热真空罐载冷剂可拆卸式连接装置及热真空罐的制作方法

1.本发明涉及航天环境模拟试验设备技术领域，特别是涉及一种热真空罐载冷剂可拆卸式连接装置及热真空罐。


背景技术：

2.随着我国航天事业的不断发展，对航天元器件的环境模拟试验测试要求也不断提高，也就意味着需要做测试的产品种类不断增加。每个测试产品由于尺寸、重量及其他性能测试特点等差异很大，导致对承载该产品相对应的冷板的尺寸、承重及其他参数要求也就各不相同，进而就需要在每次更换测试产品的同时，更换与之相对应的承载冷板。现有技术中，当需要更换测试产品时，操作极为不便。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本发明提供了一种热真空罐载冷剂可拆卸式连接装置及热真空罐，其通过可拆卸连接方式将载冷剂管路可拆卸地加载于热真空罐，便于载冷剂管路的拆卸，操作简便，从而更加适于实用。
4.为了达到上述第一个目的，本发明提供的热真空罐载冷剂可拆卸式连接装置的技术方案如下：
5.本发明提供的热真空罐载冷剂可拆卸式穿舱连接装置包括载冷剂管路、载冷剂连接法兰、热真空罐穿舱法兰(2)，
6.所述载冷剂管路的一端通过所述载冷剂连接法兰连可拆卸地接于热真空罐的温控机组；
7.所述载冷剂管路的另一端通过所述热真空罐穿舱法兰(2)可拆卸地连接于热真空罐的载冷板。
8.本发明提供的热真空罐载冷剂可拆卸式连接装置还可采用以下技术措施进一步实现。
9.作为优选，所述载冷剂管路包括载冷剂管路第一段(16)、绝热波纹管(7)和载冷剂管路第二段(9)，
10.所述载冷剂管路第一段(16)的一端通过所述热真空罐穿舱法兰(2)可拆卸地连接于热真空罐的载冷板，所述载冷剂管路第一段(16)的一端固定连接于所述绝热波纹管(7)的一端；
11.所述载冷剂管路第二段(9)的一端固定连接于所述绝热波纹管(7)的另一端，所述载冷剂管路第二段(9)的另一端通过所述载冷剂连接法兰连可拆卸地接于热真空罐的温控机组。
12.作为优选，所述载冷剂管路第一段(16)在与所述绝热波纹管(7)连接的一端设有第二限位台阶(12)，所述载冷剂管路第二段(9)在与所述绝热波纹管(7)连接的一端设有第一限位台阶(8)，所述第一限位台阶(8)、第二限位台阶(12)的直径大于所述绝热波纹管(7)
的最大管径，使得所述绝热波纹管(7)的两端被所述第一限位台阶(8)、第二限位台阶(12)限位并承载。
13.作为优选，所述热真空罐穿舱法兰(2)上设有第二通孔(11)，所述载冷剂管路通过所述第二通孔(11)与所述热真空罐穿舱法兰(2)间隙配合。
14.作为优选，所述热真空罐穿舱法兰(2)的右侧面上设有热真空罐穿舱法兰固定槽(10)，所述热真空罐穿舱法兰(2)的周向设有周向凹槽(6)，所述热真空罐穿舱法兰通过所述热真空罐穿舱法兰固定槽(10)、周向凹槽(6)可拆卸地连接于热真空罐的载冷板。
15.作为优选，所述热真空罐载冷剂可拆卸式穿舱连接装置还包括载冷剂连接法兰(1)，所述载冷剂连接法兰(1)可拆卸地连接于所述热真空罐穿舱法兰(2)的左侧面，
16.所述载冷剂连接法兰(1)的中心设有第一通孔(3)，所述第一通孔(3)为阶梯孔，所述阶梯孔的第一段孔的孔径与所述载冷剂管路的另一端外径相适配，所述阶梯孔的第二段孔的孔径小于所述载冷剂管路的另一端内径，使得所述第一段孔、第二段孔之间形成第三限位台阶，所述载冷剂管路的另一端管口抵顶于所述第三限位台阶。
17.作为优选，所述载冷剂连接法兰(1)的右侧面上设有第一密封圈槽(15)。
18.作为优选，所述热真空罐穿舱法兰(2)的左侧面上设有第二密封圈槽(5)，所述第二密封圈槽(5)的直径大于所述第一密封圈槽(15)的直径。
19.作为优选，所述密封圈槽的横截面呈燕尾状盲孔，所述密封圈槽的开口起始尺寸小于所述密封圈槽的开口截止尺寸。
20.作为优选，容纳至所述密封圈槽的密封圈的断面直径大于所述密封圈槽的深度。
21.为了达到上述第二个目的，本发明提供的热真空罐的技术方案如下：
22.本发明提供的热真空罐包括本发明提供的热真空罐载冷剂可拆卸式穿舱连接装置。
23.本发明提供的热真空罐载冷剂可拆卸式穿舱连接装置及热真空罐中，载冷剂管路的与热真空罐的温控机组、热真空罐的载冷板之间均采用法兰连接，因此，便于拆卸载冷剂管路；与此同时，由于没有切割工作，也就不会存在金属碎屑的产生，进而不会出现由于金属碎屑导致精密机电元件损坏问题的发生。
附图说明
24.通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
25.图1为本发明实施例提供的热真空罐载冷剂可拆卸式连接装置在一个方向上的立体结构示意图(其中，载冷剂连接法兰未示出)；
26.图2为本发明实施例提供的热真空罐载冷剂可拆卸式连接装置在又一个方向上的立体结构示意图(其中，载冷剂连接法兰未示出)；
27.图3为本发明实施例提供的热真空罐载冷剂可拆卸式连接装置的俯视图(其中，载冷剂连接法兰未示出)；
28.图4为图3的a-a向剖视图(其中，绝热波纹管未剖切，载冷剂连接法兰未示出)；
29.附图标记说明：
30.1-载冷剂密封法兰，2-热真空罐穿舱法兰，3-第一通孔，4-支撑台，5-第二密封圈槽，6-周向凹槽，7-绝热波纹管，8-第一限位台阶，9-载冷剂管路第二段，10-热真空罐穿舱法兰固定槽，11-第二通孔，12-第二限位台阶，13-第三通孔，14-固定螺栓，15-第一密封圈槽，16-载冷剂管路第一段。
具体实施方式
31.有鉴于此，本发明提供了一种热真空罐载冷剂可拆卸式连接装置及热真空罐，其通过可拆卸连接方式将载冷剂管路可拆卸地加载于热真空罐，便于载冷剂管路的拆卸，操作简便，从而更加适于实用。
32.发明人经过艰苦卓绝的努力，发现，
33.载冷剂连接装置若采用焊接方式，在更换承载冷板时需要将载冷剂管路割断才能将原有的承载冷板从热真空罐内取出，更换新的承载冷板后，还需要将载冷剂管道重新进行焊接，大大增加了人员的工作量。另外，拆卸原有承载冷板是采用割断管道的方式，因此，会产生一些金属碎屑附着在管道内壁上，如果清理不彻底，就会残留在系统管路中，当再次运行设备时，金属碎屑就会随着载冷剂进入精密机电元件中，造成精密机电元件损坏。
34.为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的一种热真空罐载冷剂可拆卸式连接装置，其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。
35.本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，具体的理解为：可以同时包含有a与b，可以单独存在a，也可以单独存在b，能够具备上述三种任一种情况。
36.热真空罐载冷剂可拆卸式连接装置
37.参见附图1-附图4，本发明实施例提供的热真空罐载冷剂可拆卸式穿舱连接装置包括载冷剂管路、载冷剂连接法兰、热真空罐穿舱法兰2。载冷剂管路的一端通过载冷剂连接法兰连可拆卸地接于热真空罐的温控机组。载冷剂管路的另一端通过热真空罐穿舱法兰2可拆卸地连接于热真空罐的载冷板。
38.本发明提供的热真空罐载冷剂可拆卸式穿舱连接装置中，载冷剂管路的与热真空罐的温控机组、热真空罐的载冷板之间均采用法兰连接，因此，便于拆卸载冷剂管路；与此同时，由于没有切割工作，也就不会存在金属碎屑的产生，进而不会出现由于金属碎屑导致精密机电元件损坏问题的发生。
39.其中，载冷剂管路包括载冷剂管路第一段16、绝热波纹管7和载冷剂管路第二段9。载冷剂管路第一段16的一端通过热真空罐穿舱法兰2可拆卸地连接于热真空罐的载冷板，载冷剂管路第一段16的一端固定连接于绝热波纹管7的一端。载冷剂管路第二段9的一端固定连接于绝热波纹管7的另一端，载冷剂管路第二段9的另一端通过载冷剂连接法兰连可拆卸地接于热真空罐的温控机组。在这种情况下，载冷剂经过载冷剂管路第一段16、载冷剂管路第二段9的行程很短，造成的能量损耗较少，与此同时，绝热波纹管7由绝热材料制成，因此，虽然载冷剂在绝热波纹管7的行程较长，但是造成的能量损耗也很少，能够从整体上减
少能量损耗。本实施例中，绝热波纹管7的材料可以为玻璃纤维、石棉、岩棉、硅酸盐、气凝胶毡、双层真空管等制成。
40.其中，载冷剂管路第一段16在与绝热波纹管7连接的一端设有第二限位台阶12，载冷剂管路第二段9在与绝热波纹管7连接的一端设有第一限位台阶8，第一限位台阶8、第二限位台阶12的直径大于绝热波纹管7的最大管径，使得绝热波纹管7的两端被第一限位台阶8、第二限位台阶12限位并承载。在这种情况下，能够避免绝热波纹管7从载冷剂管路第一段16、载冷剂管路第二段9脱离。
41.其中，热真空罐穿舱法兰2上设有第二通孔11，载冷剂管路通过第二通孔11与热真空罐穿舱法兰2间隙配合。在这种情况下，能够使得载冷剂管路与热真空罐穿舱法兰2之间的适配更加广泛，能够适应多种管径的载冷剂管路的加载。
42.其中，热真空罐穿舱法兰2的右侧面上设有热真空罐穿舱法兰固定槽10，热真空罐穿舱法兰2的周向设有周向凹槽6，热真空罐穿舱法兰通过热真空罐穿舱法兰固定槽10、周向凹槽6可拆卸地连接于热真空罐的载冷板。在这种情况下，能够通过该热真空罐穿舱法兰固定槽10、周向凹槽6实现与热真空罐之间的连接更加精准。
43.其中，热真空罐载冷剂可拆卸式穿舱连接装置还包括载冷剂连接法兰1，载冷剂连接法兰1可拆卸地连接于热真空罐穿舱法兰2的左侧面。载冷剂连接法兰1的中心设有第一通孔3，第一通孔3为阶梯孔，阶梯孔的第一段孔的孔径与载冷剂管路的另一端外径相适配，阶梯孔的第二段孔的孔径小于载冷剂管路的另一端内径，使得第一段孔、第二段孔之间形成第三限位台阶，载冷剂管路的另一端管口抵顶于第三限位台阶。本事实例中，载冷剂连接法兰1通过多个固定螺栓10可拆卸地固定在一起，通过该阶梯孔，能够对载冷剂管路进行限位，保证载冷剂管路的连接强度。
44.其中，载冷剂连接法兰1的右侧面上设有第一密封圈槽15。在这种情况下，通过在第一密封圈槽15内加载密封圈，能够避免载冷剂依次从第三限位台阶、载冷剂连接法兰1与热真空罐穿舱法兰2之间的接触面泄漏。
45.其中，热真空罐穿舱法兰2的左侧面上设有第二密封圈槽5。述第二密封圈槽5的直径大于第一密封圈槽15的直径。在这种情况下，通过在第二密封圈槽5内加载密封圈，能够与加载于第一密封圈槽15内的密封圈共同形成二道密封，能够更进一步地避免载冷剂依次从第三限位台阶、载冷剂连接法兰1与热真空罐穿舱法兰2之间的接触面泄漏。
46.其中，密封圈槽的横截面呈燕尾状盲孔，密封圈槽的开口起始尺寸小于密封圈槽的开口截止尺寸，容纳至密封圈槽的密封圈的端面直径大于密封圈槽的开口起始尺寸而小于密封圈槽的开口截止尺寸。在这种情况下，由于密封圈通常由橡胶、硅胶、乳胶等受压可变性的材质制成，因此，密封圈槽的横截面呈燕尾状盲孔，密封圈槽的开口起始尺寸小于密封圈槽的开口截止尺寸，容纳至密封圈槽的密封圈的端面直径大于密封圈槽的开口起始尺寸而小于密封圈槽的开口截止尺寸，能够避免密封圈在加载至密封圈槽之后，在没有外力作用下，密封圈槽的开口起始部位能够对加载至其中的密封圈具有止挡作用，避免密封圈随意从密封圈槽内脱落。
47.其中，容纳至密封圈槽的密封圈的断面直径大于密封圈槽的深度，在这种情况下，当密封圈加载至密封圈槽之后，在加载平面上仍然有部分外露，当载冷剂连接法兰1可拆卸地连接于热真空罐穿舱法兰2的左侧面之后，密封圈仍有部分在受压状态下实现径向密封，
密封效果更好。
48.热真空罐
49.本发明提供的热真空罐包括本发明提供的热真空罐载冷剂可拆卸式穿舱连接装置。
50.本发明提供的热真空罐中，载冷剂管路的与热真空罐的温控机组、热真空罐的载冷板之间均采用法兰连接，因此，便于拆卸载冷剂管路；与此同时，由于没有切割工作，也就不会存在金属碎屑的产生，进而不会出现由于金属碎屑导致精密机电元件损坏问题的发生。
51.尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
52.显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。