分体组装胶封固定式倒车雷达探头的制作方法

本实用新型涉及倒车雷达领域技术，尤其是指一种分体组装胶封固定式倒车雷达探头。

背景技术：

倒车雷达在汽车上得到了广泛应用，例如，目前的商用轿车通常都配置有倒车雷达。现有技术中的倒车雷达探头结构多种多样，其组装结构也都不相同，但是，其普遍存在结构设计较为复杂、组装牢固性欠佳，导致在后续使用过程中容易出现使用性能稳定性不好等问题，倒车雷达探头的故障率及维修成本都较高。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种分体组装胶封固定式倒车雷达探头，其安装到位、安装牢固性强，有利于提高产品的使用性能稳定性，降低故障率及维修成本，同时，其结构简单、设计巧妙合理，适于批量化生产，降低了生产制程成本。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种分体组装胶封固定式倒车雷达探头，包括有外壳、装设于外壳内的探芯单元及连接于外壳一侧的插头组件；

其中，所述外壳具有容纳腔，所述外壳上开设有贯通容纳腔的后端开口、前端开口；所述探芯单元自后端开口装入容纳腔内后段部位，所述探芯单元露于后端开口处；所述外壳的侧面对应容纳腔前段部位一体延伸形成有侧向安装部，所述侧向安装部所在轴向与外壳所在轴向垂直，所述侧向安装部具有侧向开口，所述侧向安装部的前端敞口设计以与外壳的前端开口贯通一同形成供插头组件装入的安装入口，所述侧向开口的后端壁朝向安装入口方向延伸形成有定位壁，所述定位壁与后端壁垂直；

所述插头组件包括有中空插头座及镶嵌成型固定于中空插头座内的若干端子，所述中空插头座具有与前述侧向开口适配的第一端及与第一端相对的第二端，所述第一端形成有自后往前凹设的定位凹槽，所述第二端朝向第一端内凹形成有插接腔；所述端子具有朝向第二端延伸的插接端和朝向后侧延伸的焊接端，所述插接端位于插接腔内，所述焊接端伸出中空插头座的第一端外，所述焊接端焊接于PCBA组件上，所述PCBA组件包括有PCB板，所述PCB板与中空插头座同向延伸设置；

所述插头组件连同PCBA组件一同自安装入口装入外壳内，所述定位壁嵌入定位凹槽内，所述PCBA组件位于容纳腔内前段部位，所述中空插头座自侧向开口凸伸于外壳的外侧；自安装入口朝向容纳腔内前段部位灌装有封装胶，所述封装胶固接于PCBA组件、外壳、端子及中空插头座。

作为一种优选方案，所述中空插头座的前端一体连接有卡扣环，所述卡扣环沿前后方向的截面呈U形结构，所述卡扣环环具有一体连接的两个连接臂和一前侧连接板，所述连接臂自中空插头座的前端向前延伸而成，所述前侧连接板分别连接于两连接臂的前端，所述前侧连接板的后端面凸设有卡扣凸部。

作为一种优选方案，所述中空插头座的左、右侧面分别往外凸设有与中空插头座同向延伸的凸肋。

作为一种优选方案，所述侧向开口的左、右端壁朝向侧向开口内分别弯折延伸形成有侧向辅助定位臂，所述侧向辅助定位臂的上端面向下凹设有贯通侧向安装部前端面的灌胶槽，两个侧向辅助定位臂与前述定位臂连接构成U形定位臂；所述中空插头座的第一端左、右侧分别往内凹设有侧向辅助定位凹槽，两个侧向辅助定位凹槽和前述定位凹槽连接构成U形定位槽；所述侧向辅助定位臂嵌入相应的侧向辅助定位凹槽内。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过外壳、探芯单元、插头组件及PCBA组件的结构设计及相互配合，使得在制程中，插头组件及PCBA组件只需直接装入外壳的侧向安装部即可，其安装到位、安装牢固性强，有利于提高产品的使用性能稳定性，降低故障率及维修成本，同时，其结构简单、设计巧妙合理，适于批量化生产，降低了生产制程成本。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之实施例的组装立体示图；

图2是本实用新型之实施例的分解示图；

图3是本实用新型之实施例的另一分解示图；

图4是本实用新型之实施例的主视图；

图5是图4中M-M处截面示图；

图6是图1中N-N处截面示图；

图7是图4中K-K处截面示图；

图8是本实用新型之实施例中外壳的立体示图；

图9是本实用新型之实施例中外壳与安装壳体的分解示图。

附图标识说明：

10、外壳

11、侧向安装部 12、定位壁

13、侧向辅助定位壁 14、灌胶槽

15、第一卡扣块 16、止挡凸台

17、止挡定位通槽 18、环形卡板

19、限转定位凸肋

20、探芯单元

21、第一内胆 211、第一翻边部

212、第一斜面 213、环形凹位

22、第二内胆 221、环形定位凹槽

222、侧向倒扣槽 223、第二斜面

224、第二翻边部 225、环形凸条

226、环形安装槽 227、限转定位凹位

23、探芯 231、凸缘部

24、EVA棉块 241、中心通孔

242、变形让位缝隙

30、插头组件

31、中空插头座 311、插接腔

312、定位凹槽 313、侧向辅助定位凹槽

314、卡扣环 315、卡扣凸部

316、凸肋 32、端子

40、安装壳体

41、第二卡扣块 42、第一卡扣孔

43、让位缺口 44、止挡定位榫

45、导引杯体

50、PCBA组件 51、让位孔

60、封装胶。

具体实施方式

请参照图1至图9所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构，所述倒车雷达探头，包括有外壳10、装设于外壳10内的探芯单元20、连接于外壳10一侧的插头组件30及卡装于外壳10外围的安装壳体40，所述探芯单元20、插头组件30及安装壳体40都是围绕外壳10产生连接关系，因此，在此文中，从探芯单元20、插头组件30及安装壳体40三方面描述三者分别与外壳10之间的设置关系，以及，外壳10、探芯单元20、插头组件30及安装壳体40相互之间的关系。

如图1至图3，以及图5、图6所示，所述外壳10具有容纳腔，所述外壳10上开设有贯通容纳腔的后端开口、前端开口；所述探芯单元20自后端开口装入容纳腔内后段部位，所述探芯单元20露于后端开口处，该探芯单元20包括有探芯23和紧贴包覆于探芯外围的软胶内胆，所述探芯23包括有合金铝壳和传感器；

本实施例中，所述软胶内胆包括有第一内胆21和第二内胆22；所述第一内胆21和第二内胆22一般优选硅胶制作而成；所述第一内胆21具有第一筒体侧壁，第一筒体侧壁围构成第一中空腔；所述第二内胆22具有第二筒体侧壁，第二筒体侧壁围构成第二中空腔，第二筒体侧壁的后端面进一步向前凹设有位于第二中空腔外围的环形定位凹槽221，所述环形定位凹槽221优选设计为限制探芯旋转的非圆环形槽。所述环形定位凹槽221的内侧面凹设有侧向倒扣槽222，所述环形定位凹槽221与第二中空腔连通成一体；所述第二内胆22邻接于第一内胆21的前端，所述第二中空腔与第一中空腔贯通设置；所述探芯23的后段部位紧配于第一筒体侧壁的内侧面，所述探芯23的前段部位的周侧面往外凸设有凸缘部231，所述探芯23的前段部位伸入环形定位凹槽221，其凸缘部231卡入相应的侧向倒扣槽222内；所述第一筒体侧壁的前端周缘一体往外形成有第一翻边部211，所述第一翻边部211的前端与第一筒体侧壁的内侧面之间过渡连接有自内往外斜向前延伸的第一斜面212，所述第二筒体侧壁的后端形成有往外设置的第二斜面223，所述第一斜面212与第二斜面223彼此搭接。所述第二中空腔内嵌设有EVA棉块24。所述EVA棉块24具有中心通孔241和自中心通孔241侧向贯通EVA棉块24外周侧面的变形让位缝隙242，有利于EVA棉块24的顺畅装入及EVA棉块24于第二中空腔内的可靠定位。所述第二筒体侧壁的前端周缘一体往外形成有第二翻边部224，所述第二翻边部224上设计有便于自后往前插入的导引斜面或导引弧面。以及，所述第一筒体侧壁的内侧面凹设有若干环形凹位213，所述第二筒体侧壁的外侧面凸设有若干环形凸条225。因此，所述探芯单元20外部通过第一内胆21、第二内胆22的设计，有效减少探芯单元20受震动影响，提高了倒车雷达探头的灵敏度，也使得倒车雷达探头的性能更为稳定可靠，耐用性也更强。

如图1、图2及图4至图8所示，所述外壳10的侧面对应容纳腔前段部位一体延伸形成有侧向安装部11，所述侧向安装部11所在轴向与外壳10所在轴向垂直，所述侧向安装部11具有侧向开口，所述侧向安装部11的前端敞口设计以与外壳10的前端开口贯通一同形成供插头组件30装入的安装入口；所述侧向开口的后端壁朝向安装入口方向延伸形成有定位壁12，所述定位壁12与后端壁垂直。所述插头组件30包括有中空插头座31及镶嵌成型固定于中空插头座31内的若干端子32，所述端子32连接有PCBA组件50，所述插头组件30连同PCBA组件50一同自安装入口装入外壳10内，所述PCBA组件50位于容纳腔内前段部位，所述中空插头座31自侧向开口凸伸于外壳10的外侧；自安装入口朝向容纳腔内前段部位灌装有封装胶60，所述封装胶60固接于PCBA组件50、外壳10、端子及中空插头座31；藉此，安装到位、安装牢固性强，有利于提高产品的使用性能稳定性，降低故障率及维修成本；对于插头组件30而言，本实施例中有进行一些细节方面的改良设计，具体描述如下：

结合图1、图2、图4、图7、图8所示，所述中空插头座31具有与前述侧向开口适配的第一端及与第一端相对的第二端，所述第一端形成有自后往前凹设的定位凹槽312，所述第二端朝向第一端内凹形成有插接腔311；所述端子32具有朝向第二端延伸的插接端和朝向后侧延伸的焊接端，所述插接端位于插接腔311内，所述焊接端伸出中空插头座31的第一端外，所述PCBA组件50包括有PCB板，所述焊接端焊接于PCB板上，所述PCB板与中空插头座31同向延伸设置, 所述PCB板上开设有便接线的让位孔51；所述定位壁12嵌入定位凹槽312内；以及，所述侧向开口的左、右端壁朝向侧向开口内分别弯折延伸形成有侧向辅助定位壁13，所述侧向辅助定位壁13的上端面向下凹设有贯通侧向安装部11前端面的灌胶槽14，两个侧向辅助定位壁13与前述定位壁12连接构成U形定位壁；所述中空插头座31的第一端左、右侧分别往内凹设有侧向辅助定位凹槽313，两个侧向辅助定位凹槽313和前述定位凹槽312连接构成U形定位槽；所述侧向辅助定位壁13嵌入相应的侧向辅助定位凹槽313内；

如图4至图6所示，所述中空插头座31的前端一体连接有卡扣环314，所述卡扣环314沿前后方向的截面呈U形结构，所述卡扣环314环具有一体连接的两个连接臂和一前侧连接板，所述连接臂自中空插头座31的前端向前延伸而成，所述前侧连接板分别连接于两连接臂的前端，所述前侧连接板的后端面凸设有卡扣凸部315；

如图1和图4所示，所述中空插头座31的左、右侧面分别往外凸设有与中空插头座31同向延伸的凸肋316，其可以作为插接适配定位及提高结构强度之用。

如图1、图2、图5、图6及图9所示，所述外壳10的外侧面往外凸设有两个以上的第一卡扣块15，所述安装壳体40内部中空，所述安装壳体40的外侧面往外凸设有两个以上的第二卡扣块41，以及，所述安装壳体40上开设有两个以上与前述第一卡扣块15相对应的第一卡扣孔42；所述安装壳体40自后往前套于外壳10的外部，第一卡扣块42则卡入相应的第一卡扣槽15内，前述探芯单元20露于安装壳体40的后端，前述插头组件30凸露于安装壳体40外侧；

如图9所示，所述外壳10的外侧面往外凸设有止挡凸台16，所述止挡凸台16上进一步凹设有沿前后方向贯通止挡凸台16的止挡定位通槽17；所述安装壳体40上对应外壳10的止挡凸台16处形成有让位缺口43，所述让位缺口43的前端敞口设计，所述让位缺口43内后端面一体往前凸设有止挡定位榫44，所述止挡凸台16对应位于让位缺口43内，所述让位缺口43内后端面被止挡于止挡凸台16的后端面处，所述止挡定位榫44伸入止挡定位通槽17内。

如图5和图6所示，所述安装壳体40的后端缘一体往内延伸形成有导引杯体45，所述第一筒体侧壁位于外壳10的后侧，所述第一筒体侧壁的后端适配于导引杯体45前端内部，所述第一翻边部211与导引杯体45在前后方向上形成搭接叠设；所述第二筒体侧壁的外侧面形成有环形安装槽226；所述外壳10的容纳腔内侧面一体往内延伸形成有环形卡板18，所第二筒体侧壁向前嵌入容纳槽内，所述环形卡板18卡入环形安装槽226内，前述第二翻边部224则倒扣于环形卡板18的前侧。

接下来，大致介绍一下本实施例所述倒车雷达探头的组装过程：（1）完成探芯单元20的组装；（2）将探芯单元20自后往前装入外壳10内；需要说明的是，本实施例中，所述第二内胆22的侧面设置有限转定位凹位227，所述外壳10的容纳槽内壁面凸设有限转定位凸肋19，在探芯单元20装入外壳10内后，其限转定位凸肋19嵌入相应的限转定位凹位227内；这样，也进一步提高了探芯单元20与外壳10的组装稳固度；（3）将插头组件30连同PCBA组件50一同自安装入口装入外壳10内，然后，自安装入口朝向容纳腔内前段部位灌装有封装胶60，所述封装胶60固接于PCBA组件50、外壳10、端子及中空插头座31；(4)将安装壳体40自后往前套于外壳10的外部，安装壳体40与外壳10相互卡扣固定。

本实用新型的设计重点在于，其主要是其主要是通过外壳、探芯单元、插头组件及PCBA组件的结构设计及相互配合，使得在制程中，插头组件及PCBA组件只需直接装入外壳的侧向安装部即可，其安装到位、安装牢固性强，有利于提高产品的使用性能稳定性，降低故障率及维修成本，同时，其结构简单、设计巧妙合理，适于批量化生产，降低了生产制程成本。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。