本发明属于加油装置技术领域，具体涉及一种装填非金属防爆球的新型橇装式加油装置。
背景技术
橇装式加油装置，是集储油罐及加油机为一体的地面可移动式加油站，其储油罐中填充有阻隔防爆材料，当遇到明火、静电、雷击、枪击、焊接或意外猛烈撞击时均不会发生爆炸，具有防火、防爆、安全环保、占地面积小及便于迁移等特点，可广泛用于公交站点、港口、码头、机场、大型施工场地及企业内部加油站等。
目前，橇装式加油装置多通过网状防爆材料直接填充，由于储油罐的内壁存在角位置和弧形面，网状防爆材料难以直接填充，存在较大的填充空隙，影响储油罐的防爆效果。
由于油料中通常带有一定的杂质，其中部分杂质会形成油泥沉积于储油罐的底部，由于阻隔防爆材料为多孔材料，从而使得沉积于储油罐底部的油泥难以排出，从而影响油料的品质。
另一方面，油料中的部分杂质会粘附于阻隔防爆材料的表面和储油罐的内壁，形成不溶性油泥层，从而提高了阻隔防爆材料表面的油料滞留率，降低储油罐的实际储量，同时由于现有储油罐采用的防爆网等均为固定安装结构，导致阻隔防爆材料和储油罐内壁上的不溶性层很难被清洗。
技术实现要素：
针对现有橇装式加油装置存在防爆性差和阻隔防爆材料影响油泥排出的问题，本发明提供了一种装填非金属防爆球的新型橇装式加油装置。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下：
提供一种橇装式加油装置，包括底座、加油机和储油罐，所述加油机和所述储油罐设置于所述底座的顶部，所述储油罐内部形成有储油腔，所述加油机和所述储油腔之间连接有出油管，所述出油管上设置有油泵，所述储油腔中设置有阻隔网，所述储油腔由所述阻隔网分隔形成防爆腔和油泥槽，所述防爆腔位于所述阻隔网的上方，所述油泥槽位于所述阻隔网的下方，所述防爆腔中填充有多个非金属防爆球。
可选地，所述储油罐的顶部设置有连通所述储油腔的人孔，所述人孔处可拆卸地设置有顶盖，所述出油管穿过所述顶盖并延伸至所述储油腔中。
可选地，所述储油腔中设置有中空网状的隔离筒，所述隔离筒的顶部开口设置于所述人孔的底部，所述隔离筒的顶部开口与所述人孔之间形成有连通所述防爆腔的灌注口；
当所述顶盖关闭时，所述顶盖的底部与所述隔离筒的顶部开口相接以封闭所述灌注口；
当所述顶盖打开时，所述顶盖的底部与所述隔离筒的顶部开口分离以露出所述灌注口；
所述隔离筒穿过所述阻隔网且所述隔离筒的底部开口固定于所述储油腔的底部；
所述出油管的内端伸入所述隔离筒，所述出油管的外端连接所述加油机。
可选地，所述顶盖上还设置有进油管和液位检测器，所述进油管穿过所述顶盖，所述进油管的内端伸入所述隔离筒，所述进油管的外端形成进油口，所述液位检测器设置在所述顶盖的底部，所述液位检测器的下端伸入所述隔离筒。
可选地，所述储油腔的底部设置有环形座，所述隔离筒的底部插在所述环形座中。
可选地，所述储油罐的底部设置有出泥管，所述出泥管的一端连接所述油泥槽，所述出泥管的另一端延伸至所述储油罐外部，所述出泥管上设置有阀门。
可选地，所述储油罐的内壁上涂覆有阻隔层，所述阻隔层上涂覆有导电层，所述导电层部分延伸至所述储油罐的外壁，所述储油罐的外壁接地。
可选地，所述储油罐的顶部设置有防爆电机，所述防爆电机连接有转轴，所述转轴延伸至所述防爆腔内部并伸入多个所述非金属防爆球中，所述转轴的外围设置有毛刷。
可选地，所述防爆球包括赤道环、第一加强环、第二加强环、北极环、南极环和多个第一经度片；
所述北极环和所述南极环分别位于所述赤道环的两侧，所述第一加强环位于所述北极环和所述赤道环之间，所述第二加强环位于所述南极环和所述赤道环之间，所述北极环、第一加强环、所述赤道环、所述第二加强环和所述赤道环同轴；
所述第一加强环和所述第二加强环均为封闭圆环状结构；
所述第一经度片的一端连接于所述北极环上，且所述第一经度片依次连接所述第一加强环、赤道环和第二加强环，所述第一经度片的另一端连接于所述南极环上。
可选地，沿所述赤道环的轴向，所述北极环的投影位于所述南极环的投影内部，所述南极环的投影位于所述第二加强环的投影内部，所述第二加强环的投影位于所述第一加强环的投影内部，所述第一加强环的投影位于所述赤道环的投影内部。
根据本发明提供的橇装式加油装置，在储油腔中设置阻隔网，通过阻隔网将储油腔分隔成防爆腔和油泥槽，同时在防爆腔中填充有防爆球，防爆球具有一定流动性，能够避免防爆腔中形成填充间隙，多个防爆球将防爆腔分隔形成多个相互连通的小空间，能够在储油罐发生爆炸时阻隔火焰和压力的传播，降低爆炸强度，起到防爆作用。油料中的杂质能够透过阻隔网落入油泥槽中形成油泥，阻隔网能够将防爆球与油泥槽中的油泥阻隔，从而避免防爆球对油泥排出的阻隔，使得沉积于储油罐底部的油泥能够轻易地随油料排出。
附图说明
图1是本发明一实施例提供的橇装式加油装置的结构示意图；
图2是本发明另一实施例提供的橇装式加油装置的结构示意图；
图3是本发明一实施例提供的橇装式加油装置其防爆球的结构示意图；
图4是本发明一实施例提供的橇装式加油装置其防爆球的另一视角结构示意图；
图5是本发明一实施例提供的橇装式加油装置其防爆球的仰视图；
图6是本发明一实施例提供的橇装式加油装置其防爆球的俯视图；
图7是图6中a-a面的剖视图。
说明书附图中的附图标记如下：
1、储油罐；11、储油腔；111、防爆腔；112、油泥槽；12、人孔；13、灌注口；14、出泥管；141、阀门；15、顶盖；16、环形座；17、阻隔网；18、隔离筒；2、加油机；3、油泵；4、底座；5、出油管；6、进油管；7、防爆球；71、北极环；72、第一加强环；73、赤道环；74、第二加强环；75、第一经度片；751、第一厚度加强部；76、第二经度片；761、第二厚度加强部；77、支撑片；771、凹槽；772、凸起部；78、南极环；79、连接片；8、液位检测器；9、防爆电机；91、转轴；92、毛刷。
具体实施方式
为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参见图1所示，本实施例公开了一种橇装式加油装置，包括底座4、加油机2和储油罐1，所述加油机2和所述储油罐1设置于所述底座4的顶部，所述储油罐1内部形成有储油腔11，所述加油机2和所述储油腔11之间连接有出油管5，所述出油管5上设置有油泵3，所述储油腔11中设置有阻隔网17，所述储油腔11由所述阻隔网17分隔形成防爆腔111和油泥槽112，所述防爆腔111位于所述阻隔网17的上方，所述油泥槽112位于所述阻隔网17的下方，所述防爆腔111中填充有多个防爆球7。
在防爆腔111中填充有防爆球7，所述防爆球7具有一定流动性，能够避免防爆腔111中形成填充间隙，所述防爆球7将防爆腔111分隔形成一个个相互连通的小空间，能够发生爆炸时阻隔火焰和压力的传播，降低爆炸强度，起到防爆作用。油料中的杂质能够透过所述阻隔网17落入油泥槽112中形成油泥，所述阻隔网17能够将防爆球7与油泥槽112中的油泥阻隔，从而避免防爆球7对油泥排出的阻隔。
在本实施例中，所述储油罐1的顶部设置有连通所述储油腔11的人孔12，所述人孔12处可拆卸地设置有顶盖15，所述出油管5穿过所述顶盖15并延伸至所述储油腔11中。
所述储油腔11中设置有中空网状的隔离筒18，所述隔离筒18上下开口，所述隔离筒18的顶部开口设置于所述人孔12底部，所述隔离筒18的顶部开口与所述人孔12之间形成有连通所述防爆腔111的灌注口13；当所述顶盖15关闭时，即当所述顶盖15封闭所述人孔12时，所述顶盖15的底部与所述隔离筒18的顶部开口相接以封闭所述灌注口13；当所述顶盖15打开时，即当所述顶盖15脱离所述人孔12时，所述顶盖15与所述隔离筒18的顶部开口分离以露出所述灌注口13；所述隔离筒18穿过所述阻隔网17，且所述隔离筒18的底部开口封闭固定于所述储油腔11的底部，所述出油管5的内端伸入所述隔离筒18，所述出油管5的外端连接所述加油机2。
所述灌注口13用于往所述防爆腔111的内部灌注防爆球7。
所述隔离筒18的外壁上开有多个供油料流通的通孔，所述隔离筒18用于在所述储油腔11中形成阻隔通道，当所述顶盖15封闭所述人孔12时，所述灌注口13被封闭，油料可在所述隔离筒18的内部和外部流通，同时防爆腔111中的防爆球7无法进入隔离筒18内部，从而使得外部管道能够通过所述人孔12进入到储油腔11中，避免防爆球7对外部管道发生干涉。
在本实施例中，所述出油管5穿过所述顶盖15，所述出油管5的一端延伸入所述隔离筒18内部，通过所述隔离筒18将所述出油管5和防爆球7分隔。
具体的，所述出油管5穿过并固定于所述顶盖15上，所述出油管5位于所述隔离筒18的部分延伸至所述储油腔11的底部，用于从储油腔11中将油料引出。
在本实施例中，所述顶盖15上还设置有进油管6和液位检测器8，所述进油管6穿过所述顶盖15，所述进油管5的内端伸入所述隔离筒18，所述进油管5的外端形成进油口，以连通所述储油罐1的内部和外部；所述液位检测器8设置在所述顶盖15底部，所述液位检测器的下端伸入所述隔离筒18。
所述进油管6用于将外部的油料注入到所述储油腔11的内部，所述液位检测器8用于检测所述储油腔11中的液位。
所述液位检测器8可采用浮子液位传感器。
所述进油管6、所述出油管5和所述液位检测器8均固定于顶盖15上，在需要维修时，可通过所述顶盖15将所述进油管6、所述出油管5和所述液位检测器8取出进行维修，操作人员不需要进入到储液腔中，降低维修难度；通过所述隔离筒18能够使所述进油管6、所述出油管5和所述液位检测器8在插入储油腔11中的时候避免与所述防爆球7发生干涉，且在所述进油管6、所述出油管5和所述液位检测器8工作时，所述隔离筒18也可避免防爆球7进入到所述进油管6和所述出油管5中。
所述进油管6、所述出油管5和所述液位检测器8的最低端均低于所述阻隔网17的水平位置。
所述储油腔11的底部设置有环形座16，所述环形座16位于所述人孔12的正下方，所述隔离筒18的底部插入并固定于所述环形座16中。
需要说明的是，在其他实施例中，所述隔离筒18也可通过其他方式固定，比如，可将所述隔离筒18的底部通过螺栓或螺钉与所述储油腔11的底部直接连接，又如，可通过设置外部支架对所述隔离筒18进行固定等。
在本实施例中，所述储油罐1的底部设置有出泥管14，所述出泥管14的一端连接所述油泥槽112，所述出泥管14的另一端延伸至所述储油罐1外部，所述出泥管14上设置有阀门141。
当所述油泥槽112中的油泥累积至一定量时，可通过所述出泥管14将所述油泥槽112中的油泥排出，所述阀门141用于控制所述出泥管14的开启和关闭。
所述储油罐1的内壁上涂覆有阻隔层，所述阻隔层上涂覆有导电层，所述导电层部分延伸至所述储油罐1的外壁，所述储油罐1的外壁接地。
所述阻隔层可采用现有的高分子材料涂层，用于避免油料对储油罐1的腐蚀作用，提高储油罐1的使用寿命。
所述导电层中掺杂有碳纤维或其他具有导电能力的材料，通过所述导电层与所述储油罐1电连接，再通过储油罐1接地，其作用在于：由于所述阻隔层为不导电的高分子材料，当所述储油罐1内的防爆材料由于摩擦产生静电时，可将静电传导至导电层，再由导电层传导至外部地面，避免静电累积，起到防爆作用。
如图2所示，在本发明的另一实施例中，所述储油罐1的顶部设置有防爆电机9，所述防爆电机9连接有转轴91，所述转轴91延伸至所述防爆腔111内部并伸入多个所述防爆球7中，所述转轴91的外围设置有多个毛刷92。
所述防爆电机9可带动所述转轴91进行旋转，进而带动所述毛刷92旋转，所述毛刷92在旋转的过程中与防爆球7发生摩擦，能够将防爆球7表面的不溶性油泥层刷除脱落，由于所述防爆球7在所述防爆腔111中具有一定的流动性，所述毛刷92的旋转也带动所述防爆球7在所述防爆腔111中的运动，最终使得所有的防爆球7都能够与毛刷92接触进行表面清洁，另一方面，由于防爆球7的运动与储油罐1的内壁会发生摩擦，有利于将储油罐1内壁上的不溶性油泥层刮落，脱落的不溶性油泥层可穿过所述阻隔网17进入所述油泥槽112中，有效地解决了储油罐1存在阻隔防爆材料和储油罐1内壁上的不溶性层难以清洗的问题。
在本实施例中，所述毛刷92为条形毛刷，所述毛刷92的数量为多个，多个毛刷92位于所述转轴91上的不同高度位置。
在其他实施例中，所述毛刷92也可采用环形毛刷92等其他形状结构。
如图3～图7所示，为本发明一实施例提供的所述防爆球7的结构示意图。
所述防爆球7包括赤道环73、第一加强环72、第二加强环74、北极环71、南极环78和多个第一经度片75；
所述北极环71和所述南极环78分别位于所述赤道环73的两侧，所述第一加强环72位于所述北极环71和所述赤道环73之间，所述第二加强环74位于所述南极环78和所述赤道环73之间，所述北极环71、第一加强环72、所述赤道环73、所述第二加强环74和所述赤道环73同轴。
所述第一加强环72和所述第二加强环74均为封闭圆环状结构。
所述第一经度片75的一端连接于所述北极环71上，且所述第一经度片75依次连接所述第一加强环72、赤道环73和第二加强环74，所述第一经度片75的另一端连接于所述南极环78上。
当进行储油罐1的油料灌注时，由于所述第一加强环72和所述第二加强环74呈封闭圆环状结构，减少了边角结构，能够避免在防爆球7上形成积油，减少防爆球7表面的油料滞留率，从而避免填充防爆球7对储油容器的容量影响。同时，该结构在各个方向上具有更高的压缩强度，有利于减少防爆球7在防爆过程中的变形，提高防爆效果；另一方面，在进行注塑生产时，该结构能够有效避免注塑死角，有利于提高防爆球7的一次成型良率，保证其加工便利性和生产效率。
如图5和图6所示，沿所述赤道环73的轴向，所述北极环71、所述南极环78、所述第二加强环74、所述第一加强环72和所述赤道环73的投影由内至外依次嵌套。
具体的，沿所述赤道环73的轴向，所述北极环71的投影位于所述南极环78的投影内部，所述南极环78的投影位于所述第二加强环74的投影内部，所述第二加强环74的投影位于所述第一加强环72的投影内部，所述第一加强环72的投影位于所述赤道环73的投影内部。
通过使所述北极环71、所述南极环78、所述第二加强环74、所述第一加强环72和所述赤道环73同轴设置且在所述赤道环73的轴向上投影相互错位设置，使其在赤道环73的轴向上相互分离，在进行防爆球7的注塑成型的时候，沿所述赤道环73的轴向开模即可一次成型，不需要后续机加工进行开孔或镂空操作，制作工艺简单。
如图3所示，所述北极环71、所述南极环78、所述第二加强环74、所述第一加强环72和所述赤道环73主要用于提高所述防爆球7在图示水平面上的压缩强度，多个所述第一经度片75主要用于提高所述防爆球7在图示竖直面上的压缩强度。且所述北极环71、所述南极环78、所述第二加强环74、所述第一加强环72、所述赤道环73和多个所述经度片配合形成连通的多腔室结构，作为填充防爆材料时，所述多腔室结构能够在发生爆炸时对火焰进行阻隔，避免火焰的扩散，从而避免发生二次爆炸，降低爆炸强度，起到防爆作用。
如图3和图4所示，所述第一经度片75为片状结构，所述第一经度片75所在平面与所述赤道环73所在平面相垂直。
在一些实施例中，多个所述第一经度片75以所述赤道环73的轴线为中心线呈放射状设置。
相邻两个所述第一经度片75之间所呈角度一致，以保证所述防爆球7在不同方向上压缩强度的一致性。
如图3、图5和图6所示，在本实施例中，所述北极环71的内壁固定有支撑片77，所述支撑片77用于对所述北极环71形成径向支撑力，所述支撑片77呈“+”形，支撑片77的四个端部延伸至所述北极环71的内壁并固定，所述支撑片77所在的平面与所述赤道环73的轴线垂直，所述支撑片77背离所述赤道环73的一面上设置有凹槽771，所述凹槽771为圆形凹槽，所述支撑片77朝向所述赤道环73的一面上设置有凸起部772，所述凸起部772为半球形凸起。
所述支撑片77背离所述赤道环73的表面与所述北极环71背离所述赤道环73的外缘平齐。
在不同的实施例中，上述支撑片77设置方式可以有多种，为便于加工，优选情况下，所述支撑片77所在平面与所述赤道环73的轴线垂直。
在本实施例中，所述防爆球7还包括有第二经度片76，所述第二经度片76的一端连接于所述第一加强环72上，所述第二经度片76的另一端连接于所述第二加强环74上，所述第二经度片76的中部连接所述赤道环73。
所述第二经度片76为片状结构，所述第二经度片76所在平面与所述赤道环73所在平面相垂直。
所述第二经度片76有多个，多个所述第二经度片76以所述赤道环73的轴线为中心线呈放射状设置，单个所述第二经度片76位于相邻两个第一经度片75之间，所述第二经度片76所在平面平分相邻的两个第一经度片75所形成的夹角。
如图5～图7所示，在本实施例中，为使所述防爆球7呈球形，所述第一经度片75、所述第二经度片76、所述第一加强环72、所述第二加强环74、所述北极环71、所述南极环78和所述赤道环73的外缘位于同一球体的球面上。
需要说明的是，所述第一经度片75、所述第二经度片76、所述第一加强环72、所述第二加强环74、所述北极环71、所述南极环78和所述赤道环73的外缘指的是所述第一经度片75、所述第二经度片76、所述第一加强环72、所述第二加强环74、所述北极环71、所述南极环78和所述赤道环73远离所述防爆球7球心的外缘。
在其他实施例中，根据对所述防爆球7的立体形状要求，可适当对所述第一经度片75、所述第二经度片76、所述第一加强环72、所述第二加强环74、所述北极环71、所述南极环78和所述赤道环73的外缘形状进行调整。
如图3和图4所示，所述第一经度片75在所述第一加强环72和所述赤道环73之间的部分设置有第一厚度加强部751，所述第二经度片76在所述第一加强环72和所述赤道环73之间的部分设置有第二厚度加强部761。
所述第一厚度加强部751和所述第二厚度加强部761位于所述赤道环73的内侧，用于提高所述第一经度片75和所述第二经度片76的结构强度。
所述第二加强环74的内壁和所述南极环78的外壁之间设置有连接片79，所述连接片79所在平面与所述赤道环73的轴线垂直，所述连接片79用于提高所述第二加强环74和所述南极环78的连接强度。
所述赤道环73为平板状圆环，所述第一加强环72、所述第二加强环74、所述北极环71和所述南极环78均为薄壁型筒状圆环。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。