的裂缝的发生、断裂等难以发生，所以能够使阀体的耐久性提高。
25.根据技术方案5的发明，凸台部以在阀体的中央附近阀杆露出的方式分割成两个，肋部被靠近凸台部的阀体中央侧地形成，所以在由于流体的载荷而弯矩最大地作用的阀体中央附近最大限度地确保长度地设置肋部，所以能够提高阀体中央部的横向的弯曲刚性，能够抑制阀盘的左右两端的挠曲量来确保密封性。
26.此外，被设置成凸台部的阀体中央侧的侧壁面和肋部的阀体中央侧的侧壁面为连续的单一的平面，所以不存在台阶、直线性的边界部分这样的应力集中发生的部分，能够将凸台部与肋部的连接部分的应力更有效地分散，应力集中导致的裂缝的发生、断裂等难以发生，能够得到具有优异耐久性的阀体。
27.根据技术方案6的发明，设置有轻量、具有高刚性、密封性优异并且应力集中导致的裂缝的发生、断裂等难以产生的阀体，所以能够得到操作性、可靠性及耐久性优异而适合高压流体的蝶阀。
附图说明
28.图1是表示本发明的双偏心蝶阀的阀体的优选的实施方式的立体图。
29.图2是图1的主视图。
30.图3是图1的俯视图。
31.图4是图2的a
‑
a部剖视图。
32.图5是比较例的双偏心蝶阀的阀体的主视图。
33.图6是表示双偏心蝶阀的实施方式的立体图。
具体实施方式
34.以下，基于附图，对本发明的双偏心蝶阀的阀体设置有该阀体的蝶阀的优选的实施方式进行详细的说明。图1、图2、图3、图4中，表示本发明的双偏心蝶阀的阀体的立体图、主视图、俯视图及剖视图。
35.如图1、图2所示，双偏心蝶阀的阀体1具有圆板状的阀盘2，在阀盘2的一侧的表面2a的上下部设置有凸台部3、4，在表面2a上设置有环状肋部5及肋部6、7。
36.凸台部被二分为阀盘2的上侧的凸台部3和下侧的凸台部4，被以使阀杆8露出的状态设置，在凸台部3和凸台部4形成用于安装阀杆8的孔部10、11，能够将阀杆8插通。
37.如图3所示，凸台部3被以使孔部10的中心s距阀盘的密封位置2b离开距离c(一重偏心)并且从阀体主体1的中心线(阀体中心轴12)也离开距离d(二重偏心)的状态设置于阀盘2的表面2a。此外，凸台部4如图2所示，被设置成与凸台部3以阀体水平轴14为对称轴线对称，孔部10和孔部11被同轴地形成。
38.将阀杆8插通至凸台部3的孔部10及凸台4的孔部11时，孔部10及孔部11的中心s为阀杆8的旋转中心，阀体1在使阀杆8旋转时以孔部10及孔部11的中心s为中心偏心旋转而能够闭阀。阀体1为金属制，例如，使用scs13a、scs14a等的不锈钢。
39.环状肋部5与阀盘2同心，即以阀盘2的阀体中心轴12和阀体水平轴14的交点o为中心以比阀盘2的直径短的环状在阀盘的表面2a突出形成。环状肋部5如图2所示与凸台部3的侧壁面3a、3b及凸台部4的侧壁面4a、4b连接，截面形状如图4所示为梯形。这样，在阀盘2的表面2a将环状的环状肋部5突出形成，由此使阀盘2整体的强度和弯曲刚性增加。
40.肋部6如图2所示，在靠近凸台部3的阀体中央侧(阀体水平轴14侧)的侧壁面3a处被以大致水平状态设置，由与凸台部3的侧壁面3b连接的长条肋15、与凸台部3的侧壁面3c连接的短条肋16构成。此外，长条肋15与短条肋16的阀体外边缘侧的末端与环状肋部5连接而呈一体。
41.同样地，肋部7在靠近凸台部4的阀体中央侧(阀体水平轴14侧)的侧壁面4a处被以水平状态设置，由与凸台部4的侧壁面4b连接的长条肋17、与凸台部4的侧壁面4c连接的短条肋18构成。此外，长条肋17与短条肋18的阀体外边缘侧的末端与环状肋部5连接而呈一体。
42.另外，图2中，为明确肋部6、7和环状肋部5的位置关系，将长条肋15与短条肋16、以及长条肋17与短条肋18的阀体外边缘侧的末端与环状肋部5的边界用线表示，但实际上这些边界也以不产生台阶、直线性的边界部分的方式构成圆滑的r面而被连续地连接，构成为不发生应力集中。(图1、图3、图4中也相同。)。
43.如图2所示，凸台部3与凸台部4、以及肋部6与肋部7除了以阀体水平轴14为对称的轴的线对称的方面被同样地构成，所以以下关于肋部6、7的详细情况，借助肋部6来说明。
44.如图2所示，肋部6将长条肋15和短条肋16从凸台部3的侧壁面3b、3c向阀体1的两外边缘侧形成至环状肋部5，但环状肋部5以阀盘2的中心点o为中心与阀盘2同心地形成，与此相对，作为凸台部3的中心的阀杆中心轴20从阀体中心轴12偏离距离d，所以即使以相同的凸台部3的侧壁面3b、3c为起点，长条肋15的长度也比短条肋16的长度长2d。
45.此外，如图3所示，从凸台部3的阀体外周侧的端面3d侧观察的长条肋15和短条肋16的形状为大致直角三角形，相当于该大致直角三角形的斜边的长条肋1的倾斜上表面15c与短条肋16的倾斜上表面16c被设置成，距阀盘2的表面2a的高度从凸台部3的侧壁面3b、3c朝向阀体1的两外边缘方向逐渐减少。
46.凸台部3的阀体中央侧的侧壁面3a与长条肋15的阀体中央侧的侧壁面15a、以及短条肋16的阀体中央侧的侧壁面16a以构成单一的平面的方式，即，以所谓的共面的方式被连接。因此，能够最大限度地确保肋部6的长度，并且能够将凸台部3与肋部6的连接部分的应力更有效地分散。
47.如图2及图3所示，长条肋15的侧壁面15a的相反侧的侧壁面15b以与凸台部3的侧壁面3b不产生直线性的边界部分的方式构成圆滑的r面而被连续地连接，长条肋15的倾斜上表面15c相对于凸台部3的侧壁面3c，以从阀盘2的表面2a观察的高度方向上不产生台阶的方式构成圆滑的r面而被连续地连接。
48.同样地，短条肋16的侧壁面16a的相反侧的侧壁面16b以与凸台部4的侧壁面4b不产生直线性的边界部分的方式构成圆滑的r面而被连续地连接，短条肋16的倾斜上表面16c相对于凸台部4的侧壁面4c，以从阀盘2的表面2a观察的高度方向上不产生台阶的方式构成圆滑的r面而被连续地连接。
49.这样，肋部6的长条肋15与短条肋16以不产生台阶或直线性的边界部分的方式构成圆滑的r面而被与凸台部3连续地连接，与凸台部3一体地构成，所以支承流体的载荷的凸台部3、肋部6的连接部处不存在台阶、直线性的边界部分这样的应力集中发生的部分，所以应力集中发生的部分不存在，应力被适度地分散，结果，在凸台部3、肋部6处应力集中引起的裂缝的发生、断裂等难以发生，能够使阀体1的耐久性提高。
50.进而，长条肋15与短条肋16与刚性极大的凸台部3直接连接，长条肋15、短条肋16、凸台部3成一体而构成肋部6，所以能够使肋部6整体的弯曲刚性大大提高。
51.一般地，蝶阀中，闭阀时流体的载荷作用于阀体的情况下，阀体的纵向的中央部被阀杆支承，另一方面，在阀体的横向的左右两端不存在支承部，所以，特别地，最大的弯矩在阀体的中央部的横向上作用，阀体的中央部的左右两端的挠曲量最大。
52.然而，阀体1中，在闭阀时由于流体的压力而最大的弯矩作用的阀体中央附近，平行地设置隔着阀体水平轴14将长度最大限度确保的肋部6和肋部7，由此提高阀盘2的中央部的横向的弯曲刚性，所以能够抑制闭阀时由于流体的载荷而作用的弯矩引起的阀盘2的左右两端的挠曲量来确保密封性，阀盘2的其他部分的加固不太必要，能够抑制阀盘2的重量增加。
53.如以上说明，阀体1中，设置环状肋部5来提高阀盘2整体的强度、刚性，并且在闭阀时由于流体的压力而最大的弯矩作用的阀体中央附近，平行地设置隔着阀体水平轴14将长度最大限度地确保的肋部6和肋部7，由此提高阀盘2的中央部的横向的弯曲刚性，抑制闭阀时的阀盘2的左右两端的挠曲量。
54.进而，环状肋部5与凸台部3、4连接，肋部6与凸台部3连接，肋部7与凸台部4连接，环状肋部5与肋部6、7连接，凸台部3、4、环状肋部5、肋部6、7被一体地构成，所以它们能够构成一体来负担作用于阀体1的载荷、弯矩。由此，与能够在不将环状肋部5和肋部6、7与凸台部3、4连接的情况、不连接环状肋部5与肋部6、7地设置的情况相比，能够更有效地抑制阀体
1的变形、挠曲的发生，确保密封性。
55.接着，如图3所示，从凸台部3的端面3d侧观察的肋部6的长条肋15和短条肋16的侧面形状为大致直角三角形。以下说明这样地将长条肋15与短条肋16设为大致直角三角形且将长条肋15的侧面形状设定成比短条肋16的侧面形状大的理由。
56.蝶阀中，圆板状的阀盘的外边缘部通过与阀身的阀座密接来进行密封，但若阀盘的外边缘部的挠曲量变大则与阀身的阀座密接的面压不足而成为密封性下降的原因，因此，需要使闭阀时的阀盘的外边缘部的挠曲量处于得到充足的密封性的范围。
57.此外，双偏心蝶阀的情况下，呈阀杆中心轴与阀体中心轴不一致而偏心的位置关系，所以从阀杆中心轴至阀盘的左右两端的距离不同。因此，若从流体承接载荷，则在距阀杆中心轴的距离长的一侧(以下称作长侧。)产生比距阀杆中心轴的距离短的一侧(以下称作短侧。)大的弯矩，长侧的外边缘部的挠曲量比短侧的外边缘部的挠曲量大。双偏心蝶阀中，若闭阀时阀盘的左右两端处的挠曲量不同，则与单侧的阀座密接的面压不足，成为密封性下降的原因。
58.因此，双偏心蝶阀中，需要抑制闭阀时的阀盘的左右两端处的挠曲量，且使由于阀杆的偏心产生的阀盘左右端的挠曲量的差尽量小，可以的话使左右端的挠曲量没有不同。
59.本发明的双偏心蝶阀的阀体中，由肋部6、7产生的阀盘2的加固的程度存在不同，由此，即，能够使较大地挠曲的长侧的刚性比挠曲较少的短侧的刚性高，由此能够实现阀盘2的左右端处的挠曲量的均等化。
60.设置于阀盘2的表面2a的肋部6、7距表面2a的高度越高则截面系数越大，有难以使阀盘2挠曲的效果。因此，将设置于长侧的长条肋15的高度比设置于短侧的短条肋16的高度整体较高地设置，由此，能够使设置有长条肋15的长侧难以挠曲。
61.即，如图4所示，距阀杆中心轴20等距离l的位置处比较的情况下，将长条肋15及短条肋16的高度设定成，除了凸台部3，设置于长侧的长条肋15距阀盘2的表面2a的高度hl比设置于短侧的短条肋16距阀盘2的表面2a的高度hs高。
62.通过这样设定长条肋15及短条肋16的高度，挠曲更容易的长侧与短侧相比被加固而难以挠曲，所以，结果，能够使长侧的外边缘部与短侧的外边缘部的挠曲量的差变小。
63.另外，设置于长侧的长条肋15和设置于短侧的短条肋16距表面2a的高度的关系未必需要在所有的肋的位置上成立，根据设计上的情况等高度的关系也可以部分地逆转。例如，以平均高度比较，长条肋15比短条肋16高即可。
64.这样的加固阀体的肋从制造性等观点出发多设置成从凸台部向阀盘的外边缘侧高度逐渐变低，肋的上表面除了与凸台部的连接部附近及阀体外边缘的连接部附近大致以恒定的角度倾斜。该情况下，肋的形状从侧方观察能够近似成由相当于阀盘的表面的位置的边(底边)、相当于肋上表面的恒定角的倾斜部分的边(斜边)、及阀杆中心轴上的边(高度)包围的直角三角形。
65.关于具有这样的假想的直角三角形的侧面形状的肋的强度，有能够应用材料力学的均匀强度的梁(直角三角形的底边承受等分布载荷的悬臂梁)的想法的情况。根据该均匀强度的梁的公式能够算出近似肋的悬臂梁的挠曲量，所以基于该公式，能够以长侧与短侧的肋末端的挠曲量的差变小的方式设定长侧与短侧各自的假想直角三角形的高度(阀杆中心轴20上假想的直角三角形的高度ha及hb)。
66.根据该方法求出肋部的侧面形状时，能够使为了提高阀盘的横向的弯曲刚性而设置的肋的高度为必要最小限度，能够抑制阀体的重量增加。
67.但是，实际上，借助不只肋部分还包括阀盘、凸台部的阀体整体承接闭阀时的流体的载荷、挠曲量根据阀盘的厚度、大小等也受到影响，所以无法直接应用均匀强度的梁的想法的情况较多，但优选地设定成，长侧与短侧的假想直角三角形的高度的差至少为基于该均匀强度的梁的想法导出的高度的差以上。
68.如图4所示，长条肋15与短条肋16被设置成，以其倾斜上表面15c、16c从阀体的外边缘侧的端部向凸台部3、4逐渐变高的方式以大致恒定的角度倾斜，穿过将倾斜上表面15c、16c沿阀体中央方向假想地延长的假想线22、23的交点p的肋中心线24相对于阀体中心轴12位于阀杆中心轴20的相反侧。
69.这样，阀体1中，将穿过由长条肋15、短条肋16、阀盘2的表面2a构成的肋三角形(图4中由将长条肋15的倾斜上表面15c延长的假想线22、将短条肋16的倾斜上表面16c延长的假想线23、表示阀盘2的表面的线25形成的三角形)的顶点p的肋中心线24相对于阀体中心轴12向阀杆中心轴20的相反侧偏离，由此，使容易挠曲侧的截面系数比难以挠曲侧的截面系数大来提高刚性，实现阀盘的左右端的挠曲量的均等化。
70.为了确认本发明的双偏心蝶阀的阀体的阀盘的左右端处的挠曲量的差的减少效果及阀体重量的抑制效果，关于图1的实施例和图5所示的比较例的双偏心蝶阀的阀体，实施基于fem(finiteelementmethd：有限元素法)的解析。
71.图1的实施例为如上所述的结构，但图5所示的比较例的阀体31具有圆盘形状的阀盘32，构成为，在阀盘32的一侧的表面32a的上下部设置有凸台部33、34，在表面32a设置有加固用的环状肋部35，设置有加固用的肋部36、37、38、39、以及缺壁部40a、40b、40c、40d、40e、40f。
72.比较例的双偏心蝶阀的阀体31中，环状肋部35与肋部36、37、38、39连接，但在阀盘2的上下部设置的凸台部33、34与肋部36、37、38、39不连接。该凸台部与肋部不连接是与实施例较大的不同。另外，该比较例的双偏心蝶阀的阀体在最高允许压力为2mpa的蝶阀中具有使用实绩，具有优异密封性。
73.解析时，针对表1所示的阀体的每个尺寸，关于实施例及比较例，求出负荷5.11mpa的流体压的情况的阀体水平轴线上的左右端的位移量(挠曲量)与阀体重量。基于该结果，算出阀体左右端的挠曲量的差相对于比较例在实施例中减少的减少率(挠曲改善率)。
74.在表1表示通过解析得到的每个尺寸的挠曲改善率和阀体重量的增率。另外，表1中，正向意味着从一次侧施加流体压的情况，逆向意味着从二次侧施加流体压的情况。
75.[表1]
[0076]
如表1所示，根据实施例的阀体的结构，确认显著地得到与比较例相比不使阀体重量较大地增加的情况下使阀体左右端的挠曲量的差变小的挠曲改善效果。
[0077]
接着，对将本发明的阀体1安装于二次偏心形蝶阀的一例进行说明。图6表示将本发明的阀体1装配于阀主体52来使阀全闭的状态的二次偏心形蝶阀51的立体图。
[0078]
阀主体52具有短筒形状的阀身53，在该阀身53的上下部设置有用于将阀体1的阀杆8轴装的轴装部54。阀体1配置于阀身53内，该状态下在阀体1的凸台部3的孔部10轴装阀杆8，阀体1借助未图示的推拔销与阀杆8一体地固接。由此，成阀杆8相对于阀身53能够旋转的状态且上下方向不能移动的状态，阀体1被配设于阀身53内的既定位置，旋转阀杆8，由此能够经由阀杆8使阀体1开闭自如地旋转。
[0079]
双偏心蝶阀51能够对应被从阀体1的设置有凸台部3的面侧施加流体压的情况、被从设置有凸台部3的面的相反侧施加流体压的情况的任何一个，能够以双方的流动方向下的闭阀状态切实地密封。
[0080]
此外，在阀杆8的上端部，能够安装手动操作用的手柄来以手动进行阀的开闭操作，也能够搭载致动器来自动地进行阀的开闭操作。
[0081]
如以上说明，本发明的双偏心蝶阀的阀体通过将在闭阀时由于流体的压力而作用较大的弯矩的阀盘的中央附近最大限度地确保长度的横肋与凸台部连接来设置，从而提高阀盘的弯曲刚性，所以与以往的阀体相比能够在不使重量较大地增加的情况下抑制闭阀时产生的阀盘的左右两端部的挠曲的发生。
[0082]
此外，设置肋来提高阀盘的弯曲刚性时，通过使在挠曲更容易发生的一侧设置的
肋的截面系数变大来提高刚性，实现阀盘的左右两端的挠曲量的均等化，所以能够在闭阀时得到充分的密封性。
[0083]
进而，凸台部与肋部的连接时，以不存在台阶、直线性的边界部分那样的应力集中发生的部分的方式构成圆滑的r面来连续地连接，所以能够更有效地分散凸台部与肋部的连接部分的应力，因此应力集中导致的裂缝的发生、断裂等难以发生，具有优异耐久性。
[0084]
本发明的双偏心蝶阀设置如下阀体，前述阀体轻量且具有高刚性，密封性优异，应力集中引起的裂缝的发生、断裂等难以发生，所以操作性、可靠性及耐久性优异，能够比以往更适合应用于高压的流体。
[0085]
附图标记说明1ꢀ阀体2ꢀ阀盘2aꢀ阀盘的表面3、4ꢀ凸台部5ꢀ环状肋部6、7ꢀ肋部8ꢀ阀杆51ꢀ二次偏心形蝶阀52ꢀ阀主体cꢀ阀盘的密封位置与凸台部的孔部的中心的距离dꢀ阀体中心轴与凸台部的孔部的中心的距离haꢀ阀杆中心轴上假想的长条肋作出的直角三角形的高度hbꢀ阀杆中心轴上假想的短条肋作出的直角三角形的高度hlꢀ距阀杆中心轴距离l的位置处的长条肋距阀盘的表面的高度hsꢀ距阀杆中心轴距离l的位置处的短条肋距阀盘的表面的高度oꢀ阀体中心轴与阀体水平轴的交点pꢀ由长条肋、短条肋、阀盘的表面构成的肋三角形的顶点sꢀ凸台部的孔部的中心。