本发明涉及一种注油机，更具体的说是涉及一种减振器装配自动注油机。
背景技术：
在汽车减振器生产的过程中，就需要对减振器的外壳内注入缓冲油，以使得汽车减振器具备缓冲的作用，而现有技术中对于减振器的注油操作都是采用人工的方式来实现的，然而现有的减振器的口径有大有小，若是出现对小口径的减振器进行注入缓冲油的时候，就很容易出现无法有效的对准减振器的外壳，进而无法有效的进行注油操作的问题，如此便会导致注油效果差的问题。
因而现有技术中都会通过设置一个自动注油机来对减振器的外壳进行注油，现有的自动注油机结构基本都是包括机架和设置在机架上的注油头，在使用自动注油机进行注油的时候，首先工人把减振器的外壳安装到夹具上，然后自动注油机就会驱动其上的注油头对准减振器的外壳，然后进行注油操作，并且在注油完成以后，工人再将注好油的减振器的外壳从夹具上取出，再通过手工的将密封螺栓装配到减振器的外壳上，然而上述方式的注油机，在手工的将减振器的外壳从夹具上取出来的过程中，很可能因为工人手抖或是其他因素导致减振器内部注好的缓冲油出现撒漏的问题，如此便很容易导致最后制作出来的减振器因为油量不够导致的缓冲力不足的问题。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种集齐注油和密封装配的减振器装配自动注油机。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种减振器装配自动注油机，包括机架、均设置在机架上的注油头和上料夹具，所述机架上设有注油平台，所述注油头和上料夹具设置在机架靠近注油平台的位置上，注油时，减振器的外壳安装到上料夹具上，上料夹具将减振器的外壳输送到注油平台相对于注油头下方的位置上，所述机架靠近注油头的位置上设有装配头，所述上料夹具包括夹头和位置转移机构，所述夹头可滑移的设置在注油平台上，并与位置转移机构联动，受位置转移机构驱动从注油头的下方移动至装配头的下方。
作为本发明的进一步改进，所述位置转移机构包括注油移动气缸、装配移动气缸和连接板，所述夹头固定在连接板上，并设置在注油平台的下方，所述注油平台相对于夹头的位置上开设有装配口，所述装配口呈长条状，一端延伸至注油头的下方，另一端延伸至装配头的下方，所述注油移动气缸的缸体固定在注油平台上，其推动杆与装配移动气缸的推动杆同轴固定，所述连接板固定在装配移动气缸的缸体上，以受注油移动气缸和装配移动气缸推动，带着夹头沿着装配口移动至注油头的下方和装配头的下方。
作为本发明的进一步改进，所述装配口相对于装配头的一端延伸至注油平台的侧边上，以构成打开结构。
作为本发明的进一步改进，所述连接板包括横板和竖板，所述注油平台靠近装配口的位置上开设有移动孔，所述移动孔呈长条状，其长度方向与装配口的长度方向相同，所述竖板固定在装配移动气缸的缸体上，并穿过移动孔，所述横板固定在竖板的下侧边上，以与竖板形成l型，所述夹头固定在横板的下侧面上，所述注油平台的下侧面相对于装配口的左右两侧均设有滑轨，所述横板的上侧面左右两侧的位置上均固定连接有滑块，所述滑块分别可滑移的设置在两个滑轨上，以将横板可滑移的设置在注油平台的下侧面上。
作为本发明的进一步改进，所述机架相对于注油平台下方的位置上设有用于检测外壳长度的长度检测机构，该长度检测机构与注油头通信连接，以在检测到外壳长度后将长度数据输入到注油头内。
作为本发明的进一步改进，所述长度检测机构包括升降平台、上挡组件和编码电机，所述编码电机与注油头通信连接，所述编码电机的机身固定在注油平台的下侧面上，其转轴与升降平台丝杆传动，驱动升降平台在注油平台的下方上下升降，所述上挡组件设有注油平台的下侧面靠近装配口的位置上，以打开或是关闭装配口，所述升降平台设置在上挡组件的下方，检测外壳长度时，上挡组件关闭装配口，编码电机驱动升降平台上升，带动外壳与上挡组件相抵。
作为本发明的进一步改进，所述上挡组件包括上挡气缸和上挡块，所述上挡气缸的缸体固定在注油平台的下侧面上，所述上挡块固定在上挡气缸的推动杆上，以受上挡气缸推动以挡住或是打开装配口与外壳的相对位置。
作为本发明的进一步改进，所述夹头包括底板、可相对滑移的设置在底板上的左夹块和右夹块以及推动左夹块和右夹块相对滑移的推动组件，所述左夹块和右夹块相对于的一侧均开设有夹槽，所述夹槽为v形槽结构。
作为本发明的进一步改进，所述推动组件包括推动气缸、连杆机构、夹块滑动板和夹块挡板，所述夹块滑动板固定在底板上，其上开设有供左滑孔和右滑孔，所述左夹块和右夹块分别可滑移的设置在左滑孔和右滑孔内，所述左夹块和右夹块的侧面上均开设有限位滑槽，所述夹块挡板固定在夹块滑动板上，并其一侧边可滑移的嵌设在限位滑槽内，所述推动气缸的缸体固定在底板上，其推动杆与连杆机构联动，所述连杆机构还与左夹块和右夹块联动，以在推动气缸伸缩其推动杆时，带动左夹块和右夹块相对滑移。
作为本发明的进一步改进，所述连杆机构包括推力滑块、左连杆和右连杆，所述推力滑块固定在推动气缸的推动杆上，所述左连杆的一端与推力滑块固定，另一端与左夹块铰接，所述右连杆的一端与推力滑块固定，另一端与右夹块铰接，以与左连杆配合构成四边形结构。
本发明的有益效果，通过机架和机架上的上料夹具以及注油头的设置，便可有效的通过上料夹具将外壳夹持固定，然后通过注油头对准外壳上的进油口，将缓冲油逐渐的注入外壳内，以此简单有效的实现了减振器外壳内缓冲油的注入，而通过注油平台和装配头以及位置转移机构的设置，便可有效的通过位置转移机构的动作，首先将上料夹具移动至注油头的下方进行注油以后，然后再移动至装配头的下方进行装配，如此相比于现有技术中的注油机的结构，可实现在注油完成以后马上进行密封装配，就不会出现因为密封装配的时候需要将外壳从夹具上取下导致的外壳内缓冲油出现撒漏的问题。
附图说明
图1为本发明的减振器装配自动注油机的整体结构图；
图2为本发明的减振器装配自动注油机另一个视角的整体结构图；
图3为图2中的上料夹具的整体结构图；
图4为图3的内部结构图。
具体实施方式
下面将结合附图所给出的实施例对本发明做进一步的详述。
参照图1至4所示，本实施例的一种减振器装配自动注油机，包括机架1、均设置在机架1上的注油头2和上料夹具3，所述机架1上设有注油平台4，所述注油头2和上料夹具3设置在机架1靠近注油平台4的位置上，注油时，减振器的外壳安装到上料夹具3上，上料夹具3将减振器的外壳输送到注油平台4相对于注油头2下方的位置上，所述机架1靠近注油头2的位置上设有装配头5，所述上料夹具3包括夹头31和位置转移机构32，所述夹头31可滑移的设置在注油平台4上，并与位置转移机构32联动，受位置转移机构32驱动从注油头2的下方移动至装配头5的下方，在使用本实施例的注油机的过程中，只需要将减振器需要注油的外壳安装到上料夹具3上即可，之后上料夹具3就会带着外壳移动到注油头2的下方，然后注油头2就会动作，将缓冲油注入到外壳内，然后在注油完成以后，位置转移机构32就会重新驱动上料夹具3将上料夹具3带着注好油的外壳移动到装配头5的下方，然后此时人再把密封螺栓放置在装配头5上，然后装配头5动作，将密封螺栓装配到注好油的外壳上，完成对于密封螺栓的装配，这样相比于现有技术中的注油机的结构，在外壳注好油以后，就不需要人手工的将注好油的外壳从上料夹具3上拿下来再进行密封装配了，并且在从上料夹具3中取下外壳的时候，密封螺栓是已经装配好的，如此便不会出现在人工拿下来的过程中因为手抖或是其他原因导致的外壳内已经注好的油出现撒漏导致的一系列的问题。
作为改进的一种具体实施方式，所述位置转移机构32包括注油移动气缸321、装配移动气缸322和连接板323，所述夹头31固定在连接板323上，并设置在注油平台4的下方，所述注油平台4相对于夹头的位置上开设有装配口41，所述装配口41呈长条状，一端延伸至注油头2的下方，另一端延伸至装配头5的下方，所述注油移动气缸321的缸体固定在注油平台4上，其推动杆与装配移动气缸322的推动杆同轴固定，所述连接板323固定在装配移动气缸322的缸体上，以受注油移动气缸321和装配移动气缸322推动，带着夹头31沿着装配口41移动至注油头2的下方和装配头5的下方，在本实施例的位置转移机构32驱动夹头31移动的过程中，需要三个位移位，第一个位移位便是用于供工人把外壳安装到夹头31上的位置，第二个位移位则是注油头2的下方，第三个位移位是装配头5的下方，因此本实施例中通过注油移动气缸321和装配移动气缸322设置，便可以实现三种位移行程，即在注油移动气缸321和装配移动气缸322都伸长其推动杆的时候，夹头31移动到第一个位移位，在注油移动气缸321的推动杆伸长，而装配移动气缸322的推动杆缩短的时候，夹头31移动到第二个位移位，而当注油移动气缸321的推动杆缩短，装配移动气缸322的推动杆伸长的时候，夹头31移动到第三个位移位，如此相比于现有技术中采用三段行程气缸的方式，相应的驱动程序更为简单，容易编辑，而通过装配口41的设置，便可有效实现利用注油平台4将上料夹具3与注油头2和装配头5进行分隔，同时还能够实现注油和装配操作，进一步方便工人在注油过程中的操作。
作为改进的一种具体实施方式，所述装配口41相对于装配头5的一端延伸至注油平台4的侧边上，以构成打开结构，将装配口41构成打开结构，这样注油工人在将外壳放置到夹头31上的时候，更加的方便快捷，而且不容易出现被挡住的问题。
作为改进的一种具体实施方式，所述连接板323包括横板3231和竖板3232，所述注油平台4靠近装配口41的位置上开设有移动孔42，所述移动孔42呈长条状，其长度方向与装配口41的长度方向相同，所述竖板3232固定在装配移动气缸322的缸体上，并穿过移动孔42，所述横板3231固定在竖板3232的下侧边上，以与竖板3232形成l型，所述夹头31固定在横板3231的下侧面上，所述注油平台4的下侧面相对于装配口41的左右两侧均设有滑轨43，所述横板3231的上侧面左右两侧的位置上均固定连接有滑块3233，所述滑块3233分别可滑移的设置在两个滑轨43上，以将横板3231可滑移的设置在注油平台4的下侧面上，利用滑块43和滑块3233的配合作用，可实现限制横板3231的滑移方向，并且还能够有效的起到一个拉动横板3231的效果，并且通过了横板3231和竖板3232的组合作用，可以实现将注油移动气缸321和装配移动气缸322安装在注油平台4的上方，并且还能够与下方的夹头31相互联动，这样便可提供给注油移动气缸321和装配移动气缸322足够的活动空间，也使得注油平台4上下两侧面上的部件结构简单化，避免出现活动的过程中出现部件打架的问题。
作为改进的一种具体实施方式，所述机架1相对于注油平台4下方的位置上设有用于检测外壳长度的长度检测机构6，该长度检测机构6与注油头2通信连接，以在检测到外壳长度后将长度数据输入到注油头2内，利用长度检测机构6的设置，便可通过检测外壳长度的方式来实现控制注油头2的注油量，这样使得本实施例的注油机能够适用于口径相同而长度不同的减振器了，增加了注油机的适用范围。
作为改进的一种具体实施方式，所述长度检测机构6包括升降平台61、上挡组件62和编码电机63，所述编码电机63与注油头2通信连接，所述编码电机63的机身固定在注油平台4的下侧面上，其转轴与升降平台61丝杆传动，驱动升降平台61在注油平台4的下方上下升降，所述上挡组件62设有注油平台4的下侧面靠近装配口41的位置上，以打开或是关闭装配口41，所述升降平台61设置在上挡组件62的下方，检测外壳长度时，上挡组件62关闭装配口41，编码电机63驱动升降平台61上升，带动外壳与上挡组件62相抵，通过升降平台61的上升作用，可以先于被夹头31夹住的外壳的下端相抵，然后带着外壳向上滑移，使得外壳的上端与上挡组件62相抵，这样通过检测升降平台61的上升的长度来确定外壳的长度，如此完成对于外壳的长度检测，而编码电机63的设置便可有效的得知升降平台61的上升的长度，具体检测过程如下，在工人把外壳放置到夹头31上的时候，plc驱动编码电机63旋转，在本实施例中的编码电机63的转轴上设有扭力传感器，该扭力传感器与plc连接，并且其内具有扭力阈值，在编码电机63的转轴旋转的过程中，升降平台61就会因为丝杆传动的关系逐渐上升，并且在升降平台61上升到使得外壳的上端与上挡组件62相抵的时候，此时因为外壳的作用，便无法再进行上升，那么相应的编码电机63的转轴就会被卡住输出极大的扭力到扭力传感器内，如此plc在接收到扭力传感器输出的信号以后，便会接收当前的编码电机63的编码数值，通过该编码数值便可计算出升降平台61的上升的长度，进而利用原本得知的上挡组件62与升降平台61在最下方的时候的距离减去该长度获取到当前的外壳长度，以此完成对于外壳长度的检测，同时本实施例中的与注油头2之间的通信连接便是通过plc连接，因为本实施例中的注油头2是由电磁阀控制的，而该电磁阀又是通过plc控制的，如此便可实现plc在获取到外壳的长度以后控制注油头2的注油量的效果，这样便可将注油头2直接固定到注油平台4上，而不需要额外的设置一个驱动注油头2上下升降的结构，驱使注油头2伸入到外壳内检测油是否注满了，并且本实施例的装配头5也是通过一个升降气缸和伺服电机组合的方式来进行控制操作，在装配的时候，首先工人将密封螺栓安装到装配头5上，然后装配头5的驱动气缸带动整个伺服电机和装配头5下移，例如图1中的结构，采用几根光轴保证装配头5的下移动作，使得装配头5与外壳的端部相接触，然后利用伺服电机的驱动，便可自动有效的将密封螺栓装配到外壳上了，并且由于在测量长度的时候，外壳的上端便是会与上挡组件62之间是相抵的，因此每次外壳的上端的位置都是固定的，因此装配头5的下移距离都是固定的，如此便可采用气缸推动下移的方式增加装配速度，而不需要采用伺服电机加丝杆的方式来实现装配头5能够下降到指定位置了，而且在装配的过程中，也可以通过将升降平台61上升与外壳的下端相抵的方式，提供给装配头5进行装配的过程中一个支撑力，避免夹头31没有夹住外壳导致的装配失败的问题。
作为改进的一种具体实施方式，所述上挡组件62包括上挡气缸621和上挡块622，所述上挡气缸621的缸体固定在注油平台4的下侧面上，所述上挡块622固定在上挡气缸621的推动杆上，以受上挡气缸621推动以挡住或是打开装配口41与外壳的相对位置，便可有效的通过上述结构中的上挡气缸621的推动作用，实现在长度检测的时候，上挡块622挡住装配口41，而在装配的时候，使得上挡块622打开装配口41供装配头5通过。
作为改进的一种具体实施方式，所述夹头31包括底板311、可相对滑移的设置在底板311上的左夹块312和右夹块313以及推动左夹块312和右夹块313相对滑移的推动组件314，所述左夹块312和右夹块313相对于的一侧均开设有夹槽315，所述夹槽315为v形槽结构，通过左夹块312和右夹块313的配合作用，便可实现通过相互夹持的方式来实现固定外壳的效果，而通过v形槽结构的夹槽315的设置，可实现适用于同种口径但是具备不同外径的外壳，进一步的增加了注油机的适用范围。
作为改进的一种具体实施方式，所述推动组件314包括推动气缸3141、连杆机构3142、夹块滑动板3143和夹块挡板3144，所述夹块滑动板3143固定在底板311上，其上开设有供左滑孔和右滑孔，所述左夹块312和右夹块313分别可滑移的设置在左滑孔和右滑孔内，所述左夹块312和右夹块313的侧面上均开设有限位滑槽3121，所述夹块挡板3144固定在夹块滑动板3143上，并其一侧边可滑移的嵌设在限位滑槽3121内，所述推动气缸3141的缸体固定在底板311上，其推动杆与连杆机构3142联动，所述连杆机构3142还与左夹块312和右夹块313联动，以在推动气缸3141伸缩其推动杆时，带动左夹块312和右夹块313相对滑移，通过夹块滑动板3143和夹块挡板3144的设置，便可限制左夹块312与右夹块313之间的滑移只能够是相向或是相背滑移，因此在外部只需要提供一个驱动力即可，并不需要在提供驱动力的同时还需要限制左夹块312和右夹块313的滑动方式，因此本实施例通过连杆机构3142的联动和推动气缸3141的推动便可有效的实现驱动左夹块312和右夹块313之间的相向或是相背滑移，如此只需要使用到一个动力源，大大的简化了上料夹具3的结构。
作为改进的一种具体实施方式，所述连杆机构3142包括推力滑块31421、左连杆31422和右连杆31423，所述推力滑块31421固定在推动气缸3141的推动杆上，所述左连杆31422的一端与推力滑块31421固定，另一端与左夹块312铰接，所述右连杆31423的一端与推力滑块31421固定，另一端与右夹块313铰接，以与左连杆31422配合构成四边形结构，通过上述结构便可利用四边形与五边形的变形原理来驱使左夹块313和右夹块313之间相向或是相背滑移了，而整体结构仅有推理滑块31421、左连杆31422和右连杆31423，便可实现联动效果，当然本实施例中的左连杆31422和右连杆31423的结构都是采用两根相互铰接的杆组成，以保证四边形能够有效的进行变形。
综上所述，本实施例的注油机，通过装配头5的设置，可实现在注油完成以后对外壳进行密封装配，如此避免现有技术中因为需要取出密封装配导致的缓冲油撒漏的问题。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。