电池电压与电池总高的同步测试装置的制作方法

本发明涉及一种电池电压与电池总高的同步测试装置。

背景技术：

近几年是中国电池技术的高速发展期，中国已成为世界电池制造大国，并成为世界电池生产的主场，中国企业与国际高端客户合作日益紧密，随着与国际高端客户的深层次合作，对电池品质的要求越来越高，而我国在电池制造过程中的品质监控手段相对落后，无法满足国际高端客户对品质的一致性要求。比如，我国电池制造过程中的电压监测和电池总高监测目前一直采用抽样测试方式，如每班次工作8小时，抽样频次是每2小时抽取9只电池进行电压和总高的监测，每班次共抽样4次，该班次电池产品的电压和总高质量情况会根据4次抽样的测试数据进行推测，但该班次电池的电压和总高的真实情况无从知晓，并且抽样监测又费时费力，因此存在着改进的空间。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供了一种电池电压与电池总高的同步测试装置，实现电池高度和电压的高效检测，既省力省时，又提高了检测的准确度。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种电池电压与电池总高的同步测试装置，包括转台和检测机构；所述检测机构包括检测架、上电极、下电极、位移传感器、收缩导柱、复位件和控制器；所述转台上具有供收缩导柱安装的导柱安装工位和供电池安装的电池安装工位，并且导柱安装工位和电池安装工位上下对应；所述复位件设于收缩导柱和导柱安装工位之间；所述上电极安装于收缩导柱的下端，所述下电极安装于电池安装工位的下端；所述检测架位于转台的一侧，检测架上具有下压部件，所述转台转动时能带动导柱安装工位经过下压部件，并且下压部件能够推动导柱安装工位上的收缩导柱向下移动，所述导柱下移后复位件发生形变并向导柱提供向上的复位力；所述位移传感器安装于检测架上，并用于检测上电极的位移量；所述上电极、下电极和位移传感器均连接于控制器。

优选的，所述转台包括底座和旋转架，所述旋转架上具有中心孔，并且旋转架通过中心孔转动连接于底座上。

优选的，所述底座的顶部安装有导电滑环，所述上电极和下电极均通过导线连接于导电滑环，所述导电滑环和位移传感器均通过数据线连接于控制器。

优选的，所述收缩导柱包括导杆、收缩弹簧和绝缘杆；所述导杆的底部具有安装槽，所述绝缘杆的顶端配合于安装槽内，并且收缩弹簧位于绝缘杆的顶端和安装槽的底壁之间。

优选的，所述导柱安装工位为上下延伸的安装孔，所述安装孔的侧壁上具有限位槽，所述导杆的顶端具有与安装孔的上孔口配合的下限位凸缘，所述导杆的侧壁上具有配合于限位槽内的上限位块。

优选的，所述复位件为复位弹簧，所述复位弹簧套设于导杆上，并且复位弹簧的上端抵靠于下限位凸缘，下端抵靠于安装孔的上孔口处。

优选的，所述下压部件为凸轮导轨，所述收缩导柱的顶端连接有滚轮，当滚轮移动至导轨的凸轮上时，凸轮抵压收缩导柱向下移动。

优选的，收缩导柱的底端还设置有测试板，所述测试板供位移传感器检测。

优选的，所述导柱安装工位和电池安装工位均具有多个，并且绕转台的中心线呈圆周均匀分布。

优选的，所述控制器为带有模拟量模块的plc。

本发明的优点为：将本发明配合在电池生产线上，在生产线连续运转的条件下实现每只电池电压和电池总高的监测，不仅保证了每只电池的品质，而且还具有高效的检测效率；另外，采用本发明有效避免了前期通过抽样来推测电池质量的潜在风险。

附图说明

图1为本实施例所提供的电池电压与电池总高的同步测试装置的正视图；

图2为图1中a-a向剖视图。

具体实施方式

通过图1至图2对本发明电池电压与电池总高的同步测试装置作进一步的说明。

一种电池电压与电池总高的同步测试装置，包括转台1和检测机构。

所述转台1包括底座101和旋转架102，所述旋转架102包括一中心管1022和成型于中心管1022上端的上安装环1021以及成型于中心管1022下端的下安装环1023，中心管1022上具有中心孔，并且旋转架102通过中心孔可转动套设于底座101上，同时旋转架102和底座101之间设置有轴承。本实施例中，旋转架102的转动可通过电机驱动。

所述检测机构包括检测架2、上电极3、下电极8、位移传感器5、收缩导柱7、复位件13和控制器。所述转台1上具有多个供收缩导柱7安装的导柱安装工位和多个供电池安装的电池安装工位，并且导柱安装工位和电池安装工位上下对应。本实施例中，导柱安装工位具有多个并且在上安装环1021上圆周均匀分布，电池安装工位具有多个并且在下安装环1023上圆周均匀分布，同时导柱安装工位与电池安装工位上下一一对应。所述复位件13设于收缩导柱7和导柱安装工位之间；所述上电极3安装于收缩导柱7的下端，所述下电极8安装于电池安装工位的下端。检测架2为倒u形结构，并且检测架2位于转台1的一侧；检测架2上具有下压部件，所述转台1转动时能带动导柱安装工位经过下压部件，使得下压部件能够推动导柱安装工位上的收缩导柱7向下移动，所述导柱下移后复位件发生形变并向导柱提供向上的复位力；所述位移传感器5安装于检测架2上，并用于检测上电极3的位移量；所述上电极3、下电极和位移传感器5均连接于控制器12。

进一步的，所述底座101的顶部安装有导电滑环10，所述上电极3和下电极均通过导线14连接于导电滑环10，所述导电滑环10和位移传感器5均通过数据线连接于控制器。本实施例中上安装环1021上还具有通线孔15，该通线孔用于供导线14穿过，该设置下，能够实现旋转架102的连续性转动，从而对电池进行连续性检测，提高了检测的效率。

进一步的，所述收缩导柱7包括导杆71、收缩弹簧72和绝缘杆73；所述导杆71的底部具有安装槽，所述绝缘杆73的顶端配合于安装槽内，并且收缩弹簧72位于绝缘杆73的顶端和安装槽的底壁之间，该设置下能够实现收缩导柱7的收缩功能，该结构下，收缩导柱7能够根据电池的不同高度进行收缩，实现上电极3和下电极有效的抵靠在被检测电池的上下两端，进行检测，避免了将被测电池14压坏的情况。

进一步的，所述导柱安装工位为上下延伸的安装孔，所述安装孔的侧壁上具有限位槽，所述导杆71的顶端具有与安装孔的上孔口配合的下限位凸缘711，所述导杆71的侧壁上具有配合于限位槽内的上限位块712。该设置下，能对收缩导柱7起到上下限位作用。电池安装工位为位于下安装环1023侧壁上的安装槽。

进一步的，所述复位件为复位弹簧，所述复位弹簧套设于导杆71上，并且复位弹簧的上端抵靠于下限位凸缘，下端抵靠于安装孔的上孔口处。自然状态下，该复位弹簧推动收缩导柱7处于最高位，当收缩导柱7被下压后，复位弹簧被压缩，当收缩导杆71离开下压部件后，复位弹簧推动收缩导柱复位至最高点。

进一步的，所述下压部件为凸轮导轨21，所述收缩导柱7的顶端连接有滚轮9，当滚轮9移动至导轨的凸轮上时，凸轮抵压收缩导柱7向下移动。

进一步的，收缩导柱7的底端还设置有测试板4，所述测试板4供位移传感器5检测。本实施例中，上电极3螺纹连接于绝缘杆73的下端，该测试板固定于上电极3和绝缘杆73的底端之间，因此通过检测该测试板的位移量，来检测上电极3的位移量。

进一步的，所述控制器为带有模拟量模块的plc，本实施例中，只要plc具有模拟量模块，均可用于本实施例，模拟量模块即为模拟量输入/输出模块。

工作时，将被检测电池装入电池安装工位内；旋转架102带动收缩导柱7和电池移动到凸轮导轨处，凸轮导轨挤压收缩导柱7向下移动，使上电极3接触到电池的负极即电池的上端，下电极接触到电池的正极即电池的下端；同时电池也对绝缘杆73及收缩弹簧72进行了挤压，使得测试板4与位移传感器5的距离发生变化，该状态下，plc的模拟量模块检测到电池的电压值及位移传感器5电流的变化值，经过计算可以直接得出电池的电压和电池的高度，电池的高度值=收缩导柱7处于被下压状态下上电极3与下电极之间距离+位移传感器5测量出的位移值，最后电池电压测试值和电池总高测试值通过数据线传送到与plc连接的显示器上，以便人员随时监控电池的品质状态。需说明的是：收缩导柱7处于被下压状态下上电极3与下电极之间距离，该距离为未装载电池时的距离，收缩导柱7被凸轮导轨下压后，收缩弹簧72处于自然状态下，上电极3与下电极之间的距离，该距离值事先输入于plc中。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。