水压试验机注水系统的制作方法

本发明涉及一水压试验机，尤其涉及了一种水压试验机注水系统。

背景技术：

气瓶水压试验是检测气瓶性能的最直接和有效的手段，能够有效检查钢瓶是否有宏观变形和渗漏，对应的压力表是否有出现压力回降现象。

试验原理为以水为加压介质，逐步增大受试瓶内的压力，达到气瓶的水压试验压力，对气瓶的安全承载能力进行验证。现有的大多数水压试验机的注水过程繁琐、低效、作业标准不具有统一性和规范性，测量精度波动大。

技术实现要素：

本发明针对现有技术中现有的水压试验机注水系统存在的操作不合理问题，提供了一种水压试验机注水系统。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

水压试验机注水系统，包括多个气瓶，还包括与每个气瓶均连通的进水总管，进水总管上分别连接有低压进水管和高压进水管，低压进水管上设有第一电磁阀和自第一电磁阀向进水总管方向导通的第一单向阀；高压进水管上设有增压缸、第二电磁阀和自第二电磁阀向进水总管方向导通的第二单向阀。

作为优选，增压缸上连接有第三电磁阀，第三电磁阀分别与增压缸内活塞两侧连通。通过第三电磁阀的通断对增压缸进行控制，从而实现增压缸对进入气瓶内水的增压。

作为优选，高压进水管上还设有水箱，增压缸设置于水箱与第二电磁阀之间，水箱与增压缸之间还设有第三单向阀。

作为优选，进水总管上与气瓶入口连接处均设有止回阀。

作为优选，气瓶入口处还设有压力传感器。

作为优选，还包括与气瓶入口处连通的压力检测排气管，压力检测排气管上设有弹簧式单向阀。

作为优选，还包括设置与气瓶端部且与气瓶内部连通的注水套，进水总管与气瓶之间通过注水套连接，注水套上设有与进水总管连接的注水口和与压力检测排气管连接的压力检测排气口。

作为优选，注水套上靠近气瓶的端面上设有与气瓶外端面形成密封的o形密封圈，通过o形密封圈的作用能够有效防止低压注水时水溢出情况。

本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：

本发明设计的水压试验机注水系统能够对多个气瓶进行注水，通过该注水系统能够高效、快速、精确的检查钢瓶是否有宏观变形和渗漏，对应的压力表是否有出现压力回降现象，具有精确度高，人为因素影响小的特点，可作为判断气瓶安全可靠的有效依据。

附图说明

图1是本发明实施例1的结构示意图。

图2是本发明实施例2中水压试验机的结构示意图。

图3是图2的俯视图。

图4是图2的侧视图。

图5是图3中c-c面的剖视图。

图6是图3中d-d面的剖视图。

图7是图4中b-b面剖视图。

图8是图6中右端部的局部放大图。

附图中各数字标号所指代的部位名称如下：1—机座、2—顶紧气缸、3—压紧油缸、4—气瓶、5—支承滚轮、6—举升板、7—举升油缸、8—称重传感器、9—v型块、10—气缸固定座、11—传动销、12—传动槽、13—定位碗、14—顶出销、15—油缸固定座、16—传动套、17—传动块、18—连接柱、19—连接通孔、20—套筒、21—内涨式弹簧夹头、22—注水套、23—注水口、24—压力检测排气口、25—压缩弹簧、26—u形限位槽、27—o形密封圈、101—进水总管、102—低压进水管、103—高压进水管、104—第一电磁阀、105—第一单向阀、106—增压缸、107—第二电磁阀、108—第二单向阀、109—第三电磁阀、110—水箱、111—第三单向阀、112—止回阀、113—止回阀、114—止回阀、115—止回阀。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例1

水压试验机注水系统，包括多个气瓶4，本实施例中包括12个气瓶4，即可对12个气瓶4进行水压试验，还包括与每个气瓶4均连通的进水总管101，进水总管101上分别连接有低压进水管102和高压进水管103，低压进水管102上设有第一电磁阀104和自第一电磁阀104向进水总管101方向导通的第一单向阀105；高压进水管103上设有增压缸106、第二电磁阀107和自第二电磁阀107向进水总管101方向导通的第二单向阀108，增压缸106上连接有第三电磁阀109，第三电磁阀109分别与增压缸106内活塞两侧连通。

本实施例中高压进水管103上还设有水箱110，增压缸106设置于水箱110与第二电磁阀107之间，水箱110与增压缸106之间还设有第三单向阀111，通过增压缸106增压，得到高压水，使其进入气瓶4对气瓶4进行检测作用。进水总管101上与气瓶4入口连接处均设有止回阀112，能够有效防止气瓶4内水在气瓶4内压力作用下回流，充分保证气瓶4内能够注满水，保证后续检测的顺利、精准进行。

气瓶4入口处还设有压力传感器113，还包括与气瓶4入口处连通的压力检测排气管114，压力检测排气管114上设有弹簧式单向阀115，在弹簧与管道内压力的相互平衡作用下使得该弹簧式单向阀115处于封闭状态，当管道内压力减小时，弹簧回弹，使得该压力检测排气管114打开，继而可以实现对该处的压力检测。

本实施例中还包括设置与气瓶4端部且与气瓶4内部连通的注水套，进水总管101与气瓶4之间通过注水套连接，注水套上设有与进水总管101连接的注水口和与压力检测排气管114连接的压力检测排气口。注水套上靠近气瓶4的端面上设有与气瓶4外端面形成密封的o形密封圈，实现低压注水时水不溢出。

实施例2

本实施例中将实施例1中的注水系统具体运用到一种水压试验机中，其中水压试验机的具体结构如图2-图8所示，包括机座1，机座1上沿机座1长度方向的两侧分别固定有相对布置的顶紧气缸2和压紧油缸3，气瓶4被固定于顶紧气缸2和压紧油缸3之间，顶紧气缸2和压紧油缸3均为多个且均沿机座1长度方向等间距布置，机座1上设有对气瓶4两端支撑的支承滚轮5以及能够托起气瓶4的举升板6，机座1上固定有活塞与举升板6连接且纵向布置的举升油缸7，举升板6上设有对气瓶4进行称重的称重传感器8，本实施例中采用4个形成电桥电路的称重传感器8。

举升板6上固定有与气瓶4外轮廓形状相配合的v型块9，举升板6沿机座1长度方向布置且设置于气瓶4的中部，举升油缸7通过举升板6和v型块9能够顺利、稳定的举起多个气瓶4，使得整个操作效率大大提高，称重传感器8设置于v型块9与举升板6之间，当气瓶4脱离支承滚轮5时就可用称重传感器8对气瓶4进行称重，输出数值。

机座1上固定有气缸固定座10，顶紧气缸2固定于气缸固定座10上，气缸活塞穿过气缸固定座10且气缸活塞端部连接有能够抵靠在气瓶4端部的传动销11，气缸固定座10上设有供传动销11伸入的传动槽12。还包括对气瓶4端部定位的定位碗13，传动销11端部穿过定位碗13中部，定位碗13、传动销11以及气缸活塞同轴设置。还包括设置于气缸固定座10内的顶出销14，顶出销14一端设有弹簧且设置于气缸固定座10内，另一端穿过定位碗13底面伸入定位碗13内。

机座1上固定有油缸固定座15，压紧油缸3固定在油缸固定座15上，压紧油缸3的活塞杆端部连接有传动套16，传动套16端部设有传动块17，还包括与气瓶4端部连接的连接柱18，连接柱18的一端设有上下开口且横截面呈“凸”字形的连接通孔19，传动块17自连接通孔19的上端或下端开口处卡入连接通孔19内且能够在连接通孔19内上下滑动，从而能够方便传动套16与连接柱18之间的脱离和连接。

连接柱18的另一端设有套筒20，套筒20内设有能够伸入气瓶4内部的内涨式弹簧夹头21。

还包括设置与气瓶4端部且与气瓶4内部连通的注水套22，注水套22上设有注水口23和压力检测排气口24，注水套22上靠近气瓶4的端面上设有与气瓶4外端面形成密封的o形密封圈27，实现低压注水时水不溢出，套筒20外套设有压缩弹簧25，压缩弹簧25的两端分别抵靠在连接柱18与注水套22上。

油缸固定座15上设有开口向上的u形限位槽26，连接柱18能够卡入u形限位槽26内，通过u形限位槽26能够对连接柱18进行限位，进而保证气瓶4能够落入机座1上的指定工位，保证顶紧气缸2与压紧油缸3对气瓶4的顺利夹紧。

本实施例中整个水压试验机的工作过程如下：

步骤一、由吊机将试验好的12个气瓶4移出试验区；由吊机将待试验的12个气瓶4送入试验工位的支承滚轮5上；

步骤二、举升油缸7将举升板6举起使气瓶4脱离支承滚轮5组件，每个工位的v型块9与举升板6间安装4个称重传感器8；当气瓶4脱离滚轮组件时就可用称重传感器8对气瓶4进行称重，输出数值w0，w0为气瓶4重量；

步骤三、举升油缸7落下使气瓶4落入支承滚轮5组上；

步骤四、由顶紧气缸2将气瓶4推至注水套22的区域；

步骤五、顶紧气缸2的气缸活塞移动使内涨式弹簧夹头21伸入气瓶4内且在气瓶4内涨开，顶紧气缸2缩回，压缩弹簧25顶出使得内涨弹簧夹头扣住气瓶4内端面；

步骤六、使注水套22前端o型密封圈紧贴气瓶4外端面，实现低压注水时水不溢出；

步骤七、打开注水电磁阀对气瓶4进行低压注水，延时ts确保气瓶4注满水，多余的水从排水口排出；

步骤八、举升油缸7将举升板6举起使气瓶4脱离支承滚轮5，其脱离支承滚轮5就可用称重传感器8对其进行称重，输出数值w1，计算出v＝w1-w0，输出体积v；

步骤九、举升油缸7落下使气瓶4落入支承滚轮5上；

步骤十、压紧油缸3推动气瓶4移动使气瓶4的左端面紧贴定位碗13端面；

步骤十一、压紧油缸3的油缸活塞运动，使内涨式弹簧夹头21伸入套筒20内，压缩内涨式弹簧夹头21，从而使得内涨式弹簧夹头21缩回；

步骤十二、排水口阀门关闭、高压注水阀门打开对其注35mpa高压水，待其压力达到35mpa,切断注水阀门；读出此时各个工位的压力p0；保压1min,读出此时各个工位的压力p1；计算每个工位pi＝p0-p1；如某个工位的pi超过阈值读出该工位的气瓶4为不合格气瓶4；

步骤十三、压紧油缸3退回，由顶出销14将气瓶4顶出定位碗13前端面为气瓶4调出试验区作准备。

本实施例通过上述试验方法能够高效、快速、精确的检查钢瓶是否有宏观变形和渗漏，对应的压力表是否有出现压力回降现象，具有精确度高，人为因素影响小的特点，可作为判断气瓶4安全可靠的有效依据。

总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。