一种弹簧零件的测量方法
【专利摘要】本发明公开一种弹簧零件的测量方法，属于测量领域，包括如下步骤：1)将钢质材料进行前处理；2)按设计图纸要求对钢质材料进行线切割成型,制造成弹簧测量样板；3)对弹簧测量样板进行热处理；4)按设计图纸对热处理后的弹簧测量样板进行研磨并校正至各部分尺寸与设计图纸相同；5)将弹簧零件置于校正后的弹簧测量样板的相应位置上，利用塞尺测量弹簧零件与弹簧测量样板之间的缝隙，记录缝隙数值；该方法不仅可以准确测量弹簧零件是否符合尺寸要求，还具有测量方便，降低测量成本的优点，同时有效降低人员劳动强度，提高生产效率。
【专利说明】一种弹黃零件的测量方法
【技术领域】
[0001]本发明属于测量领域，具体涉及一种弹簧零件的测量方法。
【背景技术】
[0002]如图1所示为一种弹簧零件，此弹簧零件外形复杂且各个部位的尺寸要求较高，并且要求零件表面无压痕无褶皱。现在普遍的测量方法是使用卡尺和外圆规对弹簧零件进行测量，也可以利用测量机对弹簧零件进行测量。但是使用卡尺和外圆规对弹簧零件进行测量时，有些尺寸无法测量，例如两圆弧中心距，测量存在偏差，无法确认尺寸。而利用测量机进行测量虽然能够保证尺寸的准确性，但是需要购买设备，先期投入费用较大，且对操作者要求较高，需要找有经验的人或是对员工进行为时较长的培训，这样就会使产品制造成本加大。因此发明一种方法简便，对人员要求低且测量准确的弹簧零件测量方法是本领域技术人员亟需解决问题。
【发明内容】
[0003]为解决现有技术中存在的问题和不足，本发明提供一种弹簧零件的测量方法，该方法通过设计并制造弹簧样板，使弹簧样板与弹簧零件配合，利用塞尺即可准确测量弹簧零件是否符合尺寸要求，不仅具有测量方便，降低成本的优点还有效降低了人员劳动强度，提闻生广效率。
[0004]本发明所采用的技术方案为:
[0005]一种弹簧零件的测量方法，包括如下步骤:
[0006]I)将钢质材料进行前处理；
[0007]优选地，前处理具体为，将钢质材料放置炉内，将炉温升至780-800°C后，保持I?2h，在炉冷至690?700°C保温5?6h，在炉冷至500°C后空冷至室温。
[0008]2)按设计图纸要求对钢质材料进行线切割成型，制造成弹簧测量样板；
[0009]3)对弹簧测量样板进行热处理；
[0010]优选地，对弹簧测量样板进行热处理，具体为:a)对弹簧测量样板进行淬火，淬火加热温度为810?830°C，淬火介质为油，b)淬火以后将弹簧测量样板冷却至室温后，再将其冷至-70?-196°C，保持0.5?Ih后，c)再将其进行140_160°C低温回火Ih后，得到硬度为60HRC以上的弹簧测量样板。
[0011]更优选地，b)中淬火以后将弹簧测量样板冷却至室温，再将其冷至-70?-80°c，保持0.5?lh。
[0012]4)按设计图纸对热处理后的弹簧测量样板进行研磨并校正至各部分尺寸与设计图纸相同；
[0013]优选地，对校正后的弹簧测量样板进行氧化涂油处理。
[0014]5)将弹簧零件置于校正后的弹簧测量样板的相应位置上，利用塞尺测量弹簧零件与弹簧测量样板之间的缝隙，记录缝隙数值；[0015]6)判断标准:当缝隙值在0-0.3mm时为合格弹簧零件。
[0016]上述的弹簧零件的测量方法，优选地，所述钢质材料为CrWMn钢。
[0017]上述的弹簧零件的测量方法，优选地，所述弹簧测量样板的厚度为10mm。
[0018]本发明与现有技术相比具有以下有益效果:
[0019]1、本发明弹簧零件的测量方法，步骤简单，易操作，测量方法所使用的弹簧测量样板体积小，结构简单，易于加工，单人操作即可完成，样板制造成本低且耐用，使用安全可靠，无需专业人员，有效提高了生产效率，降低劳动强度，使用该测量方法所测得的零件各部分尺寸准确。
[0020]2、对钢质材料进行前处理，有效改善钢质材料的切削加工工艺性能，并为最终热处理提供良好的原始组织。
[0021]3、对线切割成型的弹簧测量样板进行淬火和回火的热处理，使得弹簧测量样板的硬度增大至60HRC以上，保证该弹簧测量样板的耐磨性，及在测量时不变形，保证测量结果的准确性。弹簧测量样板热处理时需要保证样板尺寸的稳定性。因此，在淬火以后安排一次冷处理，冷处理:样板淬火后应先冷至室温，再将其冷至-70?-80°C，有的甚至_196°C，保温0.5?lh，使残留奥氏体尽量能转变为马氏体。冷处理后进行一次140-160°C低温回火，得到回火马氏体和弥散碳化物组织。这样不仅保证了弹簧测量样板尺寸的稳定性，还使得热处理后的样板硬度在60HRC以上。
[0022]4、校正合格后的弹簧测量样板进行氧化涂油处理，防止弹簧测量样板锈蚀。
[0023]5、将弹簧零件置于弹簧测量样板相应位置，利用塞尺测量弹簧零件与弹簧测量样板之间的缝隙。塞尺又称测微片或厚薄规，是用于检验间隙的测量器具之一，在检验被测尺寸是否合格时，通过塞尺即可检测，通过判定标准判断弹簧零件是否合格，普通操作者即可完成，检测成本低，只要进行简单的培训，即可上岗检测。
[0024]6、制备弹簧测量样板的钢质材料选用CrWMn钢，是由于弹簧测量样板属于量具，应具有良好的尺寸稳定性、高耐磨性、高硬度和一定的韧性。因此，弹簧测量样板用钢应具有硬度高、组织稳定、耐磨性好，以及良好的研磨和加工性能、热处理变形小、膨胀系数小和耐蚀性好。这类钢一般属于过共析钢，加入的合金元素有铬、锰、钨、钥等，因此弹簧测量样板选用厚度为10毫米的CrWMn钢。
【专利附图】
【附图说明】
[0025]图1为弹簧零件示例图。
[0026]图2为本发明弹簧零件测量方法示意图。
[0027]图3是图2的侧视图。
[0028]其中，1-弹簧测量样板，2-弹簧零件。
【具体实施方式】
[0029]下面结合附图对本发明一种弹簧零件的测量方法进行具体说明。测试的弹簧零件的结构如图1所示。
[0030]一种弹簧零件的测量方法，包括如下步骤:
[0031]I)选用CrWMn钢为钢质材料，钢质材料的厚度为10mm。将钢质材料进行前处理，将钢质材料放置炉内，将炉温升至780-80(TC后，保持I?2h，在炉冷至690?70(TC保温5?6h，在炉冷至500°C后空冷至室温；
[0032]2)按设计图纸要求对钢质材料进行线切割成型，制造成弹簧测量样板I ;
[0033]3)对弹簧测量样板I进行热处理，具体为:a)对弹簧测量样板I进行淬火，淬火加热温度为810?830°C，淬火介质为油，b)淬火以后将弹簧测量样板I冷却至室温后，再将弹簧测量样板I冷至-70?-80°C，保持0.5?Ih后，c)再将弹簧测量样板I进行140-160°C低温回火Ih后，得到硬度为60-70HRC的弹簧测量样板I ;
[0034]4)按设计图纸对热处理后的弹簧测量样板I进行研磨并校正至各部分尺寸与设计图纸相同，得到校正合格的弹簧测量样板I，然后对校正合格的弹簧测量样板进行氧化涂油处理；
[0035]5)如图2和图3所示，将弹簧零件2置于校正合格的弹簧测量样板的相应位置上，利用塞尺测量弹簧零件2与弹簧测量样板I之间的缝隙，记录缝隙数值；
[0036]6)根据测得的数值判断弹簧零件是否合格，当缝隙值在0-0.3mm时即为合格弹簧零件。
[0037]采用本发明的方法与传统利用测量机进行测量的方法相比较，本发明的方法准确率为98%。
[0038]以上实施例仅用以说明本发明创造的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本发明创造进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明创造所要求保护的技术方案的精神和范围。
【权利要求】
1.一种弹簧零件的测量方法，其特征在于，包括如下步骤: 1)将钢质材料进行如处理； 2)按设计图纸要求对钢质材料进行线切割成型，制造成弹簧测量样板； 3)对弹簧测量样板进行热处理； 4)按设计图纸对热处理后的弹簧测量样板进行研磨并校正至各部分尺寸与设计图纸相同； 5)将弹簧零件置于校正后的弹簧测量样板的相应位置上，利用塞尺测量弹簧零件与弹簧测量样板之间的缝隙，记录缝隙数值。
2.根据权利要求1所述的弹簧零件的测量方法，其特征在于，还包括步骤6)判断标准:当缝隙值在0-0.3mm时为合格弹簧零件。
3.根据权利要求1所述的弹簧零件的测量方法，其特征在于，所述步骤I)中的前处理具体为，将钢质材料放置炉内，将炉温升至780-800°C后，保持I?2h，再炉冷至690?700°C保温5?6h，再炉冷至500°C后空冷至室温。
4.根据权利要求1所述的弹簧零件的测量方法，其特征在于，所述步骤3)中对弹簧测量样板进行热处理，具体为:a)对弹簧测量样板进行淬火，淬火加热温度为810?830°C，淬火介质为油，b)淬火以后将弹簧测量样板冷却至室温后，再将其冷至-70?-196°C，保持0.5?Ih后，c)再将其进行140-160°C低温回火Ih后，得到硬度为60HRC以上的弹簧测量样板。
5.根据权利要求4所述的弹簧零件的测量方法，其特征在于，步骤3)中b)淬火以后将弹簧测量样板冷却至室温，再将其冷至-70?_80°C，保持0.5?lh。
6.根据权利要求1所述的弹簧零件的测量方法，其特征在于，所述步骤4)中，对校正后的弹簧测量样板进行氧化涂油处理。
7.根据权利要求1所述的弹簧零件的测量方法，其特征在于，所述钢质材料为CrWMn钢。
8.根据权利要求1-7之一所述的弹簧零件的测量方法，其特征在于，所述弹簧测量样板的厚度为10mm。
【文档编号】G01B5/00GK103994705SQ201410256732
【公开日】2014年8月20日 申请日期:2014年6月10日 优先权日:2014年6月10日
【发明者】郭宏宇 申请人:沈阳飞机工业（集团）有限公司