一种旋转式电池漏液检测设备及其检测方法与流程

本发明涉及电池检测技术领域，尤其涉及一种旋转式电池漏液检测设备及其检测方法。

背景技术：

现有的蓄电池通常采用ccd相机检测，相机检测仅能从产品外观上判别电池是否损坏，漏检率较高。另一种方式则是采用氦气检测，氦气检测必须先对电池内部充入氦气，只能适合于硬壳电池，不适用于软装电池的检测。此外，由于电池在各个行业应用不同，其尺寸范围变化较大，现有的检测设备受限于设备体积，检测效率低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种旋转式电池漏液检测设备及其检测方法，旨在解决现有电池漏液检测漏检率高、效率低的技术问题。

为达到上述目的，本发明所提出的技术方案为：

本发明的实施例公开了一种旋转式电池漏液检测设备，其包括：机架，设于所述机架上的转盘机构，所述转盘机构上设有若干工位，设于所述转盘机构上方的读码装置、检测机构和清洗机构，以及工控机；其中，在所述工控机的控制下，电池被所述读码装置读码后，由所述转盘机构旋转移送至不同工位进行电池的漏液检测、电池检测后的下料和检测机构的清洗工序。

其中，所述的转盘机构包括：固定于机架上的驱动电机，由所述驱动电机驱动的凸轮分割器，以及连接于所述凸轮分割器的转盘，所述转盘上设有若干工位。

其中，所述的检测机构包括：检测腔体，盖合于所述检测腔体以形成密封腔体的盖板，向检测腔体输送洁净气体的气体净化输送组件和抽真空组件，以及对电池进行漏液检测的voc检测仪。

其中，所述的清洗机构包括：腔体清洗罩，驱动所述腔体清洗罩盖合于检测腔体的第一驱动气缸；隔板清洗罩，以及驱动所述隔板清洗罩罩设于隔板外部的第二驱动气缸；其中，所述腔体清洗罩和隔板清洗罩上均设有吹气装置和排风装置，以致以气流的方式对检测腔体和放置电池的隔板进行吹气清洗。

其中，所述机架的前端还设有一来料传送带，所述读码装置设于来料传送带末端上方，以及对接于来料传送带末端的入料传送带。

其中，所述的入料传送带上方还设有第一搬料机械手和入料机械手，所述第一搬料机械手用于将读码失败的电池取出单独存放，所述入料机械手用于将读码成功的电池以及隔板相互间隔的移送至检测腔体内待检。

其中，所述第一搬料机械手包括：水平导轨，可沿所述水平导轨滑行的吸爪，以及驱动所述吸爪沿着水平导轨移动的水平驱动气缸，所述吸爪用于吸取读码失败的电池至预设位置。

其中，所述入料机械手包括：横向移动组件，以及受控于所述横向移送组件的两纵向移动组件，所述纵向移动组件用于将待检测的电池及用于置放电池的隔板移送住检测腔体内。

其中，所述转盘机构的一侧的机架上还设有第二搬料机械手和出料机械手，所述第二搬料机械手用于将检测漏液的电池取出单独存放，所述出料机械手用于将检测后合格的电池及隔板逐一从检测机构中取出转移至下一工序。

一种采用如上任意一项所述的旋转式电池漏液检测设备的检测方法，其包括以下步骤：

第一步、有来料传送带将电池移送至读码装置处进行读码，如读码正常在进入下一步，若读码异常则将读码异常的电池取出；

第二步、由第一搬料机械手将读码正常的电池移送至入料传送带上，再由入料机械手将电池、隔板相互间隔的移送至检测机构的检测腔体内；

第三步、转盘机构转动，带动检测腔体至检测工位处，盖板下降，密封检测腔体；

第四步、对密封的检测腔体进行抽真空处理，直至设定的真空度；

第五步、对密封的腔体进行保压处理至设定的时间；

第六步、向检测腔体内充入洁净的气体至设定时间，由voc检测仪检测检测腔体内的有机分子；

第七步、盖板上升，转盘机构转动，将检测完成的电池随检测腔体一同移送至出料工位，由出料机械手将电池及隔板取出，隔板叠放于预设位置；

第八步、转盘机构转动，带动检测腔体和隔板至清洗工位，进行隔板和检测腔体的清洗，并返回至第一步。

与现有技术相比，本发明的旋转式电池漏液检测设备及其检测方法，其采用转盘机构带动电池依次进行读码，上料，漏液检测，下料以及检测机构的清洗工序，一方面节省了设备所占用的空间，另一方面，旋转式检测，可以实现电池的读码，上料，漏液检测，下料以及检测机构的清洗工序不在不同工位同步进行，从而提高了检测效率。

附图说明

图1为本发明的旋转式电池漏液检测设备整体结构示意图。

图2为本发明的旋转式电池漏液检测设备去掉防护罩部分结构示意图。

图3至图5为本发明的旋转式电池漏液检测设备的内部结构示意图。

图6和图7为本发明的旋转式电池漏液检测设备读码及上料部分结构示意图。

具体实施方式

以下参考附图，对本发明予以进一步地详尽阐述。

实施例一：请参阅图1至图7，在本实施例中，公开一种旋转式电池漏液检测设备，其包括：机架03，设于所述机架03上的转盘机构6，所述转盘机构6上设有若干电池检测的工位，设于所述转盘机构6上方的读码装置3、检测机构7和清洗机构8，以及工控机02。其中，在所述工控机02的控制下，电池100被所述读码装置3读码后，由所述转盘机构6旋转移送至不同工位进行电池100的漏液检测、电池检测后的下料和检测机构7的清洗工序。也即，该旋转式电池漏液检测设备通过转盘机构的转动，实现了电池的上料至下料的整个检测工艺。

请参阅图7，所述的转盘机构6包括：固定于机架03上的驱动电机，由所述驱动电机驱动的凸轮分割器62，以及连接于所述凸轮分割器62的转盘61，所述转盘61上设有若干工位。其中，驱动电机固定于机架03上，为了提高转盘转动的稳定性，转盘靠近周缘的底部还设有若干连接于机架03顶部的滚轮机构63，所述滚轮机构63用于支撑转盘61旋转，并减小旋转阻力。

请参阅图2和图3，所述的检测机构7包括：检测腔体71，盖合于所述检测腔体71以形成密封腔体的盖板72，向检测腔体输送洁净气体的气体净化输送组件和抽真空组件74，以及对电池100进行漏液检测的voc检测仪。所述气体净化输送组件用于将外部空气进行净化后输送至检测腔体71内，抽真空组件74用于在检测时，对密封的检测腔体进行抽负压处理，待抽负压并保压至设定时间后，将检测腔体内的气体通过连通于voc检测仪的管路送往voc检测仪处进行气体成分检测，以确定该检测的电池是否漏液。在本实施例中，为了实现检测腔体71与盖板72的自动打开和闭合，盖板72上还连接有一气缸73，所述气缸连接于机架03上，以便纵向驱动盖板72上下移动以致打开或关闭检测腔体71。

请参阅图5，所述的清洗机构8包括：腔体清洗罩81，驱动所述腔体清洗罩81盖合于检测腔体71的第一驱动气缸82；隔板清洗罩84，以及驱动所述隔板清洗罩84罩设于隔板200外部的第二驱动气缸85；其中，所述腔体清洗罩81和隔板清洗罩84上均设有吹气装置(图中未示出)和排风装置83(图中仅以腔体清洗罩部分说明，隔板清洗罩部分结构相同)，以致以气流的方式对检测腔体71和放置电池的隔板200进行吹气清洗。更具体的，当完成一次电池检测后，电池100被取出检测腔体71，检测腔体71可能因漏液而存在其他气体成分，该气体可能会影响后续检测的准确性，因此，需要对检测腔体71进行送风、抽风清洗；同理，由于检测腔体71内待检测的电池100与隔板200是相互间隔叠放的，检测完成后，电池100和隔板200也是单独取出分别叠放的，此时，隔板清洗罩从上方下降罩住叠放的隔板，然后进行吹气和抽气进行清洗。

请参阅图1，所述机架的前端还设有一来料传送带1，所述读码装置3设于来料传送带1末端上方，以及对接于来料传送带1末端的入料传送带2。来料传送带1用于将待检测的电池从上一工序输送住读码装置3处进行读码，读码完成后，电池100再次被转移至入料传送带2上，以便入料机械手5取走送往检测腔体71。

其中，所述的入料传送带2上方还设有第一搬料机械手4和入料机械手5，所述第一搬料机械手4用于将读码失败的电池取出单独存放，机架03顶部台面上设有一容置读码失败的电池的读码不良存放仓31，所述入料机械手5用于将读码成功的电池100以及隔板200相互间隔的移送至检测腔体71内待检。

更具体的，所述第一搬料机械手4包括：水平导轨41，可沿所述水平导轨41滑行的吸爪43，以及驱动所述吸爪43沿着水平导轨41移动的水平驱动气缸42，所述吸爪43用于吸取读码失败的电池100至预设读码不良存放仓31的位置。

请参阅图7，所述入料机械手5包括：横向移动组件51，以及受控于所述横向移送组件51的两纵向移动组件52，所述纵向移动组件52用于将待检测的电池100及用于置放电池100的隔板200移送住检测腔体71内。也即，横向移动组件51带动两纵向移动组件52水平移动至入料传送带2上方，纵向移动组件52自动下降，吸取待检测的电池100和隔板200，然后，横移组件51驱动纵向移动组件52移动至检测腔体71的上方，纵向移动组件52下降，先放置一隔板200，然后放置一块待检测的电池100，以此类推，将电池100和隔板200间隔的叠放于检测腔体71内，直至将检测腔体71放满。

其中，所述转盘机构6的一侧的机架03上还设有第二搬料机械手9和出料机械手10，所述第二搬料机械手9用于将检测漏液的电池取出单独存放与机架03台面上的不良放置仓101，所述出料机械手10用于将检测后合格的电池100及隔板200逐一从检测机构中取出转移至下一工序，其中电池100被移送至下一工位，隔板200被移出检测腔体71后放置于机架03台面上的预设位置叠放。与第一机械手4和入料机械手5结构相同，第二机械手9包括水平导轨91，可沿所述水平导轨91滑行的吸爪93，以及驱动所述吸爪93沿着水平导轨91移动的水平驱动气缸92，所述吸爪93用于吸取检测漏液的电池100至预设检测不良存放仓101的位置。出料机械手10包括：横向移动组件102，以及受控于所述横向移送组件102的两纵向移动组件103，所述纵向移动组件103用于将待检测的电池100及用于置放电池100的隔板200移出检测腔体71，隔板200单独叠放于机架03顶部台面上的预设位置，以便为后续清洗做准备。

实施例二：本发明的实施例还公开了一种旋转式电池漏液检测设备，其包括：机架03，设于所述机架03上的工控机02和转盘机构6，所述机架03的侧边设有一来料传送带1，所述来料传送带1的末端还对接有一入料传送带2，来料传送带1的末端上方还设有读码装置3，以及设于所述转盘机构6上方的检测机构7和清洗机构8，在所述工控机02的控制下，电池100被所述读码装置3读码后，由所述转盘机构6旋转移送至不同工位进行电池的漏液检测、电池检测后的下料和检测机构的清洗工序。其中，来料传送带1上方还设有一用于将读码装置读码失败的电池100取走的第一搬料机械手4，所述入料传送带1上方还设有一用于将电池和放置电池的隔板200取送至检测机构7内的入料机械手5，所述检测机构7后方的转盘机构上还设有用于将检测漏液的电池单独取出的第二搬料机械手9，以及将检测无问题的电池从检测机构7取出的出料机械手8，出料机械手8下方的机架03上还设有出料拉带01，用于将检测良好的电池移送至下一工序。

其中，机架03上还设有一外罩04，所述入料传送带2、读码装置3、第一搬料机械手4、入料机械手5、转盘机构6、检测机构7、清洗机构8以及第二搬料机械手9和出料机械手10均位于外罩内。

更具体的，所述第一搬料机械手4包括：水平导轨41，可沿所述水平导轨41滑行的吸爪43，以及驱动所述吸爪43沿着水平导轨41移动的水平驱动气缸42，所述吸爪43用于吸取读码失败的电池100至预设读码不良存放仓31的位置。

请参阅图7，所述入料机械手5包括：横向移动组件51，以及受控于所述横向移送组件51的两纵向移动组件52，所述纵向移动组件52用于将待检测的电池100及用于置放电池100的隔板200移送住检测腔体71内。也即，横向移动组件51带动两纵向移动组件52水平移动至入料传送带2上方，纵向移动组件52自动下降，吸取待检测的电池100和隔板200，然后，横移组件51驱动纵向移动组件52移动至检测腔体71的上方，纵向移动组件52下降，先放置一隔板200，然后放置一块待检测的电池100，以此类推，将电池100和隔板200间隔的叠放于检测腔体71内，直至将检测腔体71放满。

请参阅图7，所述的转盘机构6包括：固定于机架03上的驱动电机，由所述驱动电机驱动的凸轮分割器62，以及连接于所述凸轮分割器62的转盘61，所述转盘61上设有若干工位。其中，驱动电机固定于机架03上，为了提高转盘转动的稳定性，转盘靠近周缘的底部还设有若干连接于机架03顶部的滚轮机构63，所述滚轮机构63用于支撑转盘61旋转，并减小旋转阻力。

请参阅图2和图3，所述的检测机构7包括：检测腔体71，盖合于所述检测腔体71以形成密封腔体的盖板72，向检测腔体输送洁净气体的气体净化输送组件和抽真空组件74，以及对电池100进行漏液检测的voc检测仪。所述气体净化输送组件用于将外部空气进行净化后输送至检测腔体71内，抽真空组件74用于在检测时，对密封的检测腔体进行抽负压处理，待抽负压并保压至设定时间后，将检测腔体内的气体通过连通于voc检测仪的管路送往voc检测仪处进行气体成分检测，以确定该检测的电池是否漏液。在本实施例中，为了实现检测腔体71与盖板72的自动打开和闭合，盖板72上还连接有一气缸73，所述气缸连接于机架03上，以便纵向驱动盖板72上下移动以致打开或关闭检测腔体71。

请参阅图5，所述的清洗机构8包括：腔体清洗罩81，驱动所述腔体清洗罩81盖合于检测腔体的第一驱动气缸82；隔板清洗罩84，以及驱动所述隔板清洗罩84罩设于隔板200外部的第二驱动气缸85；其中，所述腔体清洗罩81和隔板清洗罩84上均设有吹气装置(图中未示出)和排风装置83(图中仅以腔体清洗罩部分说明，隔板清洗罩部分结构相同)，以致以气流的方式对检测腔体71和放置电池的隔板200进行吹气清洗。更具体的，当完成一次电池检测后，电池100被取出检测腔体71，检测腔体71可能因漏液而存在其他气体成分，该气体可能会影响后续检测的准确性，因此，需要对检测腔体71进行送风、抽风清洗；同理，由于检测腔体71内待检测的电池100与隔板200是相互间隔叠放的，检测完成后，电池100和隔板200也是单独取出分别叠放的，此时，隔板清洗罩从上方下降罩住叠放的隔板，然后进行吹气和抽气进行清洗。

其中，所述第二搬料机械手9用于将检测漏液的电池取出单独存放与机架03台面上的不良放置仓101，所述出料机械手10用于将检测后合格的电池100及隔板200逐一从检测机构中取出转移至下一工序，其中电池100被移送至下一工位，隔板200被移出检测腔体71后放置于机架03台面上的预设位置叠放。与第一机械手4和入料机械手5结构相同，第二机械手9包括水平导轨91，可沿所述水平导轨91滑行的吸爪93，以及驱动所述吸爪93沿着水平导轨91移动的水平驱动气缸92，所述吸爪93用于吸取检测漏液的电池100至预设检测不良存放仓101的位置。出料机械手10包括：横向移动组件102，以及受控于所述横向移送组件102的两纵向移动组件103，所述纵向移动组件103用于将待检测的电池100及用于置放电池100的隔板200移出检测腔体71，隔板200单独叠放于机架03顶部台面上的预设位置，以便为后续清洗做准备。

由于，该旋转式电池漏液检测设备需要进行负压处理，因此，机架03上还设有一气源净化机流量控制系统05，其用于同于控制在检测时，对检测腔体内的净化和抽负压动作。

实施例一和实施例二的工作过程如下：

第一步、电池有来料传送带传送至读码装置进行读码；如读码正常，则进入下一步，若读码异常，则将该读码异常的电池取出单独移送至读码不良存放仓处；

第二步、通过第一搬料机械手将读码正常的电池移送至入料传送带上，再由入料机械手将隔板、电池依次移送至检测机构的检测腔体内；当检测腔体电池存放满仓则进入下一步；

第三步、转盘机构转动，带动检测腔体至检测工位，盖板下降，密封检测腔体；

第四步、真空泵的作用下，将检测腔体抽真空，直至设定的真空度为止；

第五步、对密封的检测腔体内进行保压处理，当保压至设定时间，则进入下一步；

第六步、向检测腔体内充气至设定时间，由voc检测仪开始检测检测腔体内的有机分子成分；

第七步、盖板上升，转盘机构转动，将检测后的检测腔体转移至出料工位处，根据检测结果，将检测完成的电池分别移送处检测腔体，并将隔板单独叠放与机架的上台面处；

第八步、转盘机构将检测腔体移送至清洗机构处进行清洗，腔体清洗罩和隔板清洗罩分别罩设于检测腔体和隔板，进行吹气清洗，清洗完成后，再次转送至入料工位，进行下一次电池漏液检测。

与现有技术相比，本发明的旋转式电池漏液检测设备，其采用转盘机构带动电池依次进行读码，上料，漏液检测，下料以及检测机构的清洗工序，一方面节省了设备所占用的空间，另一方面，旋转式检测，可以实现电池的读码，上料，漏液检测，下料以及检测机构的清洗工序不在不同工位同步进行，也即，可实现部分工位将待检测的电池移送检测腔体，同时其他一些工位可以同步进行漏液检测和隔板、检测腔体的清洗动作，从而提高了检测效率。

上述内容，仅为本发明的较佳实施例，并非用于限制本发明的实施方案，本领域普通技术人员根据本发明的主要构思和精神，可以十分方便地进行相应的变通或修改，故本发明的保护范围应以权利要求书所要求的保护范围为准。