换向器内孔外径高度自动检测的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种换向器内孔外径高度自动检测机，包括机箱(74)，在所述机箱上依次装有换向器内孔自动检测机构(69)、换向器外径自动检测机构(79)，在所述机箱的侧部装有换向器检测工位传送机构(80)，在所述机箱内装有微电脑控制器(81)，该换向器内孔自动检测机构(69)、换向器外径自动检测机构(79)分别与微电脑控制器(81)进行电连接。在所述机箱(74)上还装有换向器高度自动检测机构(66)，该换向器高度自动检测机构(66)与微电脑控制器(81)进行电连接。本发明能够自动检测换向器内孔、外径、高度，自动化程度高、精确度高，有利于保证和提升换向器产品的质量。
【专利说明】换向器内孔外径高度自动检测机
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种电机用换向器的检测设备。
【背景技术】
[0002]目前，电机换向器的外径(即外圆)、内孔(即衬套内径)、高度等方面的数据检测一般通过游标卡尺、通止规、千分尺等方式分三步骤由人工操作，精确度不高，工作效率较低，不利于保证和提升换向器产品的质量。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服上述的不足，而提供一种能自动检测换向器的内孔、外径及高度、自动化程度高的换向器内孔外径高度自动检测机。
[0004]本发明的目的通过如下技术方案来实现:换向器内孔外径高度自动检测机，包括机箱，在所述机箱上依次装有换向器内孔自动检测机构、换向器外径自动检测机构，在所述机箱的侧部装有换向器检测工位传送机构，在所述机箱内装有微电脑控制器，该换向器内孔自动检测机构、换向器外径自动检测机构分别与微电脑控制器进行电连接。
[0005]在所述机箱上还装有换向器高度自动检测机构，该换向器高度自动检测机构与微电脑控制器进行电连接，由微电脑控制器统一调控换向器高度的检测。
[0006]采用本发明后，由换向器内孔自动检测机构、换向器外径自动检测机构、换向器高度自动检测机构分别各自检测换向器的内孔、外径及高度，由换向器检测工位传送机构对所检测的换向器进行所述各检测机构之间的工位传送，再通过微电脑控制器的转换和换算而得到换向器的内孔、外径及高度的大小，以判定该换向器工件是否合格。本发明能自动检测换向器的内孔、外径及高度，自动化程度高、精确度高，有利于保证和提升换向器产品的质量。
【专利附图】
【附图说明】
[0007]下面结合附图与实施方式对本发明作进一步的详细描述。
[0008]图1为本发明换向器内孔外径高度自动检测机的结构示意图。
[0009]图2为图1的左视图。
[0010]图3为图1的俯视图。
[0011]图4为图1中换向器内孔自动检测机构的结构示意图。
[0012]图5为图4的左视图。
[0013]图6为图1中换向器外径自动检测机构的结构示意图。
[0014]图7为图6的左视图。
[0015]图8为图6的俯视图。
[0016]图9为图1中换向器高度自动检测机构的结构示意图。
[0017]图10为图9的左视图。【具体实施方式】
[0018]参照图1、图2、图3所示，本发明换向器内孔外径高度自动检测机，包括机箱74，在所述机箱74上(通过料道板77)依次装有换向器内孔自动检测机构69 (处于最右侧)、换向器外径自动检测机构79(处于中部)，在所述机箱74的侧部(前部)装有换向器检测工位传送机构80，在所述机箱74内装有微电脑控制器81 (含外装的显示屏67)，该换向器内孔自动检测机构69、换向器外径自动检测机构79分别与微电脑控制器81进行电连接，由微电脑控制器统一调控换向器内孔、外径的检测。
[0019]在所述机箱74上(通过料道板77)还装有换向器高度自动检测机构66 (处于最左侧)，该换向器高度自动检测机构66与微电脑控制器81进行电连接，由微电脑控制器统一调控换向器高度的检测。所述换向器检测工位传送机构80包括传送板65,在该传送板65的侧部装有横向移动气缸64，在该传送板65的前部装有纵向移动气缸68。
[0020]其中，横向移动气缸64、纵向移动气缸68分别各自通过横向移动气缸支架63、纵向移动气缸支架70装在机箱74上。所述传送板65的一侧边呈波浪凹凸状结构(与所传送的换向器大小相对应，如图3所不),其处于换向器内孔自动检测机构69、换向器外径自动检测机构79、换向器高度自动检测机构66的前部、料道板77的上方。在所述机箱74的侧部(即换向器入口处，并通过输送支架73)装有互为垂直设置的换向器推送机构72 (气缸横向推送方式)、换向器输送机构71 (输送带纵向输送方式)。
[0021]参照图4、图5所示，所述换向器内孔自动检测机构69，包括机架52，在所述机架52的顶部装有电机48，在该电机48下通过中间传动组件49 (为滚珠丝杆与螺母的组合)装有横梁44(内含螺母)，所述横梁44的一侧依次装有内孔纵向测量组件46、内孔横向测量组件47，该内孔纵向测量组件46、内孔横向测量组件47均包括内孔测量弹簧块43，在该内孔测量弹簧块43上装有内孔气缸42、内孔传感器41 (呈上下设置)，在该内孔测量弹簧块43的下部装有测量爪51。在所述机架52上、并与中间传动组件49对应处(通过感应器支座53)装有感应器45 (为上、下两件设置)。所述横梁44的另一侧(外侧)装有气枪50。
[0022]其中，内孔纵向测量组件46、内孔横向测量组件47的组成和结构均相同(均由内孔气缸42、内孔传感器41、内孔测量弹簧块43、测量爪51构成)，只不过是朝向不同而已(一个纵向设置、一个横向设置)，其通过内孔气缸的动作而推动内孔测量弹簧块内的弹性件，带动测量爪伸张或收缩。该内孔传感器41、感应器45分别与微电脑控制器81相连。
[0023]参照图6、图7、图8所示，所述换向器外径自动检测机构79，包括外径底盘1，在所述外径底盘I的一侧边上装有挡块(为叉形件)12、该外径底盘I的另一侧边上装有与挡块12对应的光杆7，该光杆7依次通过外径滑块3、外径气缸拉杆11与外径气缸4相接，在所述外径底盘I上、并与光杆7、外径滑块3相对应处(通过外径传感器支架8)装有外径传感器5。
[0024]其中，所述外径气缸4通过外径气缸支架9装在外径底盘I上，所述外径传感器5通过外径传感器支架8装在外径底盘I上，所述外径滑块3通过外径导轨2装在外径底盘I上；所述外径滑块3通过支杆13及支杆上的弹簧10装在外径气缸支架9上，在所述外径传感器支架8上还装有外径限位螺栓6，该外径限位螺栓6处于外径传感器5的下方，以防止光杆过度抵住换向器。该外径传感器5与微电脑控制器81相连。[0025]参照图9、图10所示，所述换向器高度自动检测机构66，包括高度底盘21，在所述高度底盘21的一侧边上装有高度气缸22，该高度气缸22通过高度气缸拉杆32装有测头支板31，所述测头支板31的外端上装有测头30、该测头支板31的内端装有高度滑块28，所述测头支板31上(通过高度传感器支架23)装有高度传感器25。
[0026]其中，所述高度滑块28通过高度导轨27及导轨支架26装在高度底盘21的一侧边上。在所述高度滑块28上、并在高度滑块28与测头支板31之间处装有回位支架29 (其与测头支板31相接)，该回位支架29上装有回位弹簧33 (其与高度传感器支架23相顶)，能使测头支板及测头有效到位。所述测头支板31上通过高度传感器支架23装有高度限位螺栓24，以对测头支板及测头进行有效限位。该高度传感器与微电脑控制器81相连。
[0027]需要检测的换向器先经过换向器输送机构71的输送，再由换向器推送机构72推入机箱74的料道板77上。首先，由换向器内孔自动检测机构69进行换向器内孔的检测:工件换向器到达气枪50下方时，电机48工作通过中间传动组件带动横梁44下降，带动固定在横梁44上的气枪50 —起下降,气枪50至换向器内孔后吹净换向器的内孔,吹净后横梁44由电机48带动上升，然后该换向器到达内孔纵向测量组件46的测量爪51下方，电机48带动横梁44下降，将测量爪伸入至换向器的内孔，此时内孔气缸动作，使测量爪接触到换向器内壁，同时内孔传感器发生伸缩量的变化，通过微电脑控制器的电路转换和软件换算得到一个数据量(公差值)，接着测量爪继续下降到第二个设置截面停止，再次测量，两次测量值比较反映出该换向器的内孔锥度指标(为换向器内孔的上部平均尺寸、下部平均尺寸的相差)，感应器45用于感应测量爪两次垂直下降的不同高度；然后，该换向器到达内孔横向测量组件47的测量爪下方，与前一测量爪测量方式相同，再次进行两次换向器内孔不同高度的截面内径测量，并分别与前一测量爪的两次测量值比较，从而反映出该换向器的内孔圆度指标(为换向器内孔的上部、中部、下部测量尺寸最大值和最小值之差)，以判定该换向器工件是否合格(换向器内孔的每一部位测量均有大值和小值)。
[0028]然后,通过换向器检测工位传送机构80的纵向移动气缸68推动传送板纵向移动，而使换向器进入传送板65侧边的波浪凹凸状结构内(可实现多件换向器的同时传送)，再由横向移动气缸64将该内孔检测后的换向器横向传送至换向器外径自动检测机构79进行换向器的外径检测(此时传送板退回):当外径气缸处于缩回状态时，外径气缸拉杆将外径滑块、外径导轨拉住，此时支杆13上的弹簧10处于缩紧状态，光杆7未与工件换向器接触；当工件换向器到达挡块相应位置、外径气缸则处于伸出状态时，外径气缸拉杆与外径滑块、外径导轨脱离，支杆上的弹簧放松而推动外径滑块在外径导轨上运行，由光杆7将工件换向器推至挡块处抵住。此时，固定在光杆后方的外径传感器的伸缩量发生变化，再通过微电脑控制器的电路转换和软件换算而得到工件外径的大小，以判定该换向器工件是否合格。
[0029]接着，再通过换向器检测工位传送机构80的传送板纵向移动、横向传送，将外径检测后的换向器传送至换向器高度自动检测机构66进行换向器的高度检测(此时传送板退回):当高度气缸处于伸出状态时，高度气缸拉杆将测头支板、高度滑块松开，此时测头未与工件换向器接触；当工件换向器到达测头下方的相应位置、高度气缸则处于收缩状态时，高度气缸拉杆将测头支板与高度滑块拉住而带动高度滑块顺着高度导轨向下运行，由测头支板将测头抵在工件换向器上。此时，固定在测头支板上的高度传感器的伸缩量发生变化，再通过微电脑控制器的电路转换和软件换算而得到工件高度大小，以判定该换向器工件是否合格。
[0030]分别经所述内孔、外径、高度检测后的该三项指标均合格的换向器，可由装在料道板77上的最左侧的出料气缸75 (与挡板76相连，亦与微电脑控制器电连接)控制挡板进行出料处理，并通过出料道62送至接料盘61 (其装在接料架78上)内；所述内孔、外径、高度检测中，如有一项指标不合格的，则判定为不合格换向器，由装在料道板77上的中部的出料气缸75 (共有三件)控制挡板76 (共有三件)而送入不合格通道。
【权利要求】
1.换向器内孔外径高度自动检测机，包括机箱(74)，其特征在于:在所述机箱(74)上依次装有换向器内孔自动检测机构(69)、换向器外径自动检测机构(79)，在所述机箱(74)的侧部装有换向器检测工位传送机构(80)，在所述机箱(74)内装有微电脑控制器(81)，该换向器内孔自动检测机构(69)、换向器外径自动检测机构(79)分别与微电脑控制器(81)进行电连接。
2.如权利要求1所述的换向器内孔外径高度自动检测机，其特征在于:在所述机箱(74)上还装有换向器高度自动检测机构(66)，该换向器高度自动检测机构(66)与微电脑控制器(81)进行电连接。
3.如权利要求1或2所述的换向器内孔外径高度自动检测机，其特征在于:所述换向器检测工位传送机构(80)包括传送板(65),在该传送板(65)的侧部装有横向移动气缸(64)，在该传送板(65)的前部装有纵向移动气缸(68)。
4.如权利要求3所述的换向器内孔外径高度自动检测机，其特征在于:所述传送板(65)的一侧边呈波浪凹凸状结构。
5.如权利要求1所述的换向器内孔外径高度自动检测机，其特征在于:所述换向器内孔自动检测机构(69)，包括机架(52)，在所述机架(52)的顶部装有电机(48)，在该电机(48)下通过中间传动组件(49)装有横梁(44)，所述横梁(44)的一侧依次装有内孔纵向测量组件(46)、内孔横向测量组件(47)，该内孔纵向测量组件(46)、内孔横向测量组件(47)均包括内孔测量弹簧块(43)，在该内孔测量弹簧块(43)上装有内孔气缸(42)、内孔传感器(41)，在该内孔测量弹簧块(43)的下部装有测量爪(51)。`
6.如权利要求5所述的换向器内孔外径高度自动检测机，其特征在于:在所述机架(52)上、并与中间传动组件(49)对应处装有感应器(45);所述横梁(44)的另一侧装有气枪(50)。
7.如权利要求1所述的换向器内孔外径高度自动检测机，其特征在于:所述换向器外径自动检测机构(79)，包括外径底盘(I)，在所述外径底盘(I)的一侧边上装有挡块(12)、该外径底盘(I)的另一侧边上装有与挡块(12)对应的光杆(7)，该光杆(7)依次通过外径滑块(3)、外径气缸拉杆(11)与外径气缸(4)相接,在所述外径底盘(I)上、并与光杆(7)、外径滑块(3)相对应处装有外径传感器(5)。
8.如权利要求7所述的换向器内孔外径高度自动检测机，其特征在于:所述外径气缸(4)通过外径气缸支架(9)装在外径底盘(I)上，所述外径传感器(5)通过外径传感器支架(8)装在外径底盘(I)上，所述外径滑块(3)通过支杆(13)及支杆上的弹簧(10)装在外径气缸支架(9)上，在所述外径传感器支架(8)上还装有外径限位螺栓(6)。
9.如权利要求2所述的换向器内孔外径高度自动检测机，其特征在于:所述换向器高度自动检测机构(66)，包括高度底盘(21)，在所述高度底盘(21)的一侧边上装有高度气缸(22)，该高度气缸(22)通过高度气缸拉杆(32)装有测头支板(31)，所述测头支板(31)的外端上装有测头(30)、该测头支板(31)的内端装有高度滑块(28)，所述测头支板(31)上装有高度传感器(25)。
10.如权利要求9所述的换向器内孔外径高度自动检测机，其特征在于:所述高度滑块(28)通过高度导轨(27)及导轨支架(26)装在高度底盘(21)的一侧边上，在所述高度滑块(28)上、并在高度滑块(28)与测头支板(31)之间处装有回位支架(29)，该回位支架(29)上装有回位 弹簧(33)。
【文档编号】G01B21/02GK103759691SQ201410045905
【公开日】2014年4月30日 申请日期:2014年1月28日 优先权日:2014年1月28日
【发明者】林祥清, 何小锋, 曹启右, 王官成, 陆存祥, 杨林飞, 张俊 申请人:浙江长城换向器有限公司