一种断路器终检测试系统的制作方法

本实用新型涉及开关柜，尤其涉及一种断路器终检测试系统。

背景技术：

高压开关柜是一种电气设备，广泛应用于配电系统，作接受与分配电能之用。既可根据电网运行需要将一部分电力设备或线路投入或退出运行，也可在电力设备或线路发生故障时将故障部分从电网中快速切除，从而保证电网中无故障部分的正常运行以及设备、运行维修人员的安全。高压开关柜是非常重要的配电设备，其安全、可靠运行对电力系统具有十分重要的意义。断路器是高压开关柜中的核心单元部件，它不仅能接通(关合)和分断(开断)运行回路正常工作电流、过载电流，还能自动分断(开断)电力系统中短路故障电流，因此断路器质量至关重要。

如附图1所示，断路器主体部件由梅花动触头101、固封极柱102、底盘车103、断路器机构104、控制面板105、航空插头106及带电的静触杆107等组成。工作时，底盘车103向静触杆107方向移动，静触杆107插入梅花动触头101中，电流从A端梅花动触头101经固封极柱102内部断路器，再由B端梅花动触头101导出，形成闭合回路。当需要正常关合或电流过载需要切断电流时，断路器控制系统将输出控制信号，驱动断路器机构104动作，带动固封极柱102内的断路器开合动作，达到接通(关合)和分断(开断)电流目的。

断路器须经过严格的质量检测，尤其是终检，须对其进行二次耐压测试、分合闸测试、回路电阻测试以及接线正确性测试等。当前大部分企业断路器终检测试仍然采用简易工装，人工操作，检测时间长、效率低，工人劳动强度大，由于断路器导电接触面均为铜镀银面，人工操作过程中容易造成损伤。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种自动化程度高、降低工人劳动强度、提高检测效率的断路器终检测试系统。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种断路器终检测试系统，包括终检测试台，还包括机架，所述机架下部设有用于输送断路器的输送线，所述输送线下方配置有顶升装置，所述机架上部设有用来检测断路器回路电阻的终检装置，所述终检装置上设有用来使断路器形成闭合回路的模拟静触杆，所述终检装置与所述终检测试台电连接，所述输送线与所述终检装置之间设有夹持装置，所述机架上设有驱动所述夹持装置升降的升降驱动装置，所述夹持装置上设有用来使断路器的梅花动触头与所述模拟静触杆对接的对接导轨。

作为上述技术方案的进一步改进：所述夹持装置包括与所述升降驱动装置相连的夹持框架，所述夹持框架上设有一对夹臂以及用于驱动一对夹臂相互靠近或远离的夹持驱动装置，所述对接导轨设于一对所述夹臂的内侧，所述夹持驱动装置包括夹持驱动电机以及分设于所述夹持驱动电机两侧的一对夹持螺杆，所述夹持螺杆上设有与夹持螺杆螺纹配合的夹持活动座，所述夹持活动座与同侧的所述夹臂连接。

作为上述技术方案的进一步改进：所述夹持框架上设有与所述夹持螺杆平行布置的夹持导轨，所述夹持导轨两端设有夹持滑块，所述夹持活动座通过同侧的所述夹持滑块与所述夹臂连接。

作为上述技术方案的进一步改进：所述终检装置包括终检模板安装架、绝缘安装板、导电安装板及绝缘垫板，所述终检模板安装架设于所述机架上，所述绝缘安装板安装于所述终检模板安装架上，所述绝缘垫板夹设于所述绝缘安装板和所述终检模板安装架之间，所述导电安装板嵌装于所述绝缘安装板内，所述导电安装板上开设有一个以上的安装孔，所述模拟静触杆安装于所述安装孔中并通过电缆线与所述终检测试台连接。

作为上述技术方案的进一步改进：所述终检装置还包括设于所述机架上的一对调整导轨、分设于所述终检模板安装架两侧的一对调整滑块、以及用于锁定所述终检模板安装架位置的锁紧件，所述调整导轨与所述对接导轨平行布置，一对所述调整滑块一一对应的滑设于一对所述调整导轨上。

作为上述技术方案的进一步改进：所述顶升装置包括顶升安装板、顶升驱动件及顶升框架，所述顶升安装板设于所述机架或所述输送线上，所述顶升驱动件安装于所述顶升安装板上，所述顶升框架设于所述顶升驱动件上方，所述顶升框架四周设有顶升导柱，所述安装板与各所述顶升导柱对应处设有直线轴承，所述顶升导柱穿设于所述直线轴承中。

作为上述技术方案的进一步改进：所述顶升框架的上表面设有保护软垫。

作为上述技术方案的进一步改进：所述升降驱动装置包括升降驱动电机、升降丝杆及升降螺母，所述升降驱动电机和所述升降丝杆设于所述机架上，所述升降驱动电机通过联轴器与所述升降丝杆相连，所述升降螺母设于所述升降丝杆上，所述夹持装置与所述升降螺母相连。

作为上述技术方案的进一步改进：所述升降驱动电机设于所述升降丝杆上端，所述升降丝杆于所述升降螺母下方设有防坠螺母，所述防坠螺母上设有用于支撑所述夹持装置的防坠支架。

作为上述技术方案的进一步改进：所述升降驱动装置还包括设于所述机架上的一对升降导轨、以及分设于所述夹持装置两侧的一对升降滑块，一对所述升降导轨分设于所述升降丝杆两侧，一对所述升降滑块一一对应的滑设于一对所述升降导轨上。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型公开的断路器终检测试系统，设置终检测试台完成断路器二次耐压测试、分合闸测试、回路电阻测试及接线正确性测试等终检所有参数检测，对检测数据进行集成分析，同时上传至MES系统(Manufacturing Execution System制造企业生产过程执行系统)，实现数据共享和质量可追溯；设置终检装置完成对断路器回路电阻的检测，终检装置上设置模拟静触杆模拟断路器的静触杆，使断路器形成闭合回路；工作时，输送线与断路器其他输送线配合，自动将断路器机构输送至本工位进行终检，利用顶升装置将输送线上的断路器向上顶升，夹持装置将顶升后的断路器产品夹持并在升降驱动装置的驱动下上升，当断路器的梅花动触头与模拟静触杆处于同一高度时，操作断路器内部的丝杠，使其底盘车沿着对接导轨移动，直至模拟静触杆插入断路器机构的梅花动触头中形成闭合回路，然后完成终检装置、断路器机构与终检测试台的插头、电缆连接后即可完成各类终检测试，该系统自动化程度高，可降低工人劳动强度，提高了检测效率，也减少了人工操作对产品带来的损伤。

附图说明

图1是断路器的结构示意图。

图2是本实用新型断路器终检测试系统的主视结构示意图。

图3是本实用新型断路器终检测试系统的侧视结构示意图。

图4是本实用新型中的夹持装置的俯视结构示意图。

图5是本实用新型中的夹持装置的侧视结构示意图。

图6是本实用新型中的终检装置的主视结构示意图。

图7是本实用新型中的终检装置的俯视结构示意图。

图8是本实用新型中的终检装置的侧视结构示意图。

图9是本实用新型中的顶升装置的主视结构示意图。

图10是本实用新型中的顶升装置的俯视结构示意图。

图11是本实用新型中的升降驱动装置的主视结构示意图。

图12是本实用新型中的机架的立体结构示意图。

图中各标号表示：101、梅花动触头；102、固封极柱；103、底盘车；104、断路器机构；105、控制面板；106、航空插头；107、静触杆；20、终检测试台；201、航空插座；30、机架；301、机架加强筋；302、升降导轨垫板；303、升降电机垫板；40、输送线；50、顶升装置；501、安装板；502、顶升驱动件；503、顶升框架；504、顶升导柱；505、直线轴承；506、保护软垫；60、终检装置；601、模拟静触杆；602、绝缘安装板；603、导电安装板；604、绝缘垫板；605、安装孔；606、电缆线；607、调整导轨；608、调整滑块；609、终检模板安装架；610、锁紧件；70、夹持装置；701、夹持框架；702、夹臂；703、夹持驱动电机；704、夹持螺杆；705、夹持活动座；706、夹持导轨；707、夹持滑块；80、升降驱动装置；801、升降驱动电机；802、升降丝杆；803、升降螺母；804、联轴器；805、防坠螺母；806、防坠支架；807、升降导轨；808、升降滑块；90、对接导轨。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

图2至图12示出了本实用新型的一种实施例，本实施例的断路器终检测试系统，包括终检测试台20，还包括机架30，机架30下部设有用于输送断路器的输送线40，输送线40下方配置有顶升装置50，机架30上部设有用来检测断路器回路电阻的终检装置60，终检装置60上设有用来使断路器形成闭合回路的模拟静触杆601，终检装置60与终检测试台20电连接，输送线40与终检装置60之间设有夹持装置70，机架30上设有驱动夹持装置70升降的升降驱动装置80，夹持装置70上设有用来使断路器的梅花动触头101与模拟静触杆601对接的对接导轨90。其中，机架30采用矩形管焊接支架，整体为L型，输送线40安装于机架30的水平部分，终检装置60、夹持装置70和升降驱动装置80安装于机架30的竖直部分，顶升装置50可安装于机架30上，也可安装于输送线40上；机架30上于各部件的安装位置设置有各类垫板进行防护；输送线40优选采用辊轮输送线。

该断路器终检测试系统，设置终检测试台20完成断路器二次耐压测试、分合闸测试、回路电阻测试及接线正确性测试等终检所有参数检测，对检测数据进行集成分析，同时上传至MES系统(Manufacturing Execution System制造企业生产过程执行系统)，实现数据共享和质量可追溯；设置终检装置60完成对断路器回路电阻的检测，终检装置60上设置模拟静触杆601模拟断路器的静触杆107，使断路器形成闭合回路；工作时，输送线40与断路器的其他输送线配合，自动将断路器机构104输送至本工位进行终检，利用顶升装置50将输送线40上的断路器向上顶升，夹持装置70将顶升后的断路器产品夹持并在升降驱动装置80的驱动下上升，当断路器的梅花动触头101与模拟静触杆601处于同一高度时，操作断路器内部的丝杠，使其底盘车103沿着对接导轨90移动，直至模拟静触杆601插入断路器的梅花动触头101中形成闭合回路，然后完成终检装置60、断路器机构104与终检测试台20的插头、电缆连接后即可进行各类参数的终检测试，该系统自动化程度高，可降低工人劳动强度，提高了检测效率，也减少了人工操作对产品带来的损伤。

作为进一步优选的技术方案，本实施例中，夹持装置70包括与升降驱动装置80相连的夹持框架701，夹持框架701上设有一对夹臂702以及用于驱动一对夹臂702相互靠近或远离的夹持驱动装置，对接导轨90设于一对夹臂702的内侧，夹持驱动装置包括夹持驱动电机703以及分设于夹持驱动电机703两侧的一对夹持螺杆704，夹持螺杆704上设有与夹持螺杆704螺纹配合的夹持活动座705，夹持活动座705与同侧的夹臂702连接。其中，输送线40沿X轴方向布置，一对夹臂702分设于输送线40两端，各夹臂702沿Y轴方向布置，一对夹持螺杆704与输送线40平行布置。工作时，夹持驱动电机703启动带动一对夹持螺杆704旋转，两夹持活动座705沿着各自的夹持螺杆704移动并相互靠近，进而带动一对夹臂702相互靠近、合拢，夹持断路器的底盘车103两侧边的滚轮，使底盘车103的滚轮位于对接导轨90内，然后可由升降驱动装置80通过夹持框架701带动夹持装置70和断路器整体升降。

更进一步地，本实施例中，夹持框架701上设有与夹持螺杆704平行布置的夹持导轨706，夹持导轨706两端设有夹持滑块707，夹持活动座705通过同侧的夹持滑块707与夹臂702连接。当夹持驱动电机703启动带动一对夹持螺杆704旋转时，夹持活动座705通过夹持滑块707带动同侧的夹臂702移动，夹持滑块707则沿着夹持导轨706滑动。通过夹持滑块707与夹持导轨706的配合，可使得一对夹臂702的运动更平稳、顺畅，提高可靠性。

作为进一步优选的技术方案，本实施例中，终检装置60包括终检模板安装架609、绝缘安装板602、导电安装板603及绝缘垫板604，终检模板安装架609设于机架30上，绝缘安装板602安装于终检模板安装架609上，绝缘垫板604夹设于绝缘安装板602和终检模板安装架609之间，保证导电安装板603与机架30之间的绝缘，导电安装板603嵌装于绝缘安装板602内，导电安装板603上开设有一个以上的安装孔605，便于根据断路器型号、规格的不同，调整模拟静触杆601的安装位置，模拟静触杆601安装于安装孔605中并通过电缆线606与终检测试台20连接。其中，终检模板安装架609整体为L型结构，水平部分安装于机架30上，竖直部分用于安装绝缘安装板602，水平部分和竖直部分之间设置加强筋；模拟静触杆601沿Y轴方向布置。

更进一步地，本实施例中，终检装置60还包括设于机架30上的一对调整导轨607、分设于终检模板安装架609两侧的一对调整滑块608、以及用于锁定终检模板安装架609位置的锁紧件610，调整导轨607与对接导轨90平行布置，也即调整导轨607也沿着Y轴方向布置，一对调整滑块608一一对应的滑设于一对调整导轨607上。其中锁紧件610可采用弹性锁销等，在机架30上对应设置锁孔即可。终检模板安装架609可通过调整滑块608沿调整导轨607移动，调整终检装置60的整体安装位置，调整到位后利用锁紧件610锁紧、固定。

作为进一步优选的技术方案，本实施例中，顶升装置50包括顶升安装板501、顶升驱动件502及顶升框架503，顶升安装板501设于机架30或输送线40上，顶升驱动件502安装于顶升安装板501上，顶升框架503设于顶升驱动件502上方，顶升框架503四周设有顶升导柱504，安装板501与各顶升导柱504对应处设有直线轴承505，顶升导柱504穿设于直线轴承505中。其中，顶升驱动件502可采用气缸、电机等实现功能，顶升框架503采用矩形管焊接框架，顶升过程中可为断路器提供良好支撑；通过四周的顶升导柱504与直线轴承505的配合，使断路器沿着Z轴方向上下移动，保证位置精准，同时顶升过程也更加平稳、顺畅。

更进一步地，本实施例中，顶升框架503的上表面设有保护软垫506，通过保护软垫506可防止顶升框架503与断路器接触时造成磕碰损坏。保护软垫506优选优力胶，具有塑料的刚性，又有橡胶的弹性。

作为进一步优选的技术方案，本实施例中，升降驱动装置80包括升降驱动电机801、升降丝杆802及升降螺母803，升降驱动电机801和升降丝杆802设于机架30上，升降驱动电机801通过联轴器804与升降丝杆802相连，升降螺母803设于升降丝杆802上，夹持装置70与升降螺母803相连。工作时，升降驱动电机801启动，通过联轴器804带动升降丝杆802旋转，进而带动升降螺母803沿升降丝杆802移动，升降螺母803带动夹持装置70(具体为夹持框架701)上下运动。

更进一步地，本实施例中，升降驱动电机801设于升降丝杆802上端，升降丝杆802于升降螺母803下方设有防坠螺母805，防坠螺母805上设有用于支撑夹持装置70的防坠支架806。升降驱动电机801设于升降丝杆802上端，可为机架30下部留出空间用来安装夹持装置70；进一步地，设置防坠螺母805可起到安全限位的作用，提升可靠性，防坠螺母805上设置防坠支架806对夹持装置70提供支撑，可防止夹持装置70移行过位，保证设备安全、可靠。

更进一步地，本实施例中，升降驱动装置80还包括设于机架30上的一对升降导轨807、以及分设于夹持装置70两侧的一对升降滑块808，一对升降导轨807分设于升降丝杆802两侧，一对升降滑块808一一对应的滑设于一对升降导轨807上。通过升降滑块808和升降导轨807的配合，可使得夹持装置70的定位更精准，升降运动更平稳、顺畅。

本实用新型断路器终检测试系统的工作原理如下：

1)通过其他辊轮输送线将断路器(或称产品)由上工序工位配送至输送线40右侧，再由本工位输送线40将断路器(产品)输送到工作平台中心位置。

2)输送线40检测到断路器输送到要求位置后，顶升装置50启动，将断路器顶升到一定高度。

3)夹持装置70在升降驱动装置80的作用下由上向下移动(Z方向)，其一对夹臂702在下移过程中处于张开位置(X方向张开)。

4)夹持装置70的一对夹臂702向下运动到断路器两侧边底部一定距离后，两侧夹臂702开始合拢，夹持断路器的底盘车103两侧边滚轮，使断路器的底盘车103滚轮位于对接导轨90内。

5)夹持装置70在升降驱动装置80的作用下由下向上移行(Z方向)，至断路器的梅花动触头101中心轴线与终检装置60中的模拟静触杆601中心轴线同轴。

6)手柄操动(正旋)断路器(或产品)内部的丝杆，使其底盘车103向左移动，使模拟静触杆601插入断路器机构104的梅花动触头101中，形成闭合回路。

7)将断路器(产品)中的航空插头106，电缆线606与终检测试台20上的航空插座201、电缆接线头分别连接。分别完成对断路器二次耐压测试、分合闸测试、回路电阻测试及接线正确性测试等终检所有参数检测。终检测试台20对检测数据进行统计并进行比对分析，并将检测数据上传到已连接网络的MES系统中。

8)完成检测后，拔出连接电缆线606、航空插头106，手柄操动(逆旋)断路器内部的丝杆，使其底盘车103向右移动，使模拟静触杆601与断路器机构104的梅花动触头101分离；

9)升降驱动装置80驱动夹持装置70向下移动，将断路器返回至顶升装置50的工作台面，夹持装置70的两侧夹臂702张开(X方向)，再向上移行返回至初始工作位置，顶升装置50向下移动，将断路器(产品)重置于辊轮输送线的工作台面，再由辊轮输送线输送到下线工位下线。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。