一种植物油充氮装置的制作方法

本实用新型属于食用油炼油设备技术领域，具体涉及一种植物油充氮装置。

背景技术：

现有技术中，加工后的食用油会经过罐装工序进行罐瓶封装，食用油在罐装后瓶内的顶部与瓶盖之间会留有空间，为了降低食用油的氧化程度延长保质期并提高油品，在罐装过程中会向注入食用油的瓶内吹入氮气并将内部残留的空气排出，抑制油品氧化，以此提高油品稳定性；同时，还能防止瘪瓶的现象。

但是，食用油罐装的过程都是流水线式作业，而氮气的吹入需要跟上流水线的速度，传统的方式是在罐装后和封装前加设氮气吹扫装置，即利用喷嘴向瓶内吹入氮气。但是流水线为流动式无停断罐装，氮气吹嘴又是固定不动，接触时间短氮气的吹入效果不理想，或多或少都会有残留的空气无法排出。

并且，氮气的吹气压力过大会吹溅出瓶内的食用油，卫生状况差，氮气的吹气压力过小又会难以吹入瓶内，因此这种方式虽然能起到一定的效果但是十分有限。传统的氮气吹扫工序对氮气的浪费量是巨大的，而效果却不理想，成本不能得到有效降低。

另外，传统的溶气泵也能起到一定的充氮作用，但是油脂经过溶气泵后迅速运输至储油罐，混合搅拌时间短氮气分布有限效果一般。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决现有技术存在吹氮效果不理想的技术问题，提供一种植物油充氮装置，来克服现有技术的不足。

本实用新型一种植物油充氮装置，它包括与传动电机相互传动连接的溶气泵；所述溶气泵的进口端与进油管相互连通，所述溶气泵的出口端通过输油管与储油罐相互连通；

所述溶气泵上设有与其内部连通的氮气吹嘴，且氮气吹嘴与氮气管Ⅰ相互连通；

所述进油管内设有呈蛇形分布的氮气盘管，且氮气盘管与氮气管Ⅱ相互连通；所述氮气盘管上均匀设有若干出气孔，且出气孔的朝向与油脂的运行方向一致；

所述氮气管Ⅰ与氮气管Ⅱ共同与氮气泵相互连通。

为了提高氮气与油脂的混合效果，所述氮气盘管整体呈锥状结构，且氮气盘管的最大外径处与进油管的内径相互对应。

本实用新型结构合理、设计新颖，溶气泵通过与其连通的氮气吹嘴向内吹入氮气与油脂混合，并在叶轮的旋转作用下搅拌混合；同时，油脂在进入溶气泵前，通过氮气盘管预先进行氮气的混合，实现了二次充氮的目的，混合效果好氮气分布均匀；氮气盘管呈锥形结构，且出气孔的朝向与油脂运行方向一致，氮气在进油管内能够均匀的分布。本实用新型解决了现有技术存在吹氮效果不理想的技术问题。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中1、传动电机 2、输油管 3、溶气泵 4、进油管 5、氮气管Ⅱ 6、氮气盘管 7、氮气吹嘴 8、氮气管Ⅰ。

具体实施方式

参照图1，本实用新型它包括与传动电机1相互传动连接的溶气泵3；所述溶气泵3的进口端与进油管4相互连通，所述溶气泵3的出口端通过输油管2与储油罐相互连通；

所述溶气泵3上设有与其内部连通的氮气吹嘴7，且氮气吹嘴7与氮气管Ⅰ8相互连通；

所述进油管4内设有呈蛇形分布的氮气盘管6，且氮气盘管6与氮气管Ⅱ5相互连通；所述氮气盘管6上均匀设有若干出气孔，且出气孔的朝向与油脂的运行方向一致；

所述氮气管Ⅰ8与氮气管Ⅱ5共同与氮气泵相互连通。

为了提高氮气与油脂的混合效果，所述氮气盘管6整体呈锥状结构，且氮气盘管6的最大外径处与进油管4的内径相互对应。

本实用新型结构合理、设计新颖，溶气泵通过与其连通的氮气吹嘴向内吹入氮气与油脂混合，并在叶轮的旋转作用下搅拌混合；同时，油脂在进入溶气泵前，通过氮气盘管预先进行氮气的混合，实现了二次充氮的目的，混合效果好氮气分布均匀；氮气盘管呈锥形结构，且出气孔的朝向与油脂运行方向一致，氮气在进油管内能够均匀的分布。