轮胎氮气硫化两级增压回收节能系统的制作方法

本实用新型涉及橡胶轮胎行业，具体涉及一种轮胎氮气硫化两级增压回收节能系统。

背景技术：

轮胎氮气硫化过程中需要往胶囊内充入大量的高压氮气，在硫化结束后为避免能源的浪费会对氮气进行回收。回收后的氮气经过滤、冷干处理后再进一步使用。回收的氮气压力一般0.2—0.3MPa。

目前轮胎厂对回收后氮气的利用方式如附图2所示，回收后的氮气一部分直接用于定型氮气，多余部分经第二增压系统增压至3.0MPa进入高压氮气储罐用于高压氮气。此套系统在应用过程中存在以下问题：回收线路上的该第二增压机一般按回收总气量配备，而实际回收气体70％以上被直接用于定型氮气，这部分气体不需要经过回收增压机，而且定型氮气用气量是波动的，这就造成第二增压系统的回收增压机一直处于低负荷状态下运转，且频繁启停，不仅造成了能源浪费，对回收增压机的损伤也很大。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提供一种既节约能源、降低投资成本又能使系统更加稳定的轮胎氮气硫化两级增压回收节能系统。

本实用新型为了实现上述目的，采用的技术解决方案是：

一种轮胎氮气硫化两级增压回收节能系统，包括新氮供给装置、氮气缓冲罐、定型氮气储罐、第一增压系统、高压氮气储罐、回收氮气过滤和冷干处理系统、回收氮气储罐、第二增压系统，所述新氮供给装置通过管路与氮气缓冲罐连通，所述高压氮气储罐、定型氮气储罐分别经管路与硫化机连通，所述硫化机、回收氮气过滤和冷干处理系统、回收氮气储罐依次连通，所述第一增压系统经管路与高压氮气储罐连通。与现有技术的区别在于：所述回收氮气储罐通过管路分别与定型氮气储罐和第二增压系统连通，所述第二增压系统通过管路与氮气缓冲罐连通，所述氮气缓冲罐通过管路分别与第一增压系统和定型氮气储罐连通。

本技术方案中，回收的氮气增压后送入氮气缓冲罐，氮气缓冲罐中氮气增压后送入高压氮气罐，回收的氮气经过了两级增压，这样，第二增压系统中增压设备的出气压力可以大大降低，而第一增压系统中增压设备的处理气量只需稍微增加，有效节约第二增压系统中增压设备的设备功率，节约能源并降低投资成本。

如上所述的轮胎氮气硫化两级增压回收节能系统，第二增压系统的处理气量为固定值，氮气缓冲罐与定型氮气储罐之间的管路上设有切断阀组。将第二增压系统的处理气量设置为固定值，并在定型氮气储罐与氮气缓冲罐之间增加一组切断阀，可以在回收气量不足以满足定型氮气用量时，通过氮气缓冲罐内的氮气进行补充，以避免第二增压系统的回收增压机的频繁启停，使系统更加稳定。

如上所述的轮胎氮气硫化两级增压回收节能系统，优选的，第二增压系统的处理气量为总回收气量的30％—40％，根据调研和实际实践，增压机可节约1/6的设备功率。

如上所述的轮胎氮气硫化两级增压回收节能系统，优选的，根据新氮压力，第二增压系统中增压设备的出气压力设置为0.5—0.6Mpa，增压机可节约1/2的设备功率。

如上所述的轮胎氮气硫化两级增压回收节能系统，在保证设备运行功率不变的情况下，第一增压系统中增压设备的处理气量根据第二增压系统中增压设备的处理气量适当增大，以便于将回收和新氮气体同时增至高压，优选的，第一增压系统中增压设备的处理气量高于新氮供给装置供给气量的5％—10％，经对各型号增压机功率调研和实践得出完全可以实现。

如上所述的轮胎氮气硫化两级增压回收节能系统，所述高压氮气储罐经管路与硫化机连接，高压氮气储罐与硫化机之间的管路上设有第一调节阀组。

所述定型氮气储罐经管路与硫化机连接，定型氮气储罐与硫化机之间的管路上设有第二调节阀组。

本实用新型能够产生的有益效果：本实用新型对回收的氮气采用两级增压送入高压氮气储罐，具体为将回收的氮气增压后送入氮气缓冲罐后再由氮气缓冲罐经增压后向高压氮气罐提供氮气，可以大大节约第二增压系统中增压设备的设备功率，节约能源并降低投资成本；同时，又在此基础上，在氮气缓冲罐和定型氮气储罐之间增加一组切断阀组，可以有效提供系统的稳定性。

附图说明

附图1为本实用新型的结构示意图；

附图2为现有技术的结构示意图；

其中：1、新氮供给装置；2、氮气缓冲罐；3、第一增压系统；4、高压氮气储罐；5、第一调节阀组；6、定型氮气储罐；7、第二调节阀组；8、硫化机；9、回收氮气过滤和冷干处理系统；10、回收氮气储罐；11、第二增压系统；12、切断阀组。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1所示，一种轮胎氮气硫化两级增压回收节能系统，包括新氮供给装置1、氮气缓冲罐2、定型氮气储罐6、第一增压系统3、高压氮气储罐4、回收氮气过滤和冷干处理系统9、回收氮气储罐10、第二增压系统11，所述新氮供给装置1通过管路与氮气缓冲罐2连通，所述高压氮气储罐4、定型氮气储罐6分别经管路与硫化机8连通，所述硫化机8、回收氮气过滤和冷干处理系统9、回收氮气储罐10依次连通，所述第一增压系统3经管路与高压氮气储罐4连通。所述回收氮气储罐10通过管路分别与定型氮气储罐6和第二增压系统11连通，所述第二增压系统11通过管路与氮气缓冲罐2连通，所述氮气缓冲罐2通过管路分别与第一增压系统3和定型氮气储罐6连通。新氮供给装置1产生的氮气经管路送入氮气缓冲罐2，氮气缓冲罐2中的氮气分别经管路送入第一增压系统3和定型氮气储罐6，第一增压系统3将氮气增压后经管路送入高压氮气储罐4，回收氮气过滤和冷干处理系统9回收处理硫化机8的氮气并将处理完的氮气送入回收氮气储罐10，回收氮气储罐10中的氮气分别经管路送入定型氮气储罐6和第二增压系统11，第二增压系统11将氮气增压后经管路送入氮气缓冲罐2，高压氮气储罐4、定型氮气储罐6分别经管路向硫化机8提供高压氮气、定型氮气。高压氮气储罐4经管路与硫化机8连接，高压氮气储罐4与硫化机8之间的管路上设有第一调节阀组5。定型氮气储罐6经管路与硫化机8连接，定型氮气储罐6与硫化机8之间的管路上设有第二调节阀组7。

第二增压系统11的处理气量为固定值，第二增压系统11的处理气量为总回收气量的30％—40％。该处理气量在这个范围内均可以，其中最优的选择是，第二增压系统11的处理气量为总回收气量的1/3，根据调研和实际实践，增压机可节约1/6的设备功率。根据新氮压力，第二增压系统中增压设备的出气压力设置为0.5—0.6Mpa，增压机可节约1/2的设备功率。氮气缓冲罐2与定型氮气储罐6之间的管路上设有切断阀组12，可以在回收气量不足以满足定型氮气用量时，通过氮气缓冲罐2内的氮气进行补充，以避免第二增压系统的回收增压机的频繁启停。同时，在保证设备运行功率不变的情况下，第一增压系统3中增压设备的处理气量根据第二增压系统11中增压设备的处理气量适当增大，以便于将回收和新氮气体同时增至高压，第一增压系统3中增压设备的处理气量高于新氮供给装置1供给气量的5％—10％。该处理气量在这个范围内均可以，其中最优的选择是，第一增压系统3中增压设备的处理气量高于新氮供给装置1供给气量的10％，经对各型号增压机功率调研和实践得出完全可以实现。

经改造后，该实施例所述的轮胎氮气硫化两级增压回收节能系统中第一增压系统的回收增压机投资成本可降低约1/8，设备运行功率可降低1/2，实现节能、降低投资成本、系统更加稳定。

当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。