自动灌装机的制作方法

本实用新型涉及灌装机领域，特别涉及一种自动灌装机。

背景技术：

食用油自动灌装机是目前食用油灌装常用设备，食用油自动灌装机多为自流式液体灌装机，自流式液体灌装机是利用液体的液位压力差把液体灌装到容器里面。

授权公告号为CN2044822137U的中国专利公开了一种全自动数控灌装机，包括机架、注油机构、控制器和输送机构，机架包括支撑底架和支撑顶架，支撑底架的下部安装有接油槽，支撑顶架下部的后端安装有注油机构，注油机构包括流量计、气管、气缸、注油器、支撑杆和安装调节机构，支撑顶架底面后端的左右两侧固定安装有支撑块，两块支撑块间上下并排相互平行的安装有两根支撑杆，安装调节机构可调节的安装于支撑杆上，气缸固定安装于安装调节机构的顶面，气缸上连接有气管，注油器安装于气缸活塞杆上，支撑顶架内安装有流量计。

现有技术的不足之处在于，1.仅用上、下并排的支撑架固定注油机构，固定机构的重心落在支撑架外面，而为了使得注油机构可以在支撑架上调节，安装调节机构与支撑架必然是间隙配合，也就是说在使用过程中注油机构必然会产生旋转偏移，相应的注油机构的注油头将和传送带上的灌装瓶存在一定角度倾斜，而一般的注油器没有自锁能力、倾斜的注油头更加容易引起油液滴落、甚至可能出现注油头挤压瓶口而引起灌装瓶不稳的情况，同一排的注油机构油液旋转角度不同，也就是说内部压差存在差异，从而形成不同的出油速度；以上的问题都会直接导致灌装精度偏低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种自动灌装机，达到了注油机构于支撑之间无角度偏移，连接更加稳定的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自动灌装机，包括灌装机本体、注液机构和支撑架，其特征是：所述支撑架包括支撑杆和支撑板，所述支撑杆的两端部与支撑板固定，所述支撑板固定在灌装机本体上，所述支撑杆包括相互平行的上支撑杆、下支撑杆和后支撑杆，上支撑杆和下支撑杆在同一竖直平面上，后支撑杆和上支撑杆在同一水平面上，所述注液机构与支撑杆滑移连接，所述注液机构上设置有将注液机构锁紧在支撑杆上的锁紧件。

采用上述结构，以三根支撑杆的形式，处在上部的两根支撑杆提供克服注液机构自身重力的力，并且由于注液机构的重心落在上支撑杆和后支撑杆的下方，而支撑杆对注液机构的支持力的方向始终朝上，其力的大小取决于重力，所以上支撑杆和后支撑杆的设置能使得注液机构在使用的过程中不存在转矩，从而保证注液机构不会产生旋转偏移，保证了灌装精度，减小了油液的洒落；并且下支撑杆稳定注液机构防止其晃动，之后锁紧件进一步加固，注液机构与支撑杆滑移连接的方式，使得注液机构可以很方便的移动，从而调节注液机构之间的间距以使用不同规格的油瓶的灌装，锁紧机构以及三根支撑杆的设置使得注液机构迅速并且稳定的固定使用。

进一步优选为：所述注液机构包括外附框架，所述外附框架包括上位板、下位板和多个立板，所述上位板的下表面靠近两端部分别设置有与上支撑杆和后支撑杆配合的弧面，所述下位板抵触在所述下支撑杆上，所述立板垂直固定上支撑杆和下支撑杆，平行于支撑杆的所述立板上设置有带螺纹的固定杆，所述固定杆与锁紧件连接。

采用上述结构，使用外附框架以组合板的形式包裹注液机构里的灌装头，可以对灌装头起到保护作用，上位板上设置的弧面面可以使得注液机构在支撑杆上滑移的时候能够有精准的导向，并且弧面相对板面来说，接触面积从原来的线变成了面，使得注液机构在使用的时候更加稳定；立板将上位板和下位板固定连接在一起，，上位板和下位板共同形成一个夹紧的结构，将注液机构平稳的挂在支撑杆上，立板上的固定杆穿过上支撑杆和下支撑之间形成的面与锁紧件连接，从而将注液机构稳定的固定在支撑杆上。

进一步优选为：所述锁紧包括压钮和旋钮，所述压钮的直径大于所述上支撑杆和下支撑杆的中心线间距，所述压钮的直径小于上位板和下位板之间的间距，所述压钮上设置有与固定杆间隙配合的孔，所述压钮压在上支撑杆和下支撑杆表面，所述旋钮设置在压钮远离支撑杆的表面，所述旋钮上有与固定杆连接的螺纹孔。

采用上述结构，固定杆从压钮中心穿过，而后旋钮与固定杆螺纹连接，并压在压钮表面，使得压钮压紧支撑杆；压钮大小的设置可以防止压钮与上位板和下位板产生干涉，同时压紧支撑杆，保证注液机构与支撑杆之间的相对稳定。

进一步优选为：所述注液机构还包括灌装头和气缸，所述气缸位于所述灌装头的顶部，所述灌装头内设置有溢流腔，所述溢流腔的内径大于第一容腔直径，所述溢流腔内设置有活塞，所述活塞与所述气缸的塞杆连接，所述溢流腔将灌装头的内腔分为靠近气缸的第一容腔和远离灌装头的第二容腔，所述活塞与第一容腔配合封闭，所述第一容腔上设置有进油口，所述第二容腔的端部设置有出油口。

采用上述结构，油从进油口进入并充斥在第一容腔，在油路不导通时，活塞堵塞在第一容腔，阻止第一容腔内的油流出；需要灌装油时，气缸推动活塞至溢流腔中部，油道被打开，油自出油口流出，当灌装完成后，气缸将活塞上拉堵住第一容腔，并且随着活塞的上拉，溢流腔和第二容腔内部产生负压，并且由于油的粘滞性较大，空气不易漏入负压区，负压将持续保持腔内的油不滴落；并且由于油路是油不断流出的通道，在油流动的时候油路内不存在空气，这种方式不易滋生细菌和霉菌，保障了食用油的安全性。

进一步优选为：所述第二容腔的端部设置有嘴塞，所述嘴塞与所述第二容腔的内壁封闭式滑移连接，所述嘴塞中心设置有塞嘴，所述塞嘴上方设置有与塞嘴配合封闭的止塞。

采用上述结构，在活塞被上拉并在内部产生负压时，嘴塞会随着有粘滞力牵引以及外部的气压推动上移，从而和止塞紧密封闭，进一步阻止空气进入负压区，有效的防止油液滴落，同时由于嘴塞和止塞将油路完全封闭，可以有效防止空气中的尘埃、漂浮的细菌以及有害气体污染油液，保障了油液的清洁度，使得生产出来的食用油更加健康。

进一步优选为：所述出油口设置有挡环，所述挡环与嘴塞之间设置有第一弹性体，所述第二容腔内无油时，所述塞嘴刚好和止塞接触。

采用上述结构，弹性体可以平衡掉嘴塞本身的重量，从而可以使得在负压回吸的时候不用克服嘴塞自身的重力，有效的防止嘴塞在封闭之后因为灌装头在移动的过程中产生的加速度而导致嘴塞脱落或者油液滴落的情况发生。

进一步优选为：所述第二容腔内设置有支持架，所述支持架与第二容腔侧壁固定，所述止塞远离所述塞嘴的一侧与支持架固定连接。

采用上述结构，支持架将止塞固定，防止因止塞出现晃动而影响到嘴塞和止塞的密封性。

进一步优选为：所述减压阀包括阀塞和第二弹性体，所述阀塞与减压阀内壁滑移连接，所述阀塞位于所述流道的上方，所述阀塞与减压阀内壁的顶部之间通过第二弹性体连接。

采用上述结构，一般进油速度和出油速度相当，所以当灌装头处于出油的状态时，阀塞下部存在的油液对阀塞无压或低压，当油瓶灌装完成后，活塞上拉，活塞上部的固定储油容积减少，而其内油的总量不变，并存在来自于进油口的油压，此时阀塞随着进入减压阀的油液的增加上升，从而增大增大了总的储油容腔，使得多余的油液进入到减压阀的容腔内，从而保持了第一容腔内油压的稳定，防止爆腔，增加机构使用寿命。

进一步优选为：所述活塞的上表面设置为自塞杆到活塞侧边的锥状斜面，所述活塞的下表面设置为向下凸起的锥状斜面，所述侧边与第一容腔的内壁密封滑移配合。

采用上述结构，活塞上表面设置为斜面可以减少油液流动时对活塞的冲击力，并给油液向旁边流动的导向，防止了活塞上部产生旋涡或回流而影响出油效率，活塞下部设置锥面可以给予油液流动导向，同样也防止活塞在下部为平面的情况下形成流动空腔，即每一处都存在流动比，下表面为平面易形成旋涡或回流影响出油效率，同时油液对下锥面可以形成横向和竖向的压力分力，横向力集中至中心保持活塞稳定，竖向力抵消油液向下流动对活塞产生的冲击力。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.注液机构固定稳定，可以很容易的调节灌装头之间的间距以适应不同规格的灌装瓶。

2.灌装头负压自密封，多重防滴漏；

3.防尘、防菌，保障食用油的清洁；

4.自带调压，保证内部油压稳定，防爆腔。

附图说明

图1是本实施例的自动灌装机的整体结构图；

图2是本实施例的注液机构以及支撑架的结构图；

图3是本实施例的注液机构的机构图；

图4是本实施例的灌装头整体外结构图；

图5是本实施例的图1的剖视图，示出了灌装头的内部结构；

图6是本实施例的图5在A处的局部放大图，示出了出油口出的结构；

图7是本实施例的图5在B处的局部放大图，示出了减压阀的结构；

图中，1、注液机构；2、灌装头；3、活塞；4、减压阀；5、嘴塞；6、止塞；7、支持架；8、支撑架；9、锁紧件；11、气缸；12、外附框架；111、塞杆；121、上位板；122、立板；123、下位板；1221、固定杆；21第一容腔；22、溢流腔；23、第二容腔；24、进油口；25、出油口；26、下嘴部；261、挡环；27、上嘴部；28、密封圈；281、凹孔；41、阀塞；42、第二弹性体；43、流道；51、第一弹性体；71、横杆；72、竖杆；81、支撑板；82、支撑杆；821、后支撑杆；822、上支撑杆；823、下支撑杆；91、压钮；92、旋钮。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例1：自封闭灌装头2，如图1-2所示，包括灌装机本体、注液机构1和支撑架8，支撑架8包括支撑杆82和支撑板81，支撑杆82的两端部与支撑板81固定，支撑板81固定在灌装机本体上，支撑杆82包括相互平行的上支撑杆822、下支撑杆823和后支撑杆821，上支撑杆822和下支撑杆823在同一竖直平面上，后支撑杆821和上支撑杆822在同一水平面上，注液机构1与支撑杆82滑移连接，注液机构1上设置有将注液机构1锁紧在支撑杆82上的锁紧件9。

锁紧件9包括压钮91和旋钮92，压钮91的直径大于上支撑杆822和下支撑杆823的中心线间距，压钮91的直径小于上位板121和下位板122之间的间距，压钮91上设置有与固定杆1221间隙配合的孔，压钮91压在上支撑杆822和下支撑杆823表面，旋钮92设置在压钮91远离支撑杆82的表面，旋钮92上有与固定杆1221连接的螺纹孔。

参照图3：外附框架12包括上位板121、下位板122和多个立板123，上位板121的下表面靠近两端部分别设置有与上支撑杆822和后支撑杆821配合的弧面，下位板122抵触在下支撑杆823上，立板123垂直固定上支撑杆822和下支撑杆823，平行于支撑杆82的立板123上设置有带螺纹的固定杆1221，固定杆1221与锁紧件9连接。

如图4所示，灌装头2主要包括提供动力和控制的气缸11部分、实施控制的灌装头2及其内部结构、以及稳定油压的减压阀4。

参照图5，灌装头2的内部区域自上而下依次分为第一容腔21、溢流腔22、第二容腔22。

第一容腔21与外壳上的进油口24和减压阀4相连，第一容腔21的顶部与气缸11密封连接，气缸11的塞杆穿过第一容腔21与设置在溢流腔22的活塞3连接，活塞3的直径与第一容腔21的直径相同，在需要停止出油的时候，塞杆拉动活塞3上移，活塞3堵住第一容腔21，油路被堵塞。

并且在活塞3上移动的过程，会压缩减小第一容腔21的容置空间，相应的，内部的油压就为升高，为了防止油压升高，在第一容腔21所在的外壳上设置了减压阀4。

参照图7，减压阀4包括减压阀壳体、阀塞41和第二弹性体42，减压阀4壳体与第一容腔21之间通过流道连接，在油压升高时，油液进入到阀塞41下方的容腔内，同时油液推动阀塞41上升，阀塞41下方的总体积增大；对应的活塞3上方的总体积增大，油压减小，从而保证了第一容腔21油压不会过大。

参照图5，当活塞3下移，油液通道打开，油液逐渐从减压阀4内流出，随着进油口24的油液一同通过溢流腔22和第二容腔22从出油口24流出。

参照图6，出油口24上设置有嘴塞5,嘴塞5呈现为开口向上的喇叭状形状，并且其锥状斜面刚好和固定在其上方的止塞6密封配合。在停止出油时，上升的活塞3会在活塞3下方形成负压，促使溢流腔22和第二容腔22的油液上升，从而带动嘴塞5上升和止塞6配合密封。

出油口24的端部设置有挡环261，挡环261防止嘴塞5掉出，并且为了消除嘴塞5本身的重力对出油的影响，在嘴塞5与挡环261之间设置了第一弹性体51，用于平衡嘴塞5自身的重力，所以在腔内无油的情况下，止塞6和嘴塞5的位置一般为在无外部施加力的情况下，嘴塞5和止塞6刚好不碰到。

止塞6固定在竖杆72上，竖杆72固定在三根横杆71的交汇处的下方，横杆71连接在密封圈28的凹孔上；为了便于清洗、更换出油口24的配件，第二容腔22所在的灌装头2被分为上嘴部27和下嘴部26两部分，下嘴部26设置有内螺纹，上嘴部27设置有外螺纹，下嘴部26螺纹的下端部设置有台阶，上嘴部27和下嘴部26对接后上嘴部27的端部和台阶形成预留腔，密封圈28放置在预留腔内。