一种零件尺寸公差检测装置的制作方法

本实用新型涉及检测设备技术领域，尤其是一种零件尺寸公差检测装置。

背景技术：

凸环在生产出来的时候需要进行尺寸检测，以满足使用要求。

传统的检测方法是人工将待检测产品进行固定后使用治具进行内长、内宽等尺寸测量，但是人工操作的效率低、误差大，不符合现代化生产的高效率与高精度要求。

因此，上述技术问题需要解决。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提出一种零件尺寸公差检测装置，目的在于实现零件的尺寸误差检测，提高检测效率和精度。

为了解决上述的技术问题，本实用新型提出的基本技术方案为：

一种零件尺寸公差检测装置，包括：

基板；

尺寸限位块，固定在所述基板上，该尺寸限位块与基板接触的下端面边缘处具有Y轴方向设置的卡槽，该卡槽至少包括Z轴方向高度为D的第一部分和Z轴方向高度为d的第二部分；

信号接收检测机构，具有与第一部分相对设置的第一接触滑块和与第二部分相对设置的第二接触滑块，该第一接触滑块连接一个第一信号放大机构，第二接触滑块连接一个第二信号放大机构，该第一信号放大机构和第二信号放大机构能够分别将零件接触该第一接触滑块和第二接触滑块产生的滑动信号放大并输出，所述尺寸限位块X轴方向的内侧面与第一接触滑块和第二接触滑块X轴方向的内端面之间形成能够让零件通过的检测通道，该检测通道在X轴方向的宽度等于零件的检测部位在X轴方向的尺寸长度；以及

移料机构，该移料机构包括一个能够将零件抓取并拖动通过所述检测通道的移料杆。

进一步的，所述第一信号放大机构包括第一长板和第一光纤接发器，该第一长板通过转轴转动连接在一起，该第一长板位于转轴的下部与所述第一接触滑块转动配合连接，所述第一光纤接发器设置在第一长板位于转轴上方的上部用于检测该第一长板的摆动。

进一步的，所述第二信号放大机构包括第二长板和第二光纤接发器，该第二长板通过转轴转动连接在一起，该第二长板位于转轴的下部与所述第一接触滑块转动配合连接，所述第二光纤接发器设置在第二长板位于转轴上方的上部用于检测该第二长板的摆动。

进一步的，在所述第一接触滑块和第二接触滑块外侧固定一个固定块，所述转轴设置在该固定块上。

进一步的，所述第一光纤接发器固定在一个第一竖板上；

所述第二光纤接发器固定在一个第二竖板上。

进一步的，所述D为零件的检测部位的Z轴方向尺寸的最大极限值，所述d为零件的检测部位的Z轴方向尺寸的最下极限值。

进一步的，所述移料机构包括设置在立板上的产生Y轴方向移动的后拉动力组件，该后拉动力组件的输出端连接一个能够产生Z轴方向移动的下压组件，该下压组件的输出端连接所述移料杆。

进一步的，所述移料杆的下端具有凸出结构，该凸出结构能够与零件配合将零件抓取并能够允许零件在X轴方向移动。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的技术方案一种零件尺寸公差检测装置，包括基板、设置在基板上的尺寸限位块、信号接收检测机构以及移料机构；该尺寸限位块与基板接触的下端面边缘处具有Y轴方向设置的卡槽，该卡槽至少包括Z轴方向高度为D的第一部分和Z轴方向高度为d的第二部分；信号接收检测机构，具有与第一部分相对设置的第一接触滑块和与第二部分相对设置的第二接触滑块，该第一接触滑块连接一个第一信号放大机构，第二接触滑块连接一个第二信号放大机构；移料机构能够带动零件通过尺寸限位块与第一接触滑块和第二接触滑块X轴方向之间形成的检测通道，在零件通过检测通道的过程，能够根据是否与第一接触滑块和第二接触滑块接触判断零件的尺寸公差。该技术实现了零件尺寸误差的自动检测，并提高了检测效率和检测精度。

附图说明

图1为凸环零件的结构示意图；

图2为一种零件尺寸公差检测装置的结构示意图：

图3为尺寸限位块和基板的结构示意图；

图4为尺寸限位块的结构示意图；

图5为信号接收检测机构的结构示意图；

图6为第一接触滑块的结构示意图；

图7为第一信号放大机构和第二信号放大机构的结构示意图；

图8为移料机构的结构示意图；

图9为移料杆的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图1至附图9对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

以下具体实施方式以检测图1所示的凸环零件为例进行说明。

参见图2，该图为一种零件尺寸公差检测装置的结构示意图。

该零件尺寸公差检测装置包括基板100、尺寸限位块200、信号接收检测机构300和移料机构400。

优选基板100固定在一个基座500上；当然，也可以不包括基座500。

参见图3和图4，该图3为尺寸限位块200和基板100的结构示意图；图4为尺寸限位块200的结构示意图。

尺寸限位块200固定在所述基板100上，该尺寸限位块200与基板100接触的下端面边缘处具有沿Y轴方向设置的卡槽210，该卡槽210至少包括Z轴方向高度为D的第一部分211和Z轴方向高度为d的第二部分212；该第一部分211和第二部分212用于检测凸环的厚度是否满足误差要求。

优选，所述D为零件的检测部位的Z轴方向尺寸的最大极限值，所述d为零件的检测部位的Z轴方向尺寸的最下极限值。即第一部分211用于检测凸环的上公差，第二部分212用于检测凸环的下公差。若凸环需要检测的部位厚度大于D值则不能通过该第一部分211，说明该凸环上公差不满足条件，反之则满足；若凸环需要检测的部位厚度小于则能够通过该第二部分212，说明凸环下公差不满足条件，反之则满足；当凸环在该第一部分211和第二部分212通过时任意公差不满足条件则说明该凸环的尺寸不合格。

需要说明的是，第一部分211和第二部分212是相互贯通的。

在一些实施例中，尺寸限位块200由两块独立的第一限位块213和第二限位块214组成，该第一限位块213和第二限位块214并排设置。所述第一部分211位于第一限位块213，所述第二部分212位于第二限位块213。

参见图5，该图为信号接收检测机构300的结构示意图。

详细的，该信号接收检测机构300具有与第一部分211相对设置的第一接触滑块310和与第二部分212相对设置的第二接触滑块320，该第一接触滑块310和第二接触滑块320是可以滑动。应当注意，在实施例中，该第一接触滑块310和第二接触滑块320与第一部分211和第二部分212相对的内侧面位于同一个平面上。

其中，第一接触滑块310连接一个第一信号放大机构330，第二接触滑块320连接一个第二信号放大机构340，该第一信号放大机构330和第二信号放大机构340能够分别将零件接触该第一接触滑块310和第二接触滑块330产生的滑动信号放大并输出。在本实施例，所谓的滑动信号指第一接触滑块310和第二接触滑块320产生滑动位移所代表的信号。

另外，所述尺寸限位块200的X轴方向的内侧面与第一接触滑块310和第二接触滑块320X轴方向的内端面之间形成能够让零件通过的检测通道600，该检测通道600在X轴方向的宽度等于零件的检测部位在X轴方向的尺寸长度。具体来说，该检测通道600的尺寸为图1所示的凸环的下部的外径尺寸。当然，根据不同的零件的尺寸自由设置。

移料机构400包括一个能够将零件抓取并拖动通过所述检测通道600的移料杆410。当该移料杆410抓取凸环通过检测通道600时，该凸环将根据其厚度尺寸是否与卡槽210的尺寸匹配而决定是否与第一接触滑块310和第二滑块320接触。

参见图6，该图为第一接触滑块310的结构示意图。由于在本技术方案中，第一接触滑块310和第二接触滑块320结构完全相同，因此只以第一接触滑块310的结构为例进行说明。该第一接触滑块310包括滑动部311和接触部312，滑动部311位于基座500上，接触部312位于基板100上。接触部312用于与凸环接触，滑动部312用于当接触部312与凸环接触后发生向后的滑动。参见图5，为了保证第一接触滑块310的接触部312和第二接触滑块320的滑动稳定性，在前面覆盖一个压板370。

参见图7，该图为第一信号放大机构330和第二信号放大机构340的结构示意图。

第一信号放大机构330包括第一长板331和第一光纤接发器332，该第一长板331通过转轴350转动连接在一起，该第一长板331位于转轴350的下部与所述第一接触滑块310转动配合连接，所述第一光纤接发器332设置在第一长板331位于转轴350上方的上部用于检测该第一长板331的摆动。

第二信号放大机构340包括第二长板341和第二光纤接发器342，该第二长板341通过转轴350转动连接在一起，该第二长板341位于转轴350的下部与所述第一接触滑块320转动配合连接，所述第二光纤接发器342设置在第二长板341位于转轴350上方的上部用于检测该第二长板341的摆动。

其中在所述第一接触滑块310和第二接触滑块320外侧固定一个固定块360，所述转轴350设置在该固定块360上。所述第一光纤接发器332固定在一个第一竖板333上；所述第二光纤接发器342固定在一个第二竖板343上。

应当理解，第一信号放大机构330和第二放大机构340的结构相同，原理相同，因此此处以第一信号放大机构330为例子进行说明。第一长板331位于转轴350的上部远远长于第一长板331位于转轴350下部的长度。这样，当第一接触滑块310发生微小的移动时在第一长板331的上部转动的弧长长度被放大，以便于第一光纤接发器332进行检测。需要注意，本实施例的第一光纤接发器332采用公知技术，此处不进行赘述。具体在装配的时候，通过该第一光纤接发器332实现对第一长板331的边缘进行检测，当第一长板331的上部在第一光纤接发器332的接收端和发射端之间摆动时能够遮蔽光纤发射端发出的灯光，发射端则不能接收，以此判断第一接触滑块310发生滑动。

参见图8，该图为移料机构400的结构示意图。

该移料机构400包括设置在立板420上的产生Y轴方向移动的后拉动力组件430，该后拉动力组件430的输出端连接一个能够产生Z轴方向移动的下压组件440，该下压组件440的输出端连接所述移料杆410。具体，该后拉动力组件430和下压组件440均采用气缸或油缸。需要注意，本实施例，该立板420立于基座500上。

参见图9，该图为移料杆410的结构示意图。该移料杆410的下端具有凸出结构4101，该凸出结构4101的外径小于如图1所示的凸环的内径尺寸，这样方便在移送凸环的过程该凸环能够在X轴方向左右移动。即该移料杆410能将零件抓取并能够允许零件在X轴方向移动。

工作原理说明：

后拉动力组件430迁移，然后在下压组件440的作用下移料杆410下压，该移料杆的凸出结构4101插入到凸环的内圈，然后在后拉动力组件430的作用下凸环被拖动滑过所述检测通道600，若凸环的检测部位的厚度大于第一部分211的厚度，则在通过该第一部分211之前被推向X轴方向的右侧并接触第一接触滑块310，该第一接触滑块310发生微小滑动并被第一光纤接发器332检测到，然后一直被拖动至最后，并被判为非合格产品，该凸环离开第一接触滑块310后，由于第一长板331的弹性能够驱动该第一接触滑块310复位；若凸环的检测部位的厚度小于第一部分211的厚度则凸环能够顺利通过卡槽210的第一部分211并不接触第一接触滑块310；在后拉动力组件430的作用下，凸环继续向卡槽第二部分212滑动，若凸环的检测部位的厚度小于该第二部分212的厚度，则继续通过该第二部分212，并不触发第二接触滑块320，被判定为非合格产品；若厚度大于该第二部分212的d值则被推往第二接触滑块320并与该第二接触滑块320接触，然后通过检测通道600，最终完成检测，被断定为合格产品。

总之，通过本实用新型的技术方案实现了零件的尺寸公差自动检测，实现了自动化，提高检测效率和精度。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。