一种阀门检测装置制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种阀门检测装置，包括包括机架、底座、上顶板、下顶板、千斤顶、顶管、排气阀、进水阀及试压泵，该机架包括顶梁、中梁、底梁、左侧柱及右侧柱，该底座的顶面分别与该左侧柱及该右侧柱的底端螺接固定；该上顶板固定于该顶梁上，该上顶面的中部设有排气孔及进水孔。该下顶板固定于该中梁上；该千斤顶固定于该底梁上；该顶管的一端与该千斤顶的活塞杆螺接固定，另一端与该中梁螺接固定；该排气阀设于该顶梁的上方，该进水阀设于该顶梁的上方；该试压泵的出水口通过高压胶管与该进水阀相连通。本实用新型具有结构简单，操作方便，体积较小，搬运灵活及可反复使用，具有适用范围广及安全可靠性高等特点。
【专利说明】—种阀门检测装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及阀门检测设备【技术领域】，特别是涉及一种阀门检测装置，另外本实用新型还涉及一种阀门检测装置的检测方法。
【背景技术】
[0002]在现代工业及民用建筑机电行业中，随着建筑体规模的增大，阀门的应用也越来越广，阀门出厂之前会进行阀门出厂前的的检测，而阀门在通过远距离运输到达施工场地后的往往会出现新的问题，当不达标的阀门连接设备或管道后，试运行后不达标的阀门会出现问题会对设备造成损害，设备的单体造假较高，因此，在施工前需要按照规范要求对现场到货的批次阀门进行强度和泄露性试验，以确保阀门的壳体无泄漏及内部密封性良好，如发现不合格的阀门，需要扩大试压比例，确保管道安装质量。现有的阀门检测装置一般为卧式阀门试压台，使用时将待测阀门水平固定在试压台上，通过试压泵向阀门内注水并增压，以对阀门进行壳体强度及密封性试验，但由于阀门是水平放置，阀门内的空气不能完全排除，试压时需将空气逐步压缩后才能达到设定的试压压力，存留的空气受压膨胀，会导致阀门壳体可能因为强度不够而产生爆裂，存在一定的安全隐患。
[0003]虽然市场上现在也出现了立式阀门试压台，但该类试压台大多都是采用在阀门的下端接入进水管，试压泵需要克服一定的进水自重才能使阀门内的空气从阀门的上端排出，不仅需要较大的泵压而且排气速度较慢，另外此类阀门试压台还存在系统构造复杂、操作繁琐、耗时较长而且成本较高的问题。
实用新型内容
[0004]本实用新型的目的是为了解决现有技术中解决目前现有的阀门检测装置安全性不高、构造复杂、操作繁琐、耗时较长而且成本较高，难以适应阀门现场快速试压要求的问题。
[0005]为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是:提供一种阀门检测装置，包括:机架，所述机架包括顶梁、中梁、底梁、左侧柱及右侧柱，所述顶梁、所述中梁及所述底梁水平平行设置，所述左侧柱及所述右侧柱竖直平行设置；所述顶梁的两端分别与所述左侧柱及所述右侧柱的顶端螺接固定，所述底梁的两端分别与所述左侧柱及所述右侧柱的底端螺接固定，所述中梁的两端分别与所述左侧柱及所述右侧柱滑动连接；底座，所述底座的顶面分别与所述左侧柱及所述右侧柱的底端螺接固定；上顶板，所述上顶板固定于所述顶梁上，所述上顶板的工作面竖直朝下，所述上顶面的中部设有排气孔及进水孔；下顶板，所述下顶板固定于所述中梁上，所述下顶板的工作面竖直朝上，并与所述上顶板的工作面相对应；千斤顶，所述千斤顶固定于所述底梁上；顶管，所述顶管的一端与所述千斤顶的活塞杆螺接固定，另一端与所述中梁螺接固定；排气阀，所述排气阀设于所述顶梁的上方并通过高压胶管与所述排气孔相连通；进水阀，所述进水阀设于所述顶梁的上方并通过所述高压胶管与所述进水孔相连通；试压泵，所述试压泵的出水口通过所述高压胶管与所述进水阀相连通；其中，所述进水孔与待测阀门的进水口相连通，所述试压泵通过所述进水孔向所述待测阀门内注水，所述待测阀门内的空气通过所述排气孔及所述排气阀向上排出，所述试压泵向所述待测阀门持续加压至试压压力值，进而完成对所述待测阀门各项试压指标的检测。
[0006]优选地，所述机架进一步包括左导杆及右导杆，所述中梁的两端分别设有贯穿的左导孔及右导孔，所述左导杆从所述左导孔中穿设并且其两端分别与所述顶梁及所述底梁焊接固定，所述右导杆从所述右导孔中穿设并且其两端分别与所述顶梁及所述底梁焊接固定。
[0007]优选地，所述顶梁设有贯穿的进水道及排气道，所述进水道的两端分别与所述进水阀及所述进水孔相连通，所述排气道的两端分别与所述排气阀及所述排气孔相连通。
[0008]优选地，所述底座为由四根槽钢首尾依次焊接而成的矩形钢体。
[0009]优选地，所述左侧柱及所述右侧柱的内侧分别设有左滑槽及右滑槽，所述中梁的两端分别通过所述左滑槽及所述右滑槽与所述左侧柱及所述右侧柱滑动连接。
[0010]优选地，所述上顶板及所述下顶板采用厚度为8-12mm的圆形钢板。
[0011]优选地，所述阀门检测装置进一步包括压力表，所述压力表通过所述高压胶管与所述进水阀相连通，用于监测所述待测阀门内的压力。
[0012]本实用新型的有益效果是:区别于现有技术的情况，本实用新型的阀门检测装置为立式阀门检测装置，并将进水阀与排气阀设于阀门的同一端，试压水从阀门的上端进入阀门内，快速有效地排除阀门内残留的空气，确保了试压过程中阀门的安全性，同时本实用新型采用千斤顶将阀门密封固定在上顶板与下顶板之间，不仅方便快捷，而且大大减轻了工人的劳动强度。本实用新型的阀门检测装置结构简单，操作方便，体积较小，搬运灵活及可反复使用，具有适用范围广及安全可靠性高等特点。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1是本实用新型阀门检测装置的立体结构示意图。
[0014]图2是本实用新型阀门检测装置的检测方法的流程示意图。
【具体实施方式】
[0015]请参阅图1，本实用新型的阀门检测装置包括机架1、底座2、上顶板3、下顶板4、千斤顶5、顶管6、排气阀7、进水阀8、试压泵(图中未画出)及压力表9，机架I包括顶梁101、中梁102、底梁103、左侧柱104、右侧柱105、左导杆106及右导杆107，顶梁101、中梁102及底梁103水平平行设置，左侧柱104及右侧柱105竖直平行设置，其中，顶梁101的两端分别与左侧柱104及右侧柱105的顶端螺接固定，底梁103的两端分别与左侧柱104及右侧柱105的底端螺接固定，中梁102的两端分别与左侧柱104及右侧柱105滑动连接，中梁102的两端分别设有贯穿的左导孔(图中未画出)及右导孔(图中未画出)，左导杆106从左导孔中穿设并且其两端分别与顶梁101及底梁103焊接固定，右导杆107从右导孔中穿设并且其两端分别与顶梁101及底梁103焊接固定；底座2为由四根槽钢首尾依次焊接而成的矩形钢体，槽钢的侧面与水泥地面紧密平稳接触，保证待测阀门检测时不易晃动，底座2的顶面分别与左侧柱104及右侧柱105的底端螺接固定；上顶板3及下顶板4采用厚度为8-12mm的圆形钢板制成，具体尺寸可根据实际待测阀门的大小选择，保证上顶板3及下顶板4的面积大于待测阀门的两个端面面积。上顶板3固定于顶梁101上，上顶板101的工作面竖直朝下，上顶面101的中部设有排气孔(图中未画出)及进水孔(图中未画出);下顶板4固定于中梁102上，下顶板4的工作面竖直朝上，并与上顶板3的工作面相对应；千斤顶5固定于底梁103上，根据阀门试压压力的不同采用不同种类及不同压力等级的千斤顶，在本实施例中，优选为螺旋千斤顶。顶管6的一端与千斤顶5的活塞杆螺接固定，另一端与中梁102螺接固定，实际使用中可根据阀门型号的大小选择不同型号的顶管，以满足不同大小不同型号的阀门检测需求。排气阀7设于顶梁101的上方并通过高压胶管10与排气孔相连通；进水阀8设于顶梁101的上方并通过高压胶管10与进水孔相连通；试压泵的出水口通过高压胶管10与进水阀8相连通，试压泵的选择可根据待测阀门的试压要求，满足其最高压力即可；压力表9通过高压胶管10与进水阀8相连通，用于监测待测阀门内的压力，根据不同阀门试压压力的需求选择合适的压力表，保证试压压力在所用压力表量程的1/3至2/3之间即可；其中，进水孔与待测阀门的进水口相连通，试压泵通过进水孔向待测阀门内注水，待测阀门内的空气通过排气孔及排气阀7向上排出，试压泵向待测阀门持续加压至试压压力值，进而完成对待测阀门各项试压指标的检测。
[0016]在本实施例中，左侧柱104及右侧柱105的内侧分别设有左滑槽(图中未画出)及右滑槽(图中未画出)，中梁102的两端分别嵌入左滑槽及右滑槽内，通过左滑槽及右滑槽与左侧柱104及右侧柱105滑动连接。
[0017]在本实施例中，顶梁101设有贯穿的进水道(图中未画出)及排气道(图中未画出)，进水道的两端分别与进水阀8及进水孔相连通，排气道的两端分别与排气阀7及排气孔相连通。
[0018]如图1所示，进水阀8和压力表9的下方还连接有排水阀11及总阀12，排水阀11的一端通过高压胶管10与进水阀8连通，另一端与总阀12连通，排水阀11用于待测阀门检测完毕后将阀体内的水排出。总阀12的另一端与试压泵相连，用于控制整个试压管路的通断。
[0019]请参考图1及图2，阀门在现场安装之前应作强度和密封性试验，对闸阀等还需要进行上密封试验，对于低压阀门需要抽查20%，如不合格应全部检测，对于中、高压阀门应全部检测。试压试验介质一般选用空气、煤油、洁净水等，由于机电工程使用的大多是中低压阀门，按照设计和施工规范要求以及考虑到气压稳定性较差，本实用新型采用洁净水作为待测阀门的试压试验介质。
[0020]本实用新型阀门检测装置的检测方法包括如下步骤:
[0021 ] SlOl:将待测阀门的一端对齐放置于下顶板4的工作面上，启动千斤5顶驱动下顶板4向上移动，使得待测阀门的另一端与上顶板3的工作面相压紧密封；
[0022]在此步骤中，将待测阀门全部打开后竖直放置于下顶板4的工作面上，保证待测阀门的一端面与下顶板4的工作面对齐并紧密接触；再启动千斤顶5，千斤顶5的活塞杆向上顶出，通过顶管6推动中梁102及固定在中梁102上的下顶板4向上移动，使得待测阀门的另一端面与上顶板3相压紧密封，确保待测阀门的两端密封严实，并且使得待测阀门的进水口与上顶板3的进水孔相对应。
[0023]S102:打开进水阀8并启动试压泵向待测阀门注水，同时打开排气阀7，直至待测阀门内的空气全部从排气阀7中排出，关闭排气阀7 ；
[0024]在此步骤中，先打开与试压泵相连的总阀12，接着打开进水阀8及排气阀7，并关闭排水阀11 ;启动试压泵向待测阀门内充水，带压的水经过高压胶管10、顶梁101的进水道及上顶板3的进水孔进而进入待测阀门内，直至待测阀门内充满洁净水，使得待测阀门内的空气全部经上顶板3的排气孔、顶梁101的排气道从排气阀7中排出，最后关闭排气阀7。
[0025]S103:对待测阀门继续加压，直至待测阀门内的压力达到试验压力值，关闭进水阀8，对待测阀门进行各项试压试验；
[0026]在此步骤中，试压泵继续对待测阀门加压，直至待测阀门内的压力达到相关试验压力值，关闭进水阀8。试压试验包括上密封试验、壳体试验及密封性试验，在本实施例中，首先对待测阀门进行上密封试验及课题试验，再进行密封性试验。具体方法如下:
[0027](I)上密封试验
[0028]封闭待测阀门的进口和出口，放松填料压盖(如果阀门设有上密封检查装置，且在不放松填料压盖的情况下能够可靠地检查上密封的性能，则不必放松填料压盖)，待测阀门处于全开状态，使其上密封关闭，将待测阀门的体腔内充满洁净水，并逐渐加压到待测阀门公称压力的1.1倍，关闭试压泵，同时关闭进水阀8，然后在试验持续时间内进行稳压观察，检查待测阀门的上密封性能。其中，上密封试验的试验压力值应符合相关规定，具体如表1所示:
[0029]
【权利要求】
1.一种阀门检测装置，其特征在于，包括: 机架，所述机架包括顶梁、中梁、底梁、左侧柱及右侧柱，所述顶梁、所述中梁及所述底梁水平平行设置，所述左侧柱及所述右侧柱竖直平行设置；所述顶梁的两端分别与所述左侧柱及所述右侧柱的顶端螺接固定，所述底梁的两端分别与所述左侧柱及所述右侧柱的底端螺接固定，所述中梁的两端分别与所述左侧柱及所述右侧柱滑动连接； 底座，所述底座的顶面分别与所述左侧柱及所述右侧柱的底端螺接固定； 上顶板，所述上顶板固定于所述顶梁上，所述上顶板的工作面竖直朝下，所述上顶面的中部设有排气孔及进水孔； 下顶板，所述下顶板固定于所述中梁上，所述下顶板的工作面竖直朝上，并与所述上顶板的工作面相对应； 千斤顶，所述千斤顶固定于所述底梁上； 顶管，所述顶管的一端与所述千斤顶的活塞杆螺接固定，另一端与所述中梁螺接固定; 排气阀，所述排气阀设于所述顶梁的上方并通过高压胶管与所述排气孔相连通； 进水阀，所述进水阀设于所述顶梁的上方并通过所述高压胶管与所述进水孔相连通； 试压泵，所述试压泵的出水口通过所述高压胶管与所述进水阀相连通； 其中，所述进水孔与待测阀门的进水口相连通，所述试压泵通过所述进水孔向所述待测阀门内注水，所述待测阀门内的空气通过所述排气孔及所述排气阀向上排出，所述试压泵向所述待测阀门持续加压至试压压力值，进而完成对所述待测阀门各项试压指标的检测。
2.根据权利要求1所述的阀门检测装置，其特征在于，所述机架进一步包括左导杆及右导杆，所述中梁的两端分别设有贯穿的左导孔及右导孔，所述左导杆从所述左导孔中穿设并且其两端分别与所述顶梁及所述底梁焊接固定，所述右导杆从所述右导孔中穿设并且其两端分别与所述顶梁及所述底梁焊接固定。
3.根据权利要求1所述的阀门检测装置，其特征在于，所述顶梁设有贯穿的进水道及排气道，所述进水道的两端分别与所述进水阀及所述进水孔相连通，所述排气道的两端分别与所述排气阀及所述排气孔相连通。
4.根据权利要求1所述的阀门检测装置，其特征在于，所述底座为由四根槽钢首尾依次焊接而成的矩形钢体。
5.根据权利要求1所述的阀门检测装置，其特征在于，所述左侧柱及所述右侧柱的内侧分别设有左滑槽及右滑槽，所述中梁的两端分别通过所述左滑槽及所述右滑槽与所述左侧柱及所述右侧柱滑动连接。
6.根据权利要求1所述的阀门检测装置，其特征在于，所述上顶板及所述下顶板采用厚度为8-12mm的圆形钢板。
7.根据权利要求1所述的阀门检测装置，其特征在于，所述阀门检测装置进一步包括压力表，所述压力表通过所述高压胶管与所述进水阀相连通，用于监测所述待测阀门内的压力。
【文档编号】G01N3/12GK203572721SQ201320721596
【公开日】2014年4月30日 申请日期:2013年11月13日 优先权日:2013年11月13日
【发明者】孟庆礼, 周大伟, 高洁, 费立敏, 孙征, 方若凡, 汤春晗 申请人:中建一局集团安装工程有限公司, 中国建筑一局(集团)有限公司