电子罗盘的测试系统及方法与流程

本发明实施例涉及测试技术领域，特别涉及一种电子罗盘的测试系统及方法。

背景技术：

现有的以手机为代表的移动终端得到了飞速发展，移动终端中的电子罗盘已经可以在一定程度上代替现有的实体罗盘。为了保证移动终端中的电子罗盘的准确性，需要对电子罗盘进行测试。

现有的移动终端厂商对电子罗盘进行测试时，多数使用人工检测，将实体罗盘跟电子罗盘指向同一方向进行对比，以测试电子罗盘是否准确；也有使用简单的机械，将移动终端与罗盘一起旋转，通过肉眼观测电子罗盘是否准确。

发明人发现现有技术中至少存在如下问题：现有技术中对电子罗盘进行测试时，一般都都是通过人工来判断电子罗盘是否准确；同时，只能初步判断电子罗盘的方向是否准确，但是无法精确计算电子罗盘的偏移角度。因此，即便通过测试，移动终端中的电子罗盘仍有可能不精确，存在误差。

技术实现要素：

本发明实施方式的目的在于提供一种电子罗盘的测试系统及方法，能够实现自动化测试，并且可以精确计算出电子罗盘的检测精度。

为解决上述技术问题，本发明的实施方式提供了一种电子罗盘的测试系统，包括：托盘、旋转机构、驱动器以及控制模块；托盘固定在旋转机构上且用于放置至少一移动终端，移动终端安装有待测试的电子罗盘；驱动器连接于旋转机构，控制模块分别与驱动器、移动终端通信连接；控制模块用于通过驱动器与旋转机构，控制移动终端跟随托盘一起旋转至测试位置，并获取移动终端的旋转角度；控制模块还用于接收移动终端反馈的电子罗盘的检测角度，并根据旋转角度与检测角度，计算出电子罗盘在测试位置处的检测精度。

本发明的实施方式还提供了一种电子罗盘的测试方法，应用于包括托盘、旋转机构、驱动器的电子罗盘的测试系统，驱动器连接于旋转机构；托盘固定在旋转机构上且用于放置至少一移动终端，移动终端安装有待测试的电子罗盘；测试方法包括：通过驱动器与旋转机构，控制移动终端跟随托盘一起旋转至测试位置；获取移动终端的旋转角度；接收移动终端反馈的电子罗盘的检测角度；根据旋转角度与检测角度，计算出电子罗盘在测试位置处的检测精度

本发明实施方式相对于现有技术而言，将移动终端放置在托盘上，移动终端安装有待测试的电子罗盘，通过控制驱动机构驱动安装在旋转机构上的托盘，控制移动终端跟随托盘一起旋转至测试位置，并获取移动终端的旋转角度，同时接收电子罗盘的检测角度；从而可以根据移动终端的旋转角度与电子罗盘的检测角度，计算电子罗盘在该测试位置处的检测精度，实现了自动化测试，并且可以精确计算出电子罗盘的检测精度。

另外，在电子罗盘的测试系统中，还包括环形支架、分别与控制模块通信连接的信号发射器与多个信号接收器；环形支架环设于托盘且与托盘非接触；信号发射器固定在托盘的中心位置，且用于在移动终端旋转过程中发射测试信号；多个信号接收器分布在环形支架上，且用于接收测试信号，并在接收到测试信号时发送通知至控制模块；控制模块根据发送通知的信号接收器的身份信息，计算出旋转角度。本实施方式提供了一种计算移动终端的旋转角度的具体实现方式。

另外，在电子罗盘的测试系统中，信号发射器为红外发射器，多个信号接收器均为红外接收器。本实施方式提供了一种信号发射器以及信号接收器的具体实现方式。

另外，在电子罗盘的测试系统中，控制模块用于根据驱动器的驱动参数，计算出旋转角度。本实施方式提供了另一种计算移动终端的旋转角度的具体实现方式。

另外，在电子罗盘的测试系统中，驱动器为步进电机且驱动参数为步进值；或者，驱动参数为驱动器的通电时长。本实施方式提供了驱动参数的具体类型。

另外，在电子罗盘的测试系统中，旋转机构包括齿轮组与旋转臂；齿轮组连接旋转臂与驱动器，驱动器用于通过齿轮组驱动旋转臂旋转；托盘固定在旋转臂上，且与旋转臂一起旋转。本实施方式提供了旋转机构的具体实现方式。

另外，在电子罗盘的测试系统中，控制模块包括上位机与下位机；下位机与驱动器连接，且用于控制驱动器；上位机分别与下位机、移动终端连接；上位机用于获取旋转角度，接收检测角度，并根据旋转角度与检测角度，计算出电子罗盘在测试位置处的检测精度。本实施方式提供了控制模块的具体实现方式。

另外，在电子罗盘的测试方法中，还包括：记录第一时刻，第一时刻为托盘旋转至测试位置时接收到通知的时刻；记录第二时刻，第二时刻为接收到电子罗盘的检测角度的时刻；计算第二时刻与第一时刻的差值，作为电子罗盘的性能参数。本实施方式中，能在计算出电子罗盘的检测精度的同时，对电子罗盘的性能进行判断。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1是根据第一实施方式中的电子罗盘的测试系统的方框示意图；

图2是根据第一实施方式中的移动终端放置在托盘上的俯视图；

图3是根据第一实施方式中的移动终端上电子罗盘的示意图；

图4是根据第二实施方式中的电子罗盘的测试系统的方框示意图；

图5是根据第二实施方式中的电子罗盘的测试系统的结构图；

图6是根据第二实施方式中的电子罗盘的测试系统的剖视图；

图7是根据第三实施方式中的电子罗盘的测试方法的具体流程图；

图8是根据第四实施方式中的以第一方式获取旋转角度的电子罗盘的测试方法的具体流程图；

图9是根据第四实施方式中的以第二方式获取旋转角度的电子罗盘的测试方法的具体流程图；

图10是根据第五实施方式中的电子罗盘的测试方法的具体流程图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本发明各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请所要求保护的技术方案。

本发明的第一实施方式涉及一种电子罗盘的测试系统。请参考图1、图2，电子罗盘的测试系统包括：托盘1、旋转机构2、驱动器3以及控制模块4。待测试的电子罗盘安装在移动终端5中，移动终端5放置在托盘1上，托盘1固定在旋转机构2上，驱动器3连接于旋转机构2，以驱动旋转机构2旋转。其中，控制模块4分别于驱动器3、移动终端5通信连接，移动终端5例如为手机、平板电脑等。需要说明的是，本实施方式的托盘1上可放置超过一个移动终端5，从而能同时对多个移动终端5中的电子罗盘进行测试；如图2所示，虚线框的位置用于放置移动终端5，能同时对4个移动终端5中的电子罗盘进行测试。

控制模块4用于通过驱动器3与旋转机构2，控制移动终端5跟随托盘1一起旋转至测试位置，即，控制移动终端5跟随托盘1一起旋转相应的测试角度；并获取移动终端5的旋转角度。其中，控制模块4控制驱动器3驱动旋转机构2旋转，从而带动固定在旋转机构2上的托盘1旋转，移动终端5跟随托盘1一起旋转。

控制模块4还用于接收移动终端反馈的电子罗盘的检测角度，并根据旋转角度与检测角度，计算出电子罗盘在测试位置处的检测精度。具体来说，移动终端5旋转至测试位置时，待测试的电子罗盘也会检测到旋转，移动终端5将电子罗盘的检测角度反馈到控制模块4，控制模块4计算移动终端5的旋转角度与电子罗盘的检测角度的差值(若为负值，则以其绝对值)作为电子罗盘在测试位置处的检测精度。

其中，电子罗盘的检测角度的获取方法如下：在移动终端5中，其每一个显示界面的内容都是由各种控件组成的，每个控件的属性信息中包括位置坐标、id等。请参考图3，为一种电子罗盘，指针控件51会随着移动终端5的旋转而转动、固定控件52为零度角的控件，通过ui测试工具获取各个控件的坐标，从而可以计算出指针控件51与固定控件52之间夹角的角度，即为电子罗盘的检测角度。

本实施方式相对于现有技术而言，将移动终端放置在托盘上，移动终端安装有待测试的电子罗盘，通过控制驱动机构驱动安装在旋转机构上的托盘，控制移动终端跟随托盘一起旋转至测试位置，并获取移动终端的旋转角度，同时接收电子罗盘的检测角度。从而可以根据移动终端的旋转角度与电子罗盘的检测角度，计算电子罗盘在该测试位置处的检测精度，实现了自动化测试，并且可以精确计算出电子罗盘的检测精度。

本发明的第二实施方式涉及一种电子罗盘的测试系统。本实施方式是对第一实施方式的细化，主要细化之处在于：对第一实施方式中的电子罗盘的测试系统进行了详细的介绍。

本实施方式中，请参考图4，控制模块4包括上位机41与下位机42；上位机41分别与下位机42、移动终端5通信连接，下位机42与驱动器3连接。其中，上位机41可以为个人计算机，下位机42可以为单片机或可编程逻辑控制器等。较佳的，上位机41通过无线wifi连接到移动终端5。上位机41用于获取旋转角度，并接收移动终端的电子罗盘的检测角度，并根据旋转角度与检测角度，计算出电子罗盘在测试位置处的检测精度。

本实施方式中，请参考图4，旋转机构2包括齿轮组21与旋转臂22，齿轮组21连接于旋转臂22以及驱动器3，驱动器3通过齿轮组21驱动旋转臂22旋转。托盘1固定在旋转臂22上，旋转臂22旋转时，托盘1与旋转臂22一起旋转。其中，齿轮组21包括多个齿轮，且多个齿轮互相配合以带动旋转臂22旋转；其中，可以根据旋转精度的要求来选择齿轮的具体数目和/或每个齿轮的齿数。

较佳的，请参考图5、图6，电子罗盘的测试系统还包括环形支架6、分别与控制模块4通信连接的信号发射器7与多个信号接收器。

环形支架6环设于托盘1且与托盘1非接触，信号发射器7固定在托盘1的中心位置，多个信号接收器固定在环形支架6上。其中，多个信号接收器固定在环形支架6上，较佳的，多个信号接收器均匀分布在环形支架6上；然不限于此，多个信号接收器的分布方式可以按测试需求而定。其中，齿轮组21一般具有外壳(图中未示出)，环形支架6固定于齿轮组21的外壳。

信号发射器7用于在移动终端5旋转过程中发射测试信号；信号接收器则用于接收测试信号，并在接收测试信号时发送通知至控制模块4的上位机41。其中，信号发射器7可以为红外发射器，则此时发射的测试信号为红外线，然不限于此，信号发射器7还可以为超声波发射器，则此时发射的测试信号为超声波。信号接收器的类型需要根据信号发射器7的类型来设定，例如，若信号发射器7为红外发射器，则信号接收器为红外接收器；若信号发射器7为超声波发射器，则信号接收器为超声波接收器。

本实施方式中，信号接收器的数量可以根据实际测试精度来设定，若需要控制精度达到0.5度，则设置信号接收器的数量为720个，均匀分布固定在环形支架6的内表面，朝向托盘1的中心，环形支架6内表面一圈为360度，选取未旋转时信号发射器7正对的信号接收器为0度，每隔0.5度设置一个信号接收器，从而可以控制精度达到0.5度。每个信号接收器均具有一个表示身份信息的id号，每个id号对应一个角度。例如，id为1的信号接收器对应的角度为0度，id为2的信号接收器对应的角度为0.5度，以此类推，每个id号均对应一个角度。

本实施方式中，信号发射器7和多个信号接收器可以连接至同一个通信单元，公用一个通信单元与上位机41进行通信，然不限于此，也可以为信号发射器7和多个信号接收器分别配备通信单元，与上位机41进行通信。

本实施方式中，控制模块4的上位机41计算移动终端5的旋转角度的方式有两种，具体如下：

第一方式，在测试时，在移动终端5转动到测试位置时，相应的信号接收器接收到测试信号，并发送通知到控制模块4的上位机41，上位机41则可以根据发送通知的信号接收器的身份信息，即id号，获取该信号接收器对应的角度，从而能够计算出移动终端5的旋转角度。其中，若移动终端5在初始位置时，信号接收器对应的角度不为0度，则以测试位置的信号接收器对应的角度与初始位置的信号接收器对应的角度的差值，作为移动终端5的旋转角度。

较佳的，上位机41将旋转测试角度的指令发送到下位机42后，下位机42根据驱动参数控制驱动器3带动移动终端5旋转相应的测试角度到测试位置，上位机41将按照上述第一方式计算出的旋转角度与测试角度进行对比；若二者相等，则说明无偏差，计算出的检测精度较为准确；若二者不相等，则说明存在偏差，需要对测试系统进行调试后在进行测试。

第二方式，上位机41从下位机42获取驱动器3的驱动参数，并根据驱动参数计算出旋转角度。其中，若驱动器3为步进电机，则驱动参数为步进电机的步进值，此时，上位机41根据步进电机4的步进值来计算移动终端5的旋转角度；然不限于此，驱动参数还可以为驱动器3的通电时间，此时，上位机41则根据驱动器3的通电时间，来计算移动终端5的旋转角度。

本实施方式相对于第一实施方式而言，对第一实施方式中的电子罗盘的测试系统进行了详细的介绍。

本发明第三实施方式涉及一种电子罗盘的测试方法，应用于第一实施方式中的电子罗盘的测试系统，请参考图1。其中，待测试的电子罗盘安装在移动终端5中。

本实施方式中的电子罗盘的测试方法的具体流程请参考图7。

步骤101，通过驱动器与旋转机构，控制移动终端跟随托盘一起旋转至测试位置。

具体而言，控制模块4控制驱动器3驱动旋转机构2旋转，从而带动固定在旋转机构2上的托盘1旋转，移动终端5跟随托盘1一起旋转。

步骤102，获取移动终端的旋转角度。

具体而言，获取移动终端5跟随托盘1旋转的实际旋转角度。

步骤103，接收移动终端反馈的电子罗盘的检测角度。

具体而言，移动终端5旋转至测试位置时，待测试的电子罗盘也会检测到旋转，移动终端5将电子罗盘的检测角度反馈到控制模块4。

步骤104，根据旋转角度与检测角度，计算出电子罗盘在测试位置处的检测精度。

具体而言，将电子罗盘的检测角度与移动终端5的实际旋转角度进行对比，并将二者的差值作为电子罗盘在测试位置处的检测精度。

不难发现，本实施方式为与第一实施方式相对应的方法实施方式，本实施方式可与第一实施方式互相配合实施。第一实施方式中提到的相关技术细节在本实施方式中依然有效，为了减少重复，这里不再赘述。相应地，本实施方式中提到的相关技术细节也可应用在第一实施方式中。

本实施方式相对于现有技术而言，将移动终端放置在托盘上，移动终端安装有待测试的电子罗盘，通过控制驱动机构驱动安装在旋转机构上的托盘，控制移动终端跟随托盘一起旋转至测试位置，并获取移动终端的旋转角度，同时接收电子罗盘的检测角度；从而可以根据移动终端的旋转角度与电子罗盘的检测角度，计算电子罗盘在该测试位置处的检测精度，实现了自动化测试，并且可以精确计算出电子罗盘的检测精度。

本发明第四实施方式涉及一种电子罗盘的测试方法，本实施方式是对第三实施方式的细化，主要细化之处在于：提供了获取移动终端的旋转角度的具体实现方式。

本实施方式中，获取移动终端的旋转角度的具体实现方式有两种，应用于第二实施例中的电子罗盘的测试系统，具体如下：

第一方式，电子罗盘的测试方法的具体流程如图8所示，

步骤201，通过驱动器与旋转机构，控制移动终端跟随托盘一起旋转至测试位置。

具体而言，上位机41发送控制托盘1旋转30度的指令，即，发送控制移动终端5旋转30度的的指令到下位机42。下位机42接收到旋转30度的指令后，根据驱动器3的驱动参数，控制驱动器3驱动旋转机构2，以带动放置于托盘1上的移动终端旋转到30度至测试位置。

步骤202，获取移动终端的旋转角度，具体包括：

子步骤2021，控制信号发射器在移动终端旋转过程中发射测试信号，并接收多个信号接收器中至少一个信号接收器发送的通知。

具体而言，具体可以包括以下两种情况：

第一种情况，在移动终端5开始旋转时，以及移动终端5旋转至测试位置时，上位机41控制信号发射器7发射测试信号，信号接收器接收到测试信号，并发送通知到上位机41，即，上位机41可以接收到两个信号接收器的通知。

第二种情况，在移动终端5的旋转过程中，上位机41控制信号发射器7不断发射出测试信号，上位机41能接收到多个信号接收器的通知

子步骤2022，根据发送通知的信号接收器的身份信息，计算出旋转角度。

具体而言，多个信号发生器8均匀分布并固定在环形支架6的内表面，选取未旋转时信号发射器7正对的信号接收器对应的角度为0度，从而可以为每个信号接收器标记相应的角度，作为信号接收器的身份信息(即id号)对应的角度。因此，上位机41可以根据发送通知的信号接收器的身份信息，计算出旋转角度；其中，在上述两种情况中，上位机41将最后一个信号接收器对应的角度减去第一个信号接收器对应的角度，得到的角度差即为旋转角度。

较佳的，上位机41在计算出旋转角度后，将计算出的旋转角度与测试角度30度进行对比；若二者相等，则说明无偏差，计算出的检测精度较为准确；若二者不相等，则说明存在偏差，需要对测试系统进行调试后在进行测试。

步骤203，接收移动终端反馈的电子罗盘的检测角度。

具体而言，与第三实施例中的步骤103大致相同，在此不在赘述。

步骤204，根据旋转角度与检测角度，计算出电子罗盘在测试位置处的检测精度。

具体而言，与第三实施例中的步骤104大致相同，在此不在赘述。

第二方式，电子罗盘的测试方法的具体流程如图9所示。

其中，步骤301与步骤201大致相同，步骤303、步骤304与步骤203与步骤204大致相同，在此不再赘述，主要不同之处在于，本实施方式中步骤302获取移动终端的旋转角度，具体为：

步骤302，根据驱动器的驱动参数，计算出旋转角度。

具体而言，上位机41从下位机42获取驱动器3的驱动参数，并根据驱动参数计算出旋转角度。其中，若驱动器3为步进电机，则驱动参数为步进电机的步进值，此时，上位机41根据记录的步进电机4的步进值来计算移动终端5的旋转角度；然不限于此，驱动参数还可以为驱动器3的通电时间，此时，上位机41则根据记录的驱动器3的通电时间，来计算移动终端5的旋转角度。

本实施方式中，上位机41可以控制进行自动化测试，即，完成一个测试位置的测试后，根据下一个测试位置的测试角度，重复执行上述步骤201至步骤204(或步骤301至步骤304)，直至完成所有测试位置的测试。其中，自动化测试的具体模式有三种，具体如下：

第一模式，遍历式。控制移动终端5从0度旋转至359度，每一度代表一个测试位置，依次进行测试，可以计算出电子罗盘在360个测试位置上的检测精度。

第二模式，快速定位式。从0度至359度中按照一定的间隔选取多个测试角度，例如，间隔为30度，则抽取的测试角度有0度、30度、60度、90度、120度、150度、180度、210度、240度、270度、300度、330度(360度与0度重合)，根据选取的测试角度代表的测试位置，依次进行测试，计算出电子罗盘在各个测试位置上的检测精度。

第三模式，随机抽取式。随机从0度至359度中抽取预设数量个测试角度，并根据抽取的测试角度代表的测试位置，依次进行测试，计算出电子罗盘在各个测试位置上的检测精度。

由于第二实施方式与本实施方式相互对应，因此本实施方式可与第二实施方式互相配合实施。第二实施方式中提到的相关技术细节在本实施方式中依然有效，在第二实施方式中所能达到的技术效果在本实施方式中也同样可以实现，为了减少重复，这里不再赘述。相应地，本实施方式中提到的相关技术细节也可应用在第二实施方式中。

本实施方式相对于第三实施方式而言，提供了两种获取移动终端旋转角度的具体实现方式。

本发明第五实施方式涉及一种电子罗盘的测试方法，本实施方式是在第三实施方式的改进，主要改进之处在于：提供了获取电子罗盘的性能参数的方法，以对电子罗盘的性能进行判断。

本实施方式的电子罗盘的测试方法的具体流程如图10所示。

其中，步骤401与步骤101大致相同，步骤403、步骤404与步骤102、步骤103大致相同，步骤407与步骤104大致相同，在此不再赘述，主要不同之处在于，本实施方式中增加了步骤402、步骤405与步骤406，具体如下：

步骤402，记录第一时刻，第一时刻为托盘旋转至测试位置时接收到通知的时刻。

具体而言，上位机41记录接收到信号接收器的通知的时刻，即，移动终端5旋转到测试位置的时刻，记作第一时刻。

步骤405，记录第二时刻，第二时刻为接收到电子罗盘的检测角度的时刻。

具体而言，上位机41记录接收到移动终端5反馈的电子罗盘的检测角度的时刻，即，电子罗盘完成检测的时刻，作为第二时刻。

步骤406，计算第二时刻与第一时刻的差值，作为电子罗盘的性能参数。

具体而言，计算第二时刻与第一时刻的差值，即，计算移动终端5旋转到测试位置的时刻(即第一时刻)到电子罗盘完成角度检测的时刻的差值，作为电子罗盘的性能参数。

需要说明的是，图10中仅示意性描述步骤406与步骤407的执行顺序，即，本实施例中，也可以先计算电子罗盘的性能参数，再计算电子罗盘在测试位置处的检测精度。

本实施方式相对于第三实施方式而言，能够在计算出电子罗盘的检测精度的同时，对电子罗盘的性能进行判断。需要说明是，本实施方式也可以作为在第四实施方式基础上的改进，可以达到同样的技术效果。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本发明的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本发明的精神和范围。