一种刃磨钻头检测量具的制作方法

本发明属于钻头检测领域，具体涉及一种针对制动鼓产品加工螺栓孔所使用的钻头在刃磨后进行检测用的刃磨钻头检测量具。

背景技术：

现阶段，汽车制动鼓每件产品的外法兰底面需加工8-10个不同尺寸规格的螺栓孔进行装配。目前，常采用的加工方法为：采用立式钻床进行钻孔，钻孔时采用普通高速钢麻花钻头进行重复刃磨使用。刃磨后的钻头要求钻头的两条主切削刃对称且长度相等，并且要求刃磨后钻头的顶角对称。但在实际的螺栓孔加工过程中，由于缺乏刃磨后钻头的检测量具，常常造成刃磨条主切削刃不对称，长度不相等，所钻的螺栓孔容易形成倾斜，影响到制动鼓产品的装配精度；而且也经常因刃磨后钻头顶角不对称，造成所钻的螺栓孔切削不均匀，钻头磨损快，进而影响到所钻的螺栓孔孔径偏大，同时也缩短了钻头的使用寿命，提高了生产成本。

技术实现要素：

鉴于此，本发明的目的在于，提供一种刃磨钻头检测量具，旨在克服目前制动鼓产品在加工螺栓孔过程中缺乏对刃磨后钻头进行检测的缺陷。

为了达到上述发明目的，进而采取的技术方案如下：

一种刃磨钻头检测量具，包括钻套、钻套架和钻头检测底座，所述钻套架的上部安装有所述钻套、钻套架的下部安装有所述钻头检测底座，且所述钻套、钻套架和钻头检测底座的中心保持同轴，另外，在所述钻套的中心位置开设有一通孔，在所述钻头检测底座的中心位置开设有一V形槽，且该V形槽的V形夹角为118°，所述V形夹角与贯穿其钻套通孔并伸入至V形槽内部的待测钻头相接触，以此来检测该待测钻头的顶角及切削刃长度。

进一步的，所述钻套架与所述钻头检测底座之间为活动连接。

进一步的，所述钻套架下部具有一凹槽，所述钻头检测底座的顶部具有一凸台，所述凸台与所述凹槽相配合，以实现所述钻套架与所述钻头检测底座之间活动连接。

本发明的有益效果：本发明的刃磨钻头检测量具可以快速地对刃磨后的钻头进行检测，同时还能够直观地检测刃磨后钻头的顶角及切削刃长度是否对称，检测过程简单，且检测效率高。采用此检测量具检测刃磨后的钻头，所钻的螺栓孔孔径及位置度满足客户要求，提高了产品质量；而且采用此检测量具检测后的刃磨钻头的主切削刃对称，在钻孔切削过程中受力均匀，进而提高了钻头的使用寿命，降低了生产成本。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明一种刃磨钻头检测量具的结构示意图；

图2是本发明中涉及的钻套与钻套架的组合结构示意图；

图3是本发明中涉及的钻头检测底座的结构示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

如图1-3所示，一种刃磨钻头检测量具，包括钻套1、钻套架2和钻头检测底座3，所述钻套架2的上部安装有所述钻套1、钻套架2的下部安装有所述钻头检测底座3，且所述钻套1、钻套架2和钻头检测底座3的中心保持同轴，另外，在所述钻套1的中心位置开设有一通孔11，在所述钻头检测底座3的中心位置开设有一V形槽31，且该V形槽31的V形夹角为118°，所述V形夹角与贯穿其钻套通孔11并伸入至V形槽31内部的待测钻头相接触，以此来检测该待测钻头的顶角及切削刃长度。

在本实施例中，所述钻套架2与所述钻头检测底座3之间为活动连接，具体结构为：所述钻套架2下部具有一凹槽21，所述钻头检测底座3的顶部具有一凸台32，所述凸台32与所述凹槽21相配合，以实现所述钻套架2与所述钻头检测底座3之间的活动连接。

本实施例中，钻套1可根据不同规格的钻头尺寸进行设计，钻套架2主要作用是放置钻套1，便于检测。钻头检测底座3是按照标准麻花钻头的顶角以及两条主切削刃对称且长度相同的标准来进行设计，检测过程中，可直观检测刃磨后钻头顶角及切削刃长度是否对称，保证所钻产品的螺栓孔直径及位置度符合图纸要求。

本发明的一种刃磨钻头检测量具的检测过程为：操作工将每次刃磨后钻头，按图1所示的位置，将钻头放置在刃磨钻头检测量具中，目视检查所刃磨钻头的顶角、两条主切削刃与标准要求是否存在差异，如果不符合要求存在缝隙则重新进行刃磨，然后再进行检测。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。