车门包边总成检具的制作方法

本实用新型涉及一种检具，特别是一种车门包边总成检具。

背景技术：

车门安装是白车身装配的最后工序，是白车身间隙面差的最终体现，故汽车包边后的车门包边总成对精度要求及其严格，需要对包边所在的几个面和间隙进行严格检测。

现有技术中，检测车门包边总成的检测装置通常只能一次性检测一个面和一个间隙，检测指标较少，对于最后的调整装配，包边精度检测不够全面，不能全面检测车门包边处多个面的精度，无法支撑车门安装调试需求，导致调试时间较长，调试工作量较大，工作效率低下等。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种车门包边总成检具，以解决现有技术中的技术问题，它能够同时检测一个面和三个间隙，从而保证对包边后的车门包边总成进行较为全面的检测。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下的技术方案：

一种车门包边总成检具，包括基座和多个固定在所述基座上的支撑座，多个所述支撑座根据所述车门包边总成的形状布置，还包括多个固定在所述支撑座上的检测单元，多个所述检测单元根据所述车门包边总成的外形进行随形设计，并间隔设于所述车门包边总成包边处的外侧；

所述检测单元具有第一基准面、第二基准面、第三基准面及第四基准面。

前述的车门包边总成检具，优选地，所述检测单元包括第一检测块和第二检测块；

所述第一检测块设于所述车门包边总成的外板的外侧，所述第一检测块的顶面为所述第一基准面，所述第一检测块靠近所述外板的端面为所述第二基准面，所述第一检测块的底面为所述第三基准面；

所述第二检测块设于所述车门包边总成的内板的外侧，所述第二检测块靠近所述内板的端面为所述第四基准面。

前述的车门包边总成检具，优选地，所述第一检测块和所述第二检测块的外端部均设有定位孔和安装孔。

前述的车门包边总成检具，优选地，所述第一检测块为“L”形，其水平部的顶面、靠近所述外板的端面及底面分别为所述第一基准面、所述第二基准面及所述第三基准面；所述定位孔和所述安装孔所述第一检测块的上部。

前述的车门包边总成检具，优选地，所述检测单元的长度不小于50mm，且不大于200mm。

前述的车门包边总成检具，优选地，所述检测单元的长度为100mm。

与现有技术相比，本实用新型提供的车门包边总成检具，在原有检测器具的基础上，通过设置检测单元，实现了对车门包边总成包边处的两个平面和一个立面及外端面的检测，即一次性实现了三个间隙差和一个面差的检测，对车门包边总成的包边处的检测较为全面，能够满足车门安装调试需求，有效减少了车门装配过程中的调试时间，大大提高了车门装配效率；且该检测单元结构简单，加工方便，制造成本低。

附图说明

图1是本实用新型提供的车门包边总成检具的检测状态的结构示意图；

图2是检测单元检测车门包边总成时的检测状态示意图；

图3是检测单元检测车门包边总成时的局部放大结构示意图一；

图4是检测单元检测车门包边总成时的局部放大结构示意图二。

附图标记说明：

1-支撑座，2-检测单元，201-第一基准面，202-第二基准面，203-第三基准面，204-第四基准面，205-定位孔，206-安装孔，21-第一检测块，22-第二检测块，3-车门包边总成，31-外板，32-内板，S-检测面，H1-第一检测间隙，H2-第二检测间隙，H3-第三检测间隙。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

本实用新型的实施例：如图1-4所示，一种车门包边总成检具，主要用于对包边后的车门总成上的包边处的型面尺村进行检测。如图1所示，该检具包括基座(图中未示出)、多个固定在所述基座上的支撑座1及多个固定在所述支撑座1上的检测单元2。多个所述支撑座1根据所述车门包边总成3的形状布置，用于支撑和固定检测单元2和车门包边总成3，并对检测单元2和车门包边总成3进行定位。如图2和图3所示，多个所述检测单元2根据所述车门包边总成3的外形进行随形设计，检测单元2靠近车门包边总成3的端面的轮廓根据车门包边总成3的外端面轮廓匹配设计，检测单元2的表面形状根据车门包边总成3的表面形状匹配设计。多个所述检测单元2间隔设于所述车门包边总成3包边处的外侧。如图4所示，所述检测单元2具有第一基准面201、第二基准面202、第三基准面203及第四基准面204，分别用于检测车门包边总成3的检测面S、第一检测间隙H1、第二检测间隙H2及第三检测间隙H3，即检测车门包边总成3包边处的两个平面和一个立面及外端面。

使用该检具进行检测时，首先将车门包边总成3放到该检具上，位置确认后将车门包边总成3进行固定；然后使用测量工具(如面差仪和塞尺)对车门包边总成3进行检测，每一个检测单元2分别检测车门包边总成3的检测面S、第一检测间隙H1、第二检测间隙H2及第三检测间隙H3，即检测车门包边总成3边缘处的两个平面和一个立面及外端面，并分别反复测量三次，求平局值，将数值登记在检测表上，以便实现工件的可追溯性；具体地，对于本实施例选用的车门包边总成3，三个间隙差为3mm(允许合理的公差范围)、检测面S与第一基准面201平齐(允许合理的公差范围)，则车门包边总成3视为合格，否则视为不合格。

本实用新型提供的车门包边总成检具，在原有检测器具的基础上，通过设置检测单元2，实现了对车门包边总成3包边处的两个平面和一个立面及外端面的检测，即一次性实现了三个间隙差和一个面差的检测，对车门包边总成3的包边处的检测较为全面，能够满足车门安装调试需求，有效减少了车门装配过程中的调试时间，大大提高了车门装配效率；且该检测单元2结构简单，加工方便，制造成本低。

在一种优选地实施方式中，如图3和图4所示，所述检测单元2包括第一检测块21和第二检测块22。所述第一检测块21设于所述车门包边总成3的外板31的外侧，所述第一检测块21的顶面为所述第一基准面201，所述第一检测块21靠近所述外板31的端面为所述第二基准面202，所述第一检测块21的底面为所述第三基准面203。所述第二检测块22设于所述车门包边总成3的内板32的外侧，所述第二检测块22靠近所述内板32的端面为所述第四基准面204。将检测单元2设计成两个便于加工和调试，降低了制造难度，当其中一个检测块长时间使用受损需要更换时，只需单独更换即可(若检测单元2为整体则必须整体更换，成本较高)，所以维修费用也较低；若是整体，则需同时保证至少四个尺寸要求，则对检测单元2的加工精度要求较高，增加了制造难度。

进一步地，如图3所示，所述第一检测块21和所述第二检测块22的外端部均设有定位孔205和安装孔206。定位孔205用于检测块的定位，安装孔206用于检测块的紧固，同时设置定位孔205和安装孔206，有利于检测块的定位准确性和固定牢固性。具体地，采用销钉穿过定位孔205进行定位，采用螺栓穿过安装孔206进行固定，更具体地，分别采用两个销钉和两个螺栓进行定位和紧固。

更进一步地，如图3和图4所示，所述第一检测块21为“L”形，其水平部向靠近车门包边总成3的方向延伸，其竖直部向上延伸，其水平部的顶面、靠近所述外板31的端面及底面分别为所述第一基准面201、所述第二基准面202及所述第三基准面203；所述定位孔205和所述安装孔206所述第一检测块21的上部。将第一检测块21设置成“L”形，其水平部用于检测，其竖直部用于固定，既实现了第一检测块21的固定和检测功能，还有利于第一基准面201的加工和检测面S的检测，还有利于检具的轻量化。

在一种具体地实施方式中，所述检测单元2的长度不小于50mm，且不大于200mm。根据检测要求，检测单元2可间隔设置，所以可以是多个检测单元2，由于车门包边总成3为流线形，若检测单元2的长度较长，则不仅会增加其加工难度，还会增加制造成本；若检测单元2的长度较短，虽然可以采用下脚料或其它废料进行加工，继而降低加工成本，但是需要的个数会增多，总加工时间较长。所以，综合考虑，优选检测单元2的长度不小于50mm，且不大于200mm。

进一步地，所述检测单元2的长度为100mm。进一步优化检测单元2的使用及降低其加工成本，检测单元2的长度更优选地为100mm。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。