基于ZigBee通信的动叶装配合格检测设备的制作方法

本发明属于装备制造业领域，涉及一种基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备。

背景技术：

随着我国装备制造业的快速发展，汽轮机产业也在不断更新和进步，汽轮机的相关技术也有长足的发展。t型根动叶片(下文中简称“动叶片”或“叶片”或“动叶”)在汽轮机中已广泛使用，该动叶片需安装在汽轮机转子的叶槽中，需检验合格后，才可正常使用。目前，检测动叶片装配是否合格的方法主要有两类：一是由工人手持塞尺进行检测，二是通过数字式仪表来检测。而此两类检测方法都存在一定的弊端：采用由工人手持塞尺检测，检测流程长，需要耗费大量的时间以及人力；采用数字式仪表检测，则需要花费时间来调整仪表探头位置，从而造成了装配、检测效率低下。

技术实现要素：

本发明是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备。

本发明提供了一种基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备，具有这样的特征，包括：至少一个锤击装置，用于对汽轮机动叶片进行填隙条压紧以及叶根压紧操作，具有接收部、指示部以及运行控制部；以及分析处理装置，与锤击装置通信连接，具有：支架本体、图像采集部、存储部、判断部、数据处理部、指示信号生成部以及发送部，存储部存储有预定缝隙值，图像采集部采集装配过程中相邻汽轮机动叶片的叶根之间的缝隙图像，数据处理部对采集图像进行处理得到当前缝隙值，判断部判断当前缝隙值是否小于预定缝隙值，当判断结果为是时，指示信号生成部生成装配合格的指示信号，发送部发送指示信号，接收部接收指示信号，指示部基于指示信号进行指示，运行控制部基于指示信号进行运行控制。

在本发明提供的基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备中，还包括：显示部，显示部用于显示至少采集图像、当前缝隙值以及判断结果，显示部为显示屏，设置在支架本体的上端。

在本发明提供的基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备中，还可以具有这样的特征：其中，发送部为zigbee信号发射器，接收部为zigbee信号接收器。

在本发明提供的基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备中，还可以具有这样的特征：其中，存储部、判断部、数据处理部、指示信号生成部均设置在中央处理器中。

在本发明提供的基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备中，还可以具有这样的特征：其中，图像采集部为摄像头。

在本发明提供的基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备中，还可以具有这样的特征：其中，预定缝隙值为0.04毫米。

在本发明提供的基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备中，还可以具有这样的特征：其中，指示部为指示灯或语音播报器，设置在锤击装置的握柄上。

发明的作用与效果

根据本发明所涉及的基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备，因为包括锤击装置和分析处理装置，两者通信连接，锤击装置具有接收部、指示部以及运行控制部，分析处理装置具有支架本体、图像采集部、存储部、判断部、数据处理部、指示信号生成部以及发送部，所以，在叶片装配过程中，图像采集部采集相邻汽轮机动叶片的叶根之间的缝隙图像，然后再经过数据处理部处理、判断部的判断后生成指示信号，通过分析处理装置中的发送部发送装配合格的指示信号，锤击装置端接收指示信号，从而解决了现有技术中所带来的耗费大量时间和人力的问题，此外，本发明采用基于zigbee通信的检测方式，避免了因人工检测的主观性而导致的误差问题，从而提高了对汽轮机动叶片的装配情况的检测效率。

附图说明

图1是本发明的实施例中基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备的结构示意图；

图2是本发明的实施例中基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备的框图；以及

图3是本发明的实施例中基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备的流程图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本发明基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备作具体阐述。

图1是本发明的实施例中基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备的结构示意图；图2是本发明的实施例中基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备的框图。

如图1～2所示，本发明的基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备100包括锤击装置10和分析处理装置20，两者通过zigbee通信网络30连接。zigbee通信网络30的功耗小、成本低、实延短，适用于工业自动控制。

锤击装置10包括锤头和握柄两部分，用于对汽轮机动叶片进行填隙条压紧以及叶根压紧操作。锤击装置10具有接收部11、指示部12以及运行控制部13。锤击装置10具有两种作业方式：一种是采用可拆卸方式固定在一相配套的支座(图中未示)上，通过运行控制部13控制其进行锤击作业，这种方式机械化程度高，省去了人工作业；另一种方式中锤击装置10不固定在支座上，可由装配人员持有，进行人工锤击作业，这种方式具有操作灵活的特点。

分析处理装置20具有支架本体21、图像采集部22、存储部23、判断部24、数据处理部25、指示信号生成部26、显示部27以及发送部28。其中存储部23、判断部24、数据处理部25、指示信号生成部26、均设置在中央处理器31中。发送部28、显示部27均与中央处理器31连接，通过中央处理器31控制运行。发送部28、显示部27、中央处理器31三者集成一体的中央控制室设置在支架本体21的顶端。图像采集部22通过可弯曲定型的连接线32与中央处理室中的中央处理器31连接。

存储部23用于存储预定缝隙值。在本实施例中预定缝隙值为0.04毫米。而在实际情况中，预定缝隙值可由使用者根据不同的装配需求来进行设定。

图像采集部22采集装配过程中相邻汽轮机动叶片的叶根之间的缝隙图像。在本实施例中图像采集部采用一个摄像头实时拍摄并传输当前装配的动叶片与先前装配好的动叶片两者的叶根之间的缝隙图像，但并以此为限，在实际情况中，还可采用多个摄像头同时采集车间中多组装配过程的图像。

数据处理部25对图像采集部22采集的图像进行处理得到当前缝隙值。

判断部24判断当前缝隙值是否小于预定缝隙值0.04毫米，小于0.04毫米则视为装配合格，不小于0.04毫米则视为装配不合格，仍然需要继续对填隙条和叶根进行压紧操作。

当判断部24判断结果为是时，指示信号生成部26生成装配合格的指示信号。

显示部27用于显示采集图像、当前缝隙值以及判断结果等数据以便查看。在本实施例中显示部为显示屏。

发送部28为zigbee信号发射器，用于发送指示信号。

接收部11为zigbee信号接收器，用于接收指示信号，设置在锤击装置10的握柄上。

指示部12基于指示信号进行指示。指示部可为指示灯或语音播报器，设置在锤击装置10的握柄上。在本实例中装配合格时通过指示灯闪烁5秒来指示当前动叶片的装配合格。

当锤击装置10采用机械自动作业方式时，运行控制部13基于指示信号控制其停止对当前动叶片进行锤击并进行下一个动叶片的装配工作，且使用者可通过运行控制部13来设定锤击压紧的力度、锤击频率、锤击角度等参数以满足不同动叶片的装配需求。

图3是本发明的实施例中基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备的流程图。

以一个汽轮机动叶片装配过程为例，对本实施例的基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备100的使用流程进行阐述。

如图3所示，使用流程包括以下步骤：

步骤s1:进行汽轮机动叶片装配的锤击作业，图像采集部22实时采集装配过程中相邻汽轮机动叶片的叶根之间的缝隙图像，然后进入步骤s2。

步骤s2:数据处理部25对采集图像进行处理得到当前缝隙值，然后进入步骤s3。

步骤s3:判断部24判断当前缝隙值是否小于预定缝隙值，当判断结果为是时，进入步骤s4；当判断结果为否时，返回步骤s1。

步骤s4:指示信号生成部26生成装配合格的指示信号并通过发送部28发送指示信号，然后进入步骤s5。

步骤s5:接收部11接收指示信号并且指示部12基于指示信号进行指示，然后进入步骤s6。

步骤s6:运行控制部13基于指示信号进行运行控制，然后进入结束状态。

实施例的作用与效果

根据本实施例所涉及的基于zigbee通信的动叶装配合格检测设备，因为包括锤击装置和分析处理装置，两者通信连接，锤击装置具有接收部、指示部以及运行控制部，分析处理装置具有支架本体、图像采集部、存储部、判断部、数据处理部、指示信号生成部以及发送部，所以，在叶片装配过程中，图像采集部采集相邻汽轮机动叶片的叶根之间的缝隙图像，然后再经过数据处理部处理、判断部的判断后生成指示信号，通过分析处理装置中的发送部发送装配合格的指示信号，锤击装置端接收指示信号，从而解决了现有技术中所带来的耗费大量时间和人力的问题，此外，本实施例采用基于zigbee通信的检测方式，避免了因人工检测的主观性而导致的误差问题，从而提高了对汽轮机动叶片的装配情况的检测效率。

上述实施方式为本发明的优选案例，并不用来限制本发明的保护范围。