灌封生产线中铝管错位自动压正装置的制作方法

本实用新型涉及灌装辅助设备技术领域，具体涉及一种灌封生产线中铝管错位自动压正装置。

背景技术：

铝管在灌装作业过程中，需要在上管工位用上管机构将铝管放置于传送带上的管座内，然后经过灌装工位进行灌装作业，最后在封尾工位封尾。而在上管机构将铝管插入管座内后，会出现铝管没有插到管座底部而高于其他铝管的现象，我们将插到管座底部的铝管称为正常铝管，而将未能插到管座底部的铝管称为错位铝管。在铝管随传送带向前传输的过程中，在对光标工位会将错位铝管顶部的管口压在一起，继续向前传送到灌装工位进行灌装时，管座升高后，错位铝管会插到喷咀上，而不会随管座的降低而落下来，从而影响后面铝管的灌装作业，如不及时处理则造成后面的产品全部报废，严重影响了产品质量。

如公告号为cn208007436u的中国专利公开了一种《灌装生产线中铝管错位检测装置》，该装置通过光电感应器进行自动化检测，可有效检测出错位铝管，但是该装置并没有解决铝管错位的问题，在实际生产中还是依靠人工进行错位铝管的纠正，相较于以往的人工检测、人工纠正虽然大大提高了灌装作业的准确性，但是人工操作始终不能保证错位铝管百分之一百的被纠正，灌装作业依旧存在危险性。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种灌封生产线中铝管错位自动压正装置，以解决灌装生产线中铝管错位的技术问题。

本实用新型所采用的技术方案为：

设计一种灌封生产线中铝管错位自动压正装置，包括输送带以及等间距设置于输送带上的管座，在所述输送带的一端设有上管机构、另一端设有灌装机构，所述上管机构和灌装机构之间设有压管机构，所述压管机构包括竖直支撑杆、水平安装板、升降液压缸和下压头，所述竖直支撑杆固定设置于输送带的一侧，竖直支撑杆的顶端与横跨于输送带上的水平安装板固定连接，所述升降液压缸固定安装于水平安装板上，所述下压头与升降液压缸的端部相连以在升降液压缸的作用下上下往复运动。

优选的，所述下压头的底端设有与铝管相适应的凹槽。

优选的，所述竖直支撑杆朝向输送带的一侧设有接近开关，所述接近开关的高度高于正常铝管的高度。

优选的，所述竖直支撑杆包括上杆、下杆和顶紧螺栓，所述上杆的底端滑动连接于下杆的内腔中，所述下杆的顶部设有与其内腔相连通的螺纹孔，所述顶紧螺栓的一端接于螺纹孔中。

优选的，所述下压头呈圆柱状，且下压头的顶端通过轴承与升降液压缸的端部转动连接，所述下压头外套设有一固定套，所述固定套的内壁上设有螺旋滑道，所述下压头的外壁上设有卡槽，所述卡槽内设有滚珠，所述滚珠滑动连接于螺旋滑道内。

与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果是：

1、本实用新型在输送带的正上方设有下压头，在升降液压缸的作用下，下压头上下往复运动以将错位铝管压入管座内，从而百分之一百的解决了铝管错位的问题。

2、本实用新型在竖直支撑杆上设有接近开关，通过该接近开关检测铝管状态，从而控制升降液压缸带动下压头向下移动以将错位铝管压入管座内。

3、本实用新型中竖直支撑杆高度可调，从而使得本实用新型适用于对不同规格铝管进行灌封。

4、本实用新型在下压头的外侧套设有固定套，该固定套内壁上设有螺旋滑道，下压头通过其外壁上的滚珠与固定套上的螺旋滑道滑动连接，从而使下压头在固定套内的移动是旋转下降，而旋转下降的下压头与错位铝管顶部接触后，将错位铝管在旋转状态下压入管座内；采用旋转下降的方式不仅便于错位铝管插入管座内，还可大大降低下压头对错位铝管的伤害。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为压管机构的结构示意图之一；

图3为压管机构的结构示意图之二；

1为输送带，2为管座，3为铝管，4为上管机构，5为灌装机构，6为压管机构，7为竖直支撑杆，8为水平安装板，9为升降液压缸，10为下压头，11为凹槽，12为接近开关，13为上杆，14为下杆，15为顶紧螺栓，16为轴承，17为固定套，18为滚珠，19为卡槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例来说明本实用新型的具体实施方式，但以下实施例只是用来详细说明本实用新型，并不以任何方式限制本实用新型的范围。以下实施例中所涉及的单元模块（零部件、结构、机构）或传感器等器件，如无特别说明，则均为常规市售产品。

实施例1：如图1-图2所示，一种灌封生产线中铝管错位自动压正装置，包括输送带1以及等间距设置于输送带上的管座2，输送带1自左向右输送铝管3，在输送带的左端设有上管机构4，右端设有灌装机构5，在上管机构4和灌装机构5之间设有压管机构6，该压管机构6包括竖直支撑杆7、水平安装板8、升降液压缸9和下压头10，竖直支撑杆7固定设置于输送带1的一侧，竖直支撑杆7的顶端与水平安装板8固定连接，水平安装板8设置于输送带1正上方，升降液压缸9固定安装于水平安装板8上，下压头10与升降液压缸9的活塞端部相连以在升降液压缸9的作用下上下往复运动，下压头10的底端设有与铝管3相适应的凹槽11。

实施例2：如图2所示，一种灌封生产线中铝管错位自动压正装置，本实施例与实施例1的结构基本相同，区别之处在于：竖直支撑杆7朝向输送带1的一侧设有接近开关12，接近开关12的高度高于正常铝管3的高度。在本实施例中，通过接近开关12检测铝管3的状态，当检测出错位铝管时，接近开关12相控制器发出信后，控制器控制升降液压缸9带动下压头10下降以将错位铝管压入管座2内。

实施例3：如图3所示，一种灌封生产线中铝管错位自动压正装置，本实施例与实施例1的结构基本相同，区别之处在于：为了适用于不同高度铝管3的灌封作业，本实施例中的竖直支撑杆7高度可调，具体结构为：竖直支撑杆7包括上杆13、下杆14和顶紧螺栓15，上杆13的底端滑动连接于下杆14的内腔中，下杆14的顶部设有与其内腔相连通的螺纹孔，顶紧螺栓15的一端接于螺纹孔中。

实施例4：如图3所示，一种灌封生产线中铝管错位自动压正装置，本实施例与实施例1的结构基本相同，区别之处在于：下压头10呈圆柱状，且下压头10的顶端通过轴承16与升降液压缸9的端部转动连接，下压头10外套设有一固定套17，固定套17的内壁上设有螺旋滑道，下压头10的外壁上设有卡槽19，卡槽19内设有滚珠18，滚珠18滑动连接于螺旋滑道内。

上述自动压正装置的操作使用方法如下：

在铝管3随传送带1前进过程中，当铝管3前进到下压头10正下方时，下压头10在升降液压缸9的作用下快速向下运动，然后上升回到原位。当下压头10正下方的铝管3为正常铝管时，由于铝管3上端面位于下压头10最低点以下，所以下压头10与铝管3不接触；当下压头10正下方的铝管为错位铝管时，由于错位铝管上端面位于下压头最低点以上，所以下压头10压着错位铝管向下移动使错位铝管向下插入管座2内。

在下压头10向下移动过程中，由于下压头10外壁上卡槽19内的滚珠18与固定套17内壁上的螺旋滑槽滑动连接，所以下压头10旋转向下运动，也就是当下压头10与错位铝管接触后，下压头10带着错位铝管一边旋转一边向下移动。

当然为了减少下压头10不必要的上下移动，也可以在竖直支撑杆7上接近开关12与用以控制升降液压缸9动作的控制器电连接，使的当接近开关12检测到错位铝管时，接近开关12相控制器发出信后，控制器控制升降液压缸9带动下压头10下降以将错位铝管压入管座2内。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。