一种高温试验控制方法及系统与流程

本发明涉及高温试验领域，具体涉及一种高温试验控制方法及系统。

背景技术：

建筑结构抗火性能研究的主要目的是评估火灾对结构的影响、损伤程度、结构耐火极限，为结构防火保护设计以及火灾结构的加固修复提供依据，基本有三种方式，包括理论分析、数值模拟和试验研究。试验研究为理论分析、数值模拟提供可以验证的数据，并且在很多情况很难完全模拟实际火灾。试验研究可靠性较高，但费用较高，对设备的控制测试系统要求较高。

目前的高温炉通过明火燃烧的方式加热，采用明火燃烧加热具有较强的明火火焰和通风装置，在试验之前，可以预定升温曲线。在明火燃烧加热的试验过程中，升温速率的控制、载荷加载的控制以及炉压的控制均会影响到试验结果，虽然在开始试验之前可以预先设定升温曲线、载荷加载曲线，但受到试验条件的限制，实际试验中的温度、载荷并不能按照预定的理想化的条件进行。

另外，在实际的实验过程中，一方面高温炉的炉壁加热后会向试验件反射热量，导致试验件温度升高；另一方面，由于试验件体积较大，试验件本身也会积聚一定热量。因此，高温炉内的空气温度上升趋势与试验件本身的温度上升趋势是存在差距的。而现有技术中，通过采集高温炉内的空气温度而获得实际试验温度，这样获得的实际试验温度是不能准确反映试验件本身的温度变化的。

因此在实际试验过程中，如何获得更为准确的试验件的温度变化，以及如何根据实际的试验进程对预先设定好的试验条件进行实时调整，是本技术领域所需要解决的问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的技术缺陷，本发明的目的是提供一种高温试验控制方法，用于控制高温试验装置以完成试验件的测试，包括如下步骤：

a.设定条件数据并开始试验，所述条件数据与试验条件相关联；

b.采集试验过程中的试验数据，所述试验数据与所述条件数据相对应；

c.判断所述条件数据与所述试验数据是否匹配，若所述条件数据与所述试验数据不匹配，则执行步骤d；若所述条件数据与所述试验数据匹配，则执行步骤e；

d.调整设备参数以使所述试验数据与所述条件数据相匹配，所述设备参数与所述高温试验装置的多个部件相关联；

e.采集所述试验件的结果数据。

优选地，所述步骤a中的所述条件数据包括条件温度上升函数，所述步骤b中的所述试验数据包括试验温度上升函数，所述试验温度上升函数通过如下步骤获得：

b1.在所述高温试验装置的炉膛内设置多个耐高温金属板，至少一个热电偶的热电极抵接一个所述耐高温金属板；

b2.在多个时间点通过所述热电偶获得所述耐高温金属板对应的多个温度数据；

b3.基于多个所述时间点和多个所述温度数据构建试验温度上升函数。

优选地，所述步骤b1中，距离所述试验件200～300mm处设置至少一个所述耐高温金属板。

优选地，所述步骤a中，通过以下方式设定所述条件数据：

a1.对所述高温炉进行预检测得到预检数据，根据所述预检数据设定所述条件数据。

优选地，所述预检数据包括燃气管路压力数据、助燃风机频率上限值以及引射风机频率上限值。

优选地，所述条件数据包括条件温度上升函数、条件载荷加载函数以及炉腔内压力阈值，所述试验数据包括试验温度上升函数、试验载荷加载函数以及炉腔内压力值。

优选地，所述设备参数包括燃烧回路控制参数、加载装置控制参数、助燃风机控制参数以及引射风机控制参数。

优选地，在所述步骤c中，若所述条件温度上升函数与所述试验温度上升函数不匹配，则在所述步骤d中，调整所述燃烧回路控制参数以及助燃风机控制参数。

优选地，所述燃烧回路控制参数包括空气调节阀参数、比例阀参数以及空气旁路调节阀参数。

优选地，在所述步骤c中，若所述条件载荷加载函数与所述试验载荷加载函数不匹配，则在所述步骤d中，调整所述加载装置控制参数。

优选地，在所述步骤c中，若所述炉腔内压力值与所述炉腔内压力阈值不匹配，则在所述步骤d中，调整所述助燃风机控制参数以及引射分机控制参数。

优选地，所述条件数据还包括压力极限值，在所述步骤c中，若所述炉腔内压力值超过压力极限值，则执行如下步骤：

c1.切断所述高温试验装置的燃气供应并将所述助燃风机控制参数调整到最低值。

根据本发明的另一方面，提供一种高温试验控制系统，包括：

设定模块，其用于设定条件数据并开始试验，所述条件数据与试验条件相关联；

第一采集模块，其用于采集试验过程中的试验数据，所述试验数据与所述条件数据相对应；

判断模块，其用于判断所述条件数据与所述试验数据是否匹配，若所述条件数据与所述试验数据不匹配，则执行步骤d；若所述条件数据与所述试验数据匹配，则执行步骤e；

调整模块，调整设备参数以使所述试验数据与所述条件数据相匹配，所述设备参数与所述高温试验装置的多个部件相关联；

第二采集模块，采集所述试验件的结果数据。

优选地，所述设定模块还包括预检模块，其用于对所述高温炉进行预检测得到预检数据。

优选地，所述设定模块包括条件温度设定模块、条件载荷设定模块以及压力阈值设定模块，则所述条件数据包括条件温度上升函数、条件载荷加载函数以及炉腔内压力阈值，所述第一采集模块包括试验温度采集模块、试验载荷采集模块以及压力值采集模块，则所述试验数据包括试验温度上升函数、试验载荷加载函数以及炉腔内压力值。

优选地，所述高温试验装置的多个部件包括燃烧回路、加载装置、助燃风机以及引射风机，则所述设备参数包括燃烧回路控制参数、加载装置控制参数、助燃风机控制参数以及引射分机控制参数。

优选地，所述调整模块包括燃烧回路调整模块，若所述条件温度上升函数与所述试验温度上升函数不匹配，所述燃烧回路调整模块用于调整所述燃烧回路控制参数。

优选地，所述燃烧回路调整模块包括空气调节阀调整模块、比例阀调整模块以及空气旁路调节阀调整模块。

优选地，所述调整模块包括加载装置调整模块，若所述条件载荷加载函数与所述试验载荷加载函数不匹配，所述加载装置调整模块用于调整所述加载装置控制参数。

优选地，所述调整模块包括助燃风机调整模块以及引射风机调整模块，若所述炉腔内压力值与所述炉腔内压力阈值不匹配，所述助燃风机调整模块用于调整所述助燃风机控制参数，所述引射风机调整模块用于调整引射风机控制参数。

优选地，还包括燃气电磁阀控制模块，其用于切断所述高温试验装置的燃气供应。

本发明提供的高温试验控制方法可以用来控制高温炉进行试验，具体是通过对试验中的各种参数进行实时监控，并反馈给所述高温试验控制装置，以及时调整试验控制参数，获取符合标准的试验结果。

高温炉是一个多输入、多输出、多回路-的相互关联的复杂的控制系统，调节参数与被调节参数之间，存在着许多交叉的影响，调节难度非常大，本发明提供的方法可以使试验环境调整更加迅速、精准确。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1示出了本发明的一个具体实施方式的，一种高温试验控制方法的流程图；

图2示出了本发明的一个实施例的，获得试验温度上升函数的流程图；

图3示出了本发明的一个实施例的，一种高温试验控制方法的流程图；

图4示出了本发明的另一个具体实施方式的，一种高温试验控制系统的功能模块图；以及

图5示出了本发明的一个实施例的，一种高温试验控制系统的功能模块图。

具体实施方式

图1示出了本发明提供了一个具体实施方式的，一种高温试验控制方法的流程图，所述高温试验控制方法用于控制高温试验装置以完成试验件的测试，包括：

首先执行步骤S101，设定条件数据并开始试验，所述条件数据与试验条件相关联。具体地，试验的方式为在高温炉采用燃气明火燃烧加热的方式，所述条件数据是指在所述高温炉中进行试验的对照数据，其根据每次高温试验中的试验件的不同而变化，本领域技术人员理解，在实际试验进行过程中的试验数据越接近所述条件数据，则得到的结果数据越能达到预期的要求。更为具体地，所述条件数据基于函数模型构建，其可以是某种参数变量对时间变量的函数，即，时间变量作为自变量，某种参数变量作为因变量。所述参数变量的种类可以根据试验件的不同而变化，例如，高温试验用于测试试验件的强度，则参数变量的种类包括温度、拉伸力、压缩力以及炉内压力，随着试验时间的延长，温度参数逐渐升高，拉伸力参数先升高再下降，压缩力参数先升高再下降，炉内压力在误差范围内反复变化；又例如，高温试验用于测试试验件的耐温性能，则参数变量的种类只包括温度以及炉内压力即可。本领域技术人员理解，以所述参数变量为温度参数为例，所述条件数据可以是根据标准的升温曲线设定的，也可以是用户自行设定的升温曲线。

在一个优选的实施例中，所述步骤S101中，通过以下方式设定所述条件数据：对所述高温炉进行预检测得到预检数据，根据所述预检数据设定所述条件数据。优选地，所述预检数据包括燃气管路压力数据、助燃风机频率上限值以及引射风机频率上限值。具体地，首先检查燃气管路压力是否正常稳定，其检查方式为：检查每个燃气管路延伸出的每个支管压力是否大于6000Pa，若每个支管的压力大于6000Pa，则继续检测助燃风机频率上限值以及引射风机频率上限值。更为具体地，基于上述检测结果，如果每个支管的压力越大、助燃风机频率上限值以及引射风机频率上限值越大，则可以设定试验初期温度上升速度更快、拉伸力或者压缩力上升速度更慢、炉内压力的误差值更大；相反地，如果每个支管的压力越小、助燃风机频率上限值以及引射风机频率上限值越小，则可以设定试验初期温度上升速度更慢、拉伸力或者压缩力上升速度更快、炉内压力的误差值更小。

进一步地，执行步骤S102，采集试验过程中的试验数据，所述试验数据与所述条件数据相对应。具体地，所述试验数据是指在试验进行过程中产生的，通过多种传感器检测得到的数据，传感器可以包括温度传感器、压力传感器等。本领域技术人员理解，在实际的试验过程中，由于环境因素、人为因素、设备因素等，实际的试验并不能按照理想化的条件数据进行，即，实际的试验数据会存在偏差，因此在实际的试验过程中，需要对试验数据进行实时修正以保证试验数据最接近理想化的条件数据。更为具体地，所述试验数据也是基于函数模型构建，其可以是某种参数变量对时间变量的函数，即，时间变量作为自变量，某种参数变量作为因变量，所述试验数据对应的参数变量的种类与所述步骤S101中条件数据对应的参数变量的种类相同且一一对应。例如，条件数据对应的参数变量的种类包括温度、拉伸力、压缩力以及炉内压力，则试验数据对应的参数变量的种类也包括温度、拉伸力、压缩力以及炉内压力。

在一个优选地实施例中，所述试验数据包括试验温度上升函数，所述试验温度上升函数基于时间变量和温度变量构建，具体如图2所示，所述试验温度上升函数通过如下步骤获得：

首先执行步骤S1021，在所述高温试验装置的炉膛内设置多个耐高温金属板，至少一个热电偶的热电极抵接一个所述耐高温金属板。本领域技术人员理解，所述高温试验装置在试验的过程中形成一个密闭的炉腔，所述炉腔的空间较大，为了更为精确的控制试验过程中的炉温，需要获得所述炉腔的多个不同位置在不同的时间点的温度，相应地，需要在每个位置处设置测温热电偶，然后通过热电偶获得每个位置在不同时间点的温度数据。

进一步地，在现有的试验方式中，以炉内空气温度为炉温(具体试验时布置多个测点，取其平均值为炉温)，但这样的试验方法有不足之处，不能反映炉壁材料、炉膛尺寸、热烟气成分等的影响，例如，在相同的温度、相同炉壁材料与炉壁厚度的情况下，炉膛尺寸越大，相对构件所受的热辐射越大，升温越快。在本实施例中，通过监测耐高温金属板的温度作为炉温，模拟了火灾下构件与炉内空气之间的热对流、热辐射效应，以及构件与炉壁之间的热辐射效应，可充分反应试验炉的实际特性。具体地，所述耐高温金属板可以是金属锆板，所述耐高温金属板可以根据炉腔的加热区状况布置，更为优选地，为了更加准确反映构件在炉内的升温，试验时耐高温金属板置于构件一定距离处，在距离所述试验件200～300mm的位置布置至少一个所述耐高温金属板。

进一步地，在实际的实验过程中，一方面围成炉腔的炉壁加热后会向试验件反射热量，导致试验件温度升高；另一方面，由于试验件体积较大，试验件本身也会积聚一定热量。因此，炉腔内的空气温度上升趋势与试验件本身的温度上升趋势是存在差距的，如果直接获取炉腔内的空气温度数据，并不能准确反映试验件的温度上升趋势。在本实施例中，首先在所述炉腔的多个不同位置设置多个耐高温金属板，所述耐高温金属板可以直接固定在炉膛内，这样，当开始试验后，炉壁加热后会向耐高温金属板反射热量，同时耐高温金属板本身也会积聚热量，因此耐高温金属板的受热状况以及温度上升趋势更加接近于所述试验件。

进一步地，执行步骤S1022，在多个时间点通过所述热电偶获得所述耐高温金属板对应的多个温度数据。具体地，在实际的实验过程中，抵接在所述耐高温金属板上的热电极直接获得所述耐高温金属板的温度数据，每个耐高温金属板在每个时间点对应的每个温度数据均被传输到中央控制台并存储起来。

进一步地，执行步骤S1023，基于多个所述时间点和多个所述温度数据构建试验温度上升函数。本领域技术人员理解，在实际的试验过程中，所述耐高温金属板的温度数据与所述试验件的温度数据并不完全相等，但耐高温金属板的受热方式与所述炉壁基本相同，因此基于所述耐高温金属板在不同时间点的不同温度数据构建的试验温度上升函数也更能真实的反映试验件的温度上升趋势。具体地，所述试验温度上升函数并非基于单个耐高温金属板的时间点数据和温度数据而构建，而是通过积累炉腔内的所有耐高温金属板的时间点数据和温度数据而构建，本领域技术人员可以基于现有技术构建试验温度上升函数，具体的构建方式不属于本发明的重点，在此不予赘述。进一步地，执行步骤S103，判断所述条件数据与所述试验数据是否匹配。本领域技术人员理解，具体地匹配方式主要有两种，一种方式为：确定相同的时间节点，比较相同时间节点处的函数值，即，比较相同时间节点的条件数据对应的函数值以及试验数据对应的函数值，匹配时可以设定一个较小的阈值，如果条件数据对应的函数值与试验数据对应的函数值之间的差值大于阈值，则判定不匹配，在此基础上，还进一步比较条件数据对应的函数值与试验数据对应的函数值的大小，并将比较结果输出；如果条件数据对应的函数值与试验数据对应的函数值之间的差值小于阈值，则判定匹配，相应地的匹配结果输出值为1。另一种方式为，确定相同的时间间隔，基于条件数据对应的函数生成条件数据曲线图，基于试验数据对应的函数生成试验数据曲线图，比较相同时间间隔之间的条件数据曲线图和试验数据曲线图是否相似，具体的比较过程一般包括：数据预处理、数据分割以及数据转换等，比较方法可以通过电脑比对或者人工比对的方式进行。

进一步地，如果所述步骤S103中，所述条件数据与所述试验数据不匹配，则执行步骤S104，调整设备参数以使所述试验数据与所述条件数据相匹配，所述设备参数与所述高温试验装置的多个部件相关联。具体地，所述高温实验装置由多个部件组成，其中核心设备包括反力架、燃烧设备、加载设备、检测设备、助燃风机以及引射风机等，所述燃烧设备用于加热试验件，所述加载设备用于对试验件加载载荷，所述助燃风机用于向所述高温试验装置的炉腔内鼓风，所述引射风机用于将所述高温试验装置炉腔内的气体抽出以平衡炉腔内的压力。更为具体地，可以通过中央控制中心分别控制上述多个部件的运行状态，进而调节上述多个部件的设备参数，每个设备对应的设备参数根据所述步骤S103的匹配结果进行调节，如果所述试验数据偏离所述条件数据幅度较大，则增加所述设备参数的调节幅度，如果所述试验数据偏离所述条件数据幅度较小，则减少所述设备参数的调节幅度。

进一步地，如果所述步骤S103中，所述条件数据与所述试验数据匹配，则执行步骤S105，采集所述试验件的结果数据。具体地，所述结果数据包括试验件的力学性能数据、极限承载力数据等。更为具体地，如果所述条件数据与所述试验数据不匹配，则通过所述步骤S104进行调节直至所述条件数据与所述试验数据匹配，然后再执行步骤S105，采集所述试验件的结果数据。

图3示出了一个具体的实施例，具体包括如下步骤：

首先执行所述步骤S201，设定条件温度上升函数、条件载荷加载函数以及炉腔内压力并开始试验。具体地，所述条件温度上升函数以时间为自变量，以温度值为因变量，其基于若干时间节点数值和对应的若干温度值构建函数模型；所述条件载荷加载函数以时间为自变量，以载荷数值为因变量，其基于若干时间节点数值和对应的若干载荷数值构建函数模型；所述炉腔内压力阈值为一范围数值。

进一步地，执行步骤S202，采集试验过程中的试验温度上升函数、试验载荷加载函数以及炉腔内压力值。具体地，所述试验温度上升函数以时间为自变量，以温度值为因变量，其基于若干时间节点数值和对应的若干温度值构建函数模型；所述试验载荷加载函数以时间为自变量，以载荷数值为因变量，其基于若干时间节点数值和对应的若干载荷数值构建函数模型；所述炉腔内压力值为一具体的数值。

进一步地，执行步骤S2031，判断条件温度上升函数和试验温度上升函数是否匹配，具体地，可以分别基于条件温度上升函数和试验温度上升函数形成两个温度曲线图，操作者可以直接对比两个温度曲线图得出匹配结果。本领域技术人员理解，助燃风机以及燃烧设备影响试验温度上升函数，所述燃烧设备的工作状态通过燃烧回路实现，若所述条件温度上升函数与所述试验温度上升函数不匹配，则执行步骤S2041，调整所述燃烧回路控制参数以及助燃风机控制参数。具体地，所述燃烧回路控制参数还包括空气调节阀参数、比例阀参数以及空气旁路调节阀参数，可以通过调整其中的一个或者多个参数达到调整所述燃烧回路控制参数的目的。

进一步地，还执行步骤S2032，判断条件载荷上升函数和试验载荷上升函数是否匹配，本领域技术人员理解，加载设备影响试验载荷上升函数，分别基于条件载荷上升函数和试验载荷上升函数形成两个载荷曲线图，操作者可以直接对比两个载荷曲线图得出匹配结果。具体地，所述加载设备的工作状态通过加载装置完成，所述加载装置可以是压力载荷加载设施或者拉力载荷加载设施。若所述条件载荷加载函数与所述试验载荷加载函数不匹配，则执行步骤S2042，调整所述加载装置控制参数。

进一步地，还执行步骤S2033，判断炉腔内压力值是否处于炉腔内压力阈值的范围内。本领域技术人员理解，助燃风机以及引射风机影响炉腔内压力值，若所述炉腔内压力值与所述炉腔内压力阈值不匹配，则执行步骤S2043，调整所述助燃风机控制参数以及引射风机控制参数。具体地，如果所述炉腔内压力值过低，则可以提高所述助燃风机的转速并降低所述引射风机的转速；如果所述炉腔内压力值过高，则可以降低所述助燃风机的转速并提高所述引射风机的转速。

进一步，还执行步骤S2034，判断炉腔内压力值是否超过压力极限值，若所述炉腔内压力值超过压力极限值，则执行步骤S2044，切断所述高温试验装置的燃气供应并将所述助燃风机控制参数调整到最低值。本领域技术人员理解，当炉腔内压力值超过压力极限值时，表明高温试验装置出现压力异常，通过步骤S2044可以降低炉腔内的压力，保证操作者的安全。

进一步地，如果所述步骤S2031中，所述条件温度上升函数与所述试验温度上升函数匹配，所述步骤S2032中，所述条件载荷上升函数与所述试验载荷上升函数匹配，所述步骤S2033中，炉腔内压力值处于炉腔内压力阈值的范围内，则执行步骤S205，采集所述试验件的结果数据。具体地，所述结果数据包括试验件的力学性能数据、极限承载力数据等。更为具体地，所述条件温度上升函数与所述试验温度上升函数匹配，所述条件载荷上升函数与所述试验载荷上升函数匹配，炉腔内压力值超出炉腔内压力阈值的范围，则通过所述步骤S2041、S2042、S2043进行调节直至判断结果为匹配，然后再执行步骤S205，采集所述试验件的结果数据。

图4示出了本发明的另一具体实施方式的，一种高温试验控制系统的功能模块图，包括：

设定模块，其用于设定条件数据并开始试验，所述条件数据与试验条件相关联；

第一采集模块，其用于采集试验过程中的试验数据，所述试验数据与所述条件数据相对应；

判断模块，其用于判断所述条件数据与所述试验数据是否匹配，若所述条件数据与所述试验数据不匹配，则执行步骤d；若所述条件数据与所述试验数据匹配，则执行步骤e；

调整模块，调整设备参数以使所述试验数据与所述条件数据相匹配，所述设备参数与所述高温试验装置的多个部件相关联；

第二采集模块，采集所述试验件的结果数据。

进一步地，所述设定模块以及所述第一采集模块可以独立工作，所述判断模块分别连接所述设定模块以及所述第一采集模块，所述调整模块分别连接所述判断模块以及所述高温试验装置的多个部件并基于所述判断模块的判断结果工作，所述第二采集模块连接所述判断模块并基于所述判断模块的判断结果工作。

进一步地，上述各模块功能的实现可以是硬件、由处理器执行的软件或者二者的组合。具体地，如果通过软件模块实现，可将预先的程序烧录到所述处理器中，或者将软件安装到预置的系统中；如果通过硬件实现，则可利用现场可编程门阵列(FPGA)将对应的功能固定化实现。

进一步地，所述软件模块可以存储于RAM存储器、闪存、ROM存储器、EPROM存储器、硬盘、或本领域已知的任何其他形式的存储介质。通过将所述存储介质耦接至处理器，从而使所述处理器能够从所述存储介质中读取信息，并且可以向所述存储介质写入信息。作为一种变化，所述存储介质可以是处理器的组成部分，或者所述处理器和所述存储介质均位于专用集成电路(ASIC)上。

进一步地，所述硬件可以是能够实现具体功能的通用处理器、数字信号处理器(DSP)、专用集成电路(ASIC)、现场可编程门阵列(FPGA)或其他可编程逻辑器件、分立门或晶体管逻辑器件、分立硬件组件或以上这些硬件的组合。作为一种变化，还可以通过计算设备的组合实现，例如，DSP和微处理器的组合、多个微处理器的组合、与DSP通信结合的一个或者多个微处理器的组合等。

作为本发明的又一具体实施例，如图5所示，所述设定模块包括条件温度设定模块、条件载荷设定模块以及压力阈值设定模块，则所述条件数据包括条件温度上升函数、条件载荷加载函数以及炉腔内压力阈值；所述第一采集模块包括试验温度采集模块、试验载荷采集模块以及压力值采集模块，则所述试验数据包括试验温度上升函数、试验载荷加载函数以及炉腔内压力值。具体地，所述试验温度采集模块用于生成所述试验温度上升函数，所述试验载荷采集模块用于生成所述试验载荷加载函数，所述压力值采集模块用于生成所述炉腔内压力值。

进一步地，所述高温试验装置的多个部件包括燃烧回路、加载装置、助燃风机以及引射风机，则所述设备参数包括燃烧回路控制参数、加载装置控制参数、助燃风机控制参数以及引射风机控制参数。所述调整模块包括燃烧回路调整模块，若所述条件温度上升函数与所述试验温度上升函数不匹配，所述燃烧回路调整模块用于调整所述燃烧回路控制参数。所述燃烧回路调整模块包括空气调节阀调整模块、比例阀调整模块以及空气旁路调节阀调整模块。所述调整模块包括加载装置调整模块，若所述条件载荷加载函数与所述试验载荷加载函数不匹配，所述加载装置调整模块用于调整所述加载装置控制参数。所述调整模块包括助燃风机调整模块以及引射风机调整模块，若所述炉腔内压力值与所述炉腔内压力阈值不匹配，所述助燃风机调整模块用于调整所述助燃风机控制参数，所述引射风机调整模块用于调整引射风机控制参数。还包括燃气电磁阀控制模块，其用于切断所述高温试验装置的燃气供应。

进一步地，图5示出的实施例用于配合实现图3示出的实施例，各个模块的工作流程和方式具体可以参照图3中的描述，在此不予赘述。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。