隧道风机底座承载力检测装置的制作方法

本实用新型涉及隧道风机底座技术领域，具体而言，涉及一种隧道风机底座承载力检测装置。

背景技术：

隧道风机的安装质量检查是隧道安全运营的保障，通过对隧道风机底座承载力进行检测，对隧道的安全运营意义重大。根据隧道结构设计要求，在风机正式安装前，应当对每处预埋钢构件作支承结构的拉拔试验，以确定风机底座的承载力大小。根据《公路隧道通风设计细则》(JTG/T D70/2-02-2014)第11.2.4款要求：“支承风机的结构承载力不应小于风机实际静荷载的15倍，风机安装前应做支承结构的荷载试验”。

现有检测设备及技术中，隧道风机底座承载力检测配套设备种类繁多，但普遍存在两大缺点：(1)配套设备过于笨重，不灵活，适用范围单一；(2)配套设备刚度不足，工作不稳定，检测结果不可靠。

技术实现要素：

基于上述现有技术的不足，本实用新型的主要目的在于提供一种隧道风机底座承载力检测装置，以解决现有技术中的隧道风机底座承载力检测装置存在的结构复杂、适用范围单一、工作不稳定的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种隧道风机底座承载力检测装置，所述风机底座为两个，所述检测装置包括两个分别与两个风机底座连接的吊装框架、连接两个吊装框架的水平框架；所述吊装框架包括上纵梁和下纵梁，所述上纵梁与风机底座连接；所述水平框架包括前横梁、后横梁及设于前横梁和后横梁之间的支撑座，所述下纵梁的两端分别与前横梁和后横梁连接并可沿前横梁或后横梁的轴向运动；所述支撑座与隧道顶壁之间设有锚杆拉拔仪

由于下纵梁的两端分别与前横梁和后横梁连接并可沿前横梁或后横梁的轴向运动，因此吊装框架可沿所述水平框架的轴向运动，即可以调节两个吊装框架之间的相对距离，因此可以适用于不同水平间距的两个风机底座。整个测试装置采用框架式的结构，结构简单，便于调节和携带。

作为上述隧道风机底座承载力检测装置的进一步改进，还包括螺栓组件，所述前横梁两端、后横梁两端设有条形孔，所述下纵梁两端设有与所述条形孔匹配的通孔，所述螺栓组件通过所述条形孔和通孔将下纵梁两端分别与前横梁和后横梁连接。采用螺栓组件调节两个吊装框架之间相对距离，便于调节且可保持较高的强度。

作为上述隧道风机底座承载力检测装置的进一步改进，所述条形孔的长度为70-90mm。条形孔的长度过长，相应地就会降低前横梁和后横梁的强度，缩短使用寿命；条形孔的长度过短，相应的就会使吊装框架的位置调节受到限制；因此，采用具有上述参数范围的条形孔，可以使最终的测试装置兼具良好的适用性和使用寿命。

作为上述隧道风机底座承载力检测装置的进一步改进，所述支撑座包括跨接在前横梁和后横梁之间的支撑杆、位于支撑杆上表面的支撑板。这样设置的目的在于简化支撑座结构的同时使检测装置的受力更加均匀。

作为上述隧道风机底座承载力检测装置的进一步改进，所述支撑杆包括第一支撑杆和第二支撑杆，所述第一支撑杆与第二支撑杆将所述前横梁和后横梁分为三等分。这样设置的目的是简化支撑杆的构造的前提下确保整个检测装置的强度和使前横梁和后横梁受力均匀。

作为上述隧道风机底座承载力检测装置的进一步改进，所述第一支撑杆和第二支撑杆为槽钢。

作为上述隧道风机底座承载力检测装置的进一步改进，所述锚杆拉拔仪的传感器与隧道顶壁之间还设有垫板，其作用是使传感器在检测装置的测试过程中始终保持竖直，提升检测速率和检测结果的有效性。

作为上述隧道风机底座承载力检测装置的进一步改进，所述前横梁两端和后横梁两端连接有吊耳，其作用在于便于将检测装置移动至待测风机底座处。

作为上述隧道风机底座承载力检测装置的进一步改进，所述上纵梁为扁钢，厚度为18-22mm；所述下纵梁、前横梁、后横梁为槽钢。

作为上述隧道风机底座承载力检测装置的进一步改进，还包括跨接在上纵梁和下纵梁之间的竖向支柱；所述竖向支柱为至少两个。这样设置的目的是简化吊装框架的构造的前提下确保整个检测装置的强度和使上纵梁和下纵梁受力均匀。

本实用新型通过利用活动螺栓孔调节检测装置的宽度，不仅便于调平，还适用于不同间距的隧道风机底座且可多次循环利用；本实用新型的吊装框架和水平框架相互拼装和拆卸，易于携带和操作；本实用新型的吊装框架和水平框架可采用槽钢等材料焊接而成，刚度较大，结构和检测工作稳定、加载结果可靠。本实用新型的支撑座可保证检测装置受力均匀；整个检测装置结构简单、易于拼装、操作简单、取材容易、成本低廉、易于实现。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的说明。本实用新型附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的具体实施方式、示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型的隧道风机底座承载力检测装置的使用状态示意图。

图2为本实用新型的隧道风机底座承载力检测装置的俯视图。

图3为本实用新型的隧道风机底座承载力检测装置的侧视图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的具体实施方式、实施例以及其中的特征可以相互组合。现将参考附图并结合以下内容详细说明本实用新型。

为了使本领域技术人员更好的理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型具体实施方式、实施例中的附图，对本实用新型具体实施方式、实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的具体实施方式、实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施方式、实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

隧道风机底座承载力检测装置，所述风机底座2为两个，所述风机底座2焊接在预埋钢构件1上，所述预埋钢构件1嵌入在隧道衬砌12中，所述检测装置包括两个分别与两个风机底座2连接的吊装框架4、连接两个吊装框架4的水平框架6；所述吊装框架4包括上纵梁41和下纵梁42，所述上纵梁41与风机底座2采用第一螺栓组件3连接，所述第一螺栓组件3采用M20全螺纹螺杆；所述上纵梁41和下纵梁42之间跨接有竖向支柱43，所述竖向支柱43为四个且沿所述上纵梁41或下纵梁42的中点呈对称分布，所述竖向支柱43与上纵梁41和下纵梁42焊接。所述水平框架6包括前横梁61、后横梁62及设于前横梁61和后横梁62之间的支撑座，所述下纵梁42的两端分别与前横梁61和后横梁62连接；所述支撑座与隧道顶壁之间依次设有锚杆拉拔仪9和垫板11，所述垫板11为木质垫板，其作用是使传感器10在检测装置的测试过程中始终保持竖直。所述前横梁61两端和后横梁62两端连接有吊耳7。

还包括螺栓组件5，所述前横梁61两端、后横梁62两端设有条形孔51，所述下纵梁42两端设有与所述条形孔51匹配的通孔，所述螺栓组件5通过所述条形孔51和通孔将下纵梁42两端分别与前横梁61和后横梁62连接，从而使下纵梁42可沿前横梁61或后横梁62的轴向运动。所述螺栓组件5采用M20全螺纹螺杆；所述条形孔51的长度为80mm。

所述支撑座包括跨接在前横梁61和后横梁62之间的支撑杆、位于支撑杆上表面的支撑板8。所述支撑杆包括第一支撑杆63和第二支撑杆64，所述第一支撑杆63两端、第二支撑杆64两端分别与前横梁61和后横梁62焊接并将所述前横梁61和后横梁62分为三等分。所述支撑板8为钢板。

所述上纵梁41为扁钢，厚度为20mm；所述下纵梁42为12#槽钢；所述竖向支柱43为10#槽钢；所述前横梁61、后横梁62、第一支撑杆63和第二支撑杆64均为12#槽钢。

需要说明的是，所述M20全螺纹螺杆为现有技术中的螺杆型号，所述10#槽钢和12#槽钢均为现有技术中的槽钢型号。

使用时，按照以下步骤进行：

1、外观检查：检查风机底座2是否完好；

2、组装本实用新型的检测装置：根据两个风机底座2的水平间距调整螺栓组件5的位置，进而连接好吊装框架4和水平框架6；

3、通过吊耳7将组装好的检测装置吊至风机底座2处，通过第一螺栓组件3将吊装框架4与风机底座2连接；

4、将检测装置调平，调平完成后在第一支撑杆63和第二支撑杆64的上表面加垫支撑板8，然后将装配好锚杆拉拔仪9放置在支撑板8上并使传感器10摆放至锚杆拉拔仪9顶部中心处，保证平稳；

5、在传感器10与隧道顶壁之间加垫垫板11，以保证传感器10在加力过程中保持竖直；

6、预加载：通过锚杆拉拔仪9预加载，加载荷载达到风机自重的3倍，并观察预埋钢构件1与检测装置的情况，特别注意连接焊缝的情况，可拍照记录；

7、卸载：如发现风机底座2在受力情况下出现破坏则终止试验，如未发现，进行下一步；

8、分级加载：检测过程中分三次加载，拉拔总时间为15分钟；第一次加载到风机自重的5倍荷载重量，试验时间为1分钟；第二次加载到风机自重的10倍荷载重量，试验时间为1分钟；第三次加载到风机自重的15倍荷载重量，试验时间为10分钟；加荷载过程中观察预埋钢构件1和检测装置的情况，观察锚杆拉拔仪9的压力表，如果发生异常情况应立即打开锚杆拉拔仪9的手动泵回油阀使锚杆拉拔仪9活塞复位，终止试验，如未发现，进行下一步；

9、分级卸载：分3级卸载，每级卸载为风机自重的5倍荷载重量，每级卸载完成需停留2分钟，可拍照记录；

10、拆除检测设备：按安装的反过程拆除设备，拆除后进行下一风机底座2承载力检测。