一种塑料脱模力测试模具及其测试方法与流程

本发明涉及模具领域，更具体的说，涉及一种用于测试塑料脱模力的测试模具和关于测试塑料脱模力的方法。

背景技术：

随着模具工业的快速发展，各种模具广泛应用于工业产品的大批量制造过程中。一般地，注塑制品都要通过相应的模具来进行成型加工，一件注塑制品经过成型、固化后，从模具模腔或模芯中取出俗称脱模，脱模不良是注塑制品质量缺陷和影响生产效率的重要原因之一。如果脱模性能差，会产生制件变形、顶针白印、尺寸偏差等问题，如果脱模性能不好，会容易造成物料在金属筒壁上的粘附残留，进而焦化分解成为杂质，轻则造成表面颗粒麻点，重则造成表面划痕、波纹，严重损害制件的表面状况正对上述存在当中的问题，模具中的脱模机构设计是否合理，直接影响到制品的表面质量和物理性能。就需要对注塑成型、保压冷却、脱模顶出阶段实时监测模具内部的压力，从而来评价塑料粒子的脱模性能，但是目前的现有技术当中并没有一个能对塑料粒子进行完整、全面的测试模具，对于塑料粒子的脱模性的评价造成了一定的困难。

技术实现要素：

本发明的第一发明目的是提供一种具有能方便快速全面地测试不同脱模角度对于侧壁以及底壁的脱模力的测试模具。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种塑料脱模力测试模具，包括注射装置、动模、定模以及顶出装置，其特征在于，所述顶出装置包括顶出板和顶针，所述定模的底板上设置有供顶针穿设的顶针槽，所述定模的两个相对的侧板与底板相枢转使能向外翻转0.2°~5°以形成其相应的脱模角度，并通过相应的固定装置固定，所述定模内侧的底板以及侧壁均设置有压力传感器，还包括一压力终端，所述压力终端与所述压力传感器耦接，并且将压力传感器的检测信号通过一处理单元处理，最终输出初始脱模力。

通过采用上述技术方案，起到了真实的简易注塑模具的模拟，能实现通过在动模内部设置有至少一个压力传感器，并且压力传感器与外界的压力终端相连接，起到了能对于在定模内部注塑成型、保压冷却、脱模顶出阶段模具内部的压力进行实施检测，并通过处理单元处理之后，反馈到压力终端处，具有成本小，检测数据可靠的效果，而在由于在脱模过程当中还经常需要调整脱模斜度，模具的调整角度大致在0.2°~5°之间，所以并且其定模的其中两个相对的侧板能够实现向外枢转以实现不同的脱模斜度，其变化角度快速方便，大大节省了调整脱模角度全面检测的周期，能得到全面而准确的数据。

本发明的进一步设置在于，所述定模的外部具有一外模，所述外膜与定模的侧壁之间形成一可以供定位块插入的腔室，所述定位块具有与侧板以一角度翻转之后相适配的斜面。

通过采用上述技术方案，即可以实现在侧板翻转一定的脱模角度之后通过在腔室内插入具有一面斜度与侧板的倾斜度数相同的固定板，即可以起到在旋转相应角度之后对侧板进行固定，避免倾斜角度的跑偏。

本发明的进一步设置在于，所述动模与定模形成偶数个长方体状的型腔。

通过采用上述技术方案，通过在一个模具当中设置有多个型腔，起到了可以一次采集多组数据。

本发明的进一步设置在于，所述顶针的顶部设置有一压力传感器。

通过采用上述技术方案，通过在顶针的顶部也设置有传感器，能对于顶针杆处的底部脱模力能得到最直观的检测。

本发明的进一步设置在于，所述定模内的每个侧壁均设置有压力传感器。

通过采用上述技术方案，在每一个侧壁处均设置有压力传感器，能起到了多处测量，是测量数据更加全面。

本发明的进一步设置在于，所述注射装置内的原料为聚乙烯、聚丙乙烯、聚碳酸酯、abs、ps、pa中的至少一种。

通过采用上述技术方案，能够使塑料注塑的多种原料得到测试数据，测试数据还能进行横向对比，数据全面有效。

本发明的第二发明目的在于提供一种测试塑料脱模力的方法，包括以下步骤，（a）将定模的两块侧板以同一角度向外侧枢转形成α的脱模角度；（b）将相应的定位块插入腔室内对侧板进行定位；（c）选择相应的原材料加入注射装置当中，注射装置将原材料均匀化和熔融；（d）将原材料注入定模和动模之间的型腔当中注塑成型，经冷却定型，开启模具；（e）顶起装置顶出，在顶针上的压力传感器得到压力值ft1，在侧壁的压力传感器得到压力值fb；（f）将得到的压力值ft1和fb经过处理单元处理，得到最终的初始脱模力。

本发明的进一步设置在于，所述步骤f中包括：（1）将侧壁采集到的fb值代入公式中ft2=fb（μcosα-sinα）换算，得到ft2；（2）将每个型腔中的ft1值和ft2值进行采集，得到ft1a、ft1b、ft1c、ft1d、ft1e...ft1n以及ft2a、ft2b、ft2c、ft2d、ft2e....ft2n，将上述数据求平均值ftavg1=（ft1a+ft1b+ft1c+ft1d+ft1e+...ft1n）/n；ftavg2=（ft2a+ft2b+ft2c+ft2d+ft2e+...ft2n）/n。

本发明的进一步设置在于，在步骤2当中，在求平均值之前，将采集到的ft1a、ft1b、ft1c、ft1d、ft1e...ft1n以及ft2a、ft2b、ft2c、ft2d、ft2e....ft2n两组数据中去除最大值以及最小值。

附图说明

图1是塑料脱模力测试模具的外部整体示意图；

图2是塑料脱模力测试模具的动模、定模和顶出装置的示意图；

图3是实施例1的定模的示意图；

图4是实施例2的定模的示意图；

图5是定模的剖视图（其中定位块未放入腔室内）；

图6是定模的剖视图（其中定位块放入腔室内）；

图7是塑料脱模力测试模具的方法流程图。

图中，1、动模；11、主流到孔；2、定模；21、型腔；211、侧板；22、外膜；221、盖板；222、腔室；23、定位块；3、顶出装置；31、顶出板；32、顶针；4、压力传感器；5、注塑机。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1：

请参照附图1，塑料脱模力测试模具的示意图，依次包括注塑机5、定模2、动模1和顶出装置3，其中定模2的形状为长方体状，包括2个长方体状的型腔21；在动模1上设置有一主流道孔，主流道孔通过两个分流道分别对应流动两个型腔21中，注塑机5与主流道孔相连通，将加热熔融的原料注入到定模2和动模1之间形成的型腔21当中。其中原料可以为原料为聚乙烯、聚丙乙烯、聚碳酸酯、abs、ps、pa中的至少一种，当然为了测试不同原料添加之后的不同脱模力的性能，也可以是多种的组合。

请参照附图2、3，在定模2的型腔21四个侧壁以及底部的中央均设置有压力传感器4，压力传感器4位置的顶端与定模2的侧壁以及底壁均在同一水平线上，以防止凸出的压力传感器4在检查当中出现的数据检测偏差，压力传感器4与一压力终端耦接，并且通过一处理单元将压力传感器4处理，最终输出初始脱模力。

请参照附图5、6，定模2的外部均设置有一外膜22，外膜22的长度大于定模2的长度，即每一个型腔21的其中两个相对立的侧壁和外膜22之间形成一腔室222，而在该腔室222的相对于的定模2的底壁设置有一可打开的盖板221，而定模2的其中两个相对立的侧壁在底壁上可枢转0.2°~5°之间，在两块侧板211枢转相同的角度之后，就可以打开盖板221，将定位块23插入，其中定位块23具有与侧板211以一角度翻转之后相适配的斜面，以实现将侧板211进行固定。

图7为本发明的塑料脱模力测试模具的测试的方法流程图，请一并参照附图，首先将定模2的两块侧板211以同一角度向外侧枢转形成α的脱模角度，然后打开底部的盖板221，选择具有相应一α斜面的定位块23，将定位块23插入腔室222内对侧板211进行定位，固定；选择相应的原料，启动注射装置将原材料均匀化和熔融，原材料注入定模2和动模1之间的型腔21当中注塑成型，经冷却定型，开启模具；顶起装置顶出，顶起装置顶出，在顶针32上以及底壁上的压力传感器4得到压力值ft1，在侧壁的压力传感器4得到压力值fb；将得到的数据进行采集，经过处理单元进行处理，处理的步骤为：将侧壁采集到的fb值代入公式中ft2=fb（μcosα-sinα）换算，得到ft2；将每个型腔21中的ft1值和ft2值进行采集，得到ft1a、ft1b、ft1c、ft1d、ft1e...ft1n以及ft2a、ft2b、ft2c、ft2d、ft2e....ft2n，将上述数据求平均值

ftavg1=（ft1a+ft1b+ft1c+ft1d+ft1e+...ft1n）/n；

ftavg2=（ft2a+ft2b+ft2c+ft2d+ft2e+...ft2n）/n，得到最终的初始脱模力，并且通过压力终端进行显示。

如此一来，真实的简易注塑模具的模拟，能对于在定模2内部注塑成型、保压冷却、脱模顶出阶段模具内部的压力进行实施检测，并通过处理单元处理之后，反馈到压力终端处，具有成本小，检测数据可靠的效果，并且其定模2的其中两个相对的侧板211能够实现向外枢转以实现不同的脱模斜度，其变化角度快速方便，大大节省了调整脱模角度全面检测的周期，而且还可以根据不同材料的组合进行分析，能得到全面而准确的数据。

实施例2：

请参阅附图4，在实施例1的基础上，与实施例1的不同点在于，定模2内设置有个正方体状的型腔21，即能起到再一次注塑成型之后，能采集到四组数据进行比对分析，采集的组数越多，其误差率就越小，顶出装置3包括顶针32和顶出板31，并且每一个型腔21中具有四根顶针32，在顶针32的顶部也设置有压力传感器4，从而能得到在顶针32上的初始脱模力的数据，能进一步的减少误差。

实施例3：

在实施例1的基础上，在处理单元的处理过程当中，求平均值之前，将采集到的ft1a、ft1b、ft1c、ft1d、ft1e...ft1n以及ft2a、ft2b、ft2c、ft2d、ft2e....ft2n两组数据中去除最大值以及最小值，从而减少误差值。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。