轴承游隙测量方法及其设备与流程

本发明涉及测量设备技术领域，尤其是涉及一种轴承游隙测量方法及其设备。

背景技术：

现有技术中，轴承径向游隙的测量一般通过单点测量的方法测量，测量的具体方法如下：将轴承内圈固定，并在轴承外圈上取一点，通过该点向外圈施加径向力，令外圈做径向移动，外圈沿径向的移动量为轴承的径向游隙；或者，将轴承外圈固定，并在轴承内圈上取一点，通过该点向内圈施加径向力，令内圈做径向移动，内圈沿径向的移动量为轴承的径向游隙。通过单点测量的方法测量轴承的径向游隙测量精度低。

因此，本申请针对上述问题提供一种新的轴承游隙测量方法及其设备。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种轴承游隙测量方法，以缓解现有技术中存在的轴承的径向游隙测量精度低的技术问题。

本发明的目的还在于提供一种轴承游隙测量设备，以进一步缓解现有技术中存在的轴承的径向游隙测量精度低的技术问题。

基于上述第一目的，本发明提供一种轴承游隙测量方法，包括：

s1、将轴承的内圈固定；

s2、沿第一方向推动轴承的外圈，令外圈沿第一方向移动至外圈相对于内圈固定，记录外圈的位置为第一位置；沿第二方向推动轴承的外圈，令外圈沿第二方向移动至外圈相对于内圈固定，记录外圈的位置为第二位置；计算第一位置和第二位置沿第一方向的距离为第一数值；

其中，第一方向和第二方向沿轴承的径向，且第一方向和第二方向相对设置；

s3、令外圈沿其轴线旋转第一角度后，重复步骤s2；

s4、重复步骤s3多次，得到多个第一数值；

s5、令内圈沿其轴线旋转第二角度后，重复步骤s2；

s6、重复步骤s5多次，得到多个第一数值；

s7、计算以上多个第一数值的平均值。

在上述技术方案中，进一步地，本发明在步骤s1前，沿所述轴承的周向，在所述轴承的滚子的滚道上滴注仪表油。

在上述任一技术方案中，进一步地，本发明在步骤s2中，沿所述第一方向或者所述第二方向推动轴承的外圈时，令推力的作用点与所述轴承的滚子相对应。

基于上述第二目的，本发明提供一种轴承游隙测量设备，包括：机架、能够对轴承的滚道滴注仪表油的旋转滴油装置、能够令内圈沿其轴线旋转的内圈旋转装置、和能够将轴承的内圈固定且对外圈测量径向游隙的测量装置；

所述旋转滴油装置、所述内圈旋转装置和所述测量装置均连接于所述机架上。

在上述任一技术方案中，进一步地，本发明所述测量装置有两个，分别为第一测量装置和第二测量装置；

所述旋转滴油装置、所述第一测量装置、所述内圈旋转装置和所述第二测量装置依次连接于所述机架上。

在上述任一技术方案中，进一步地，本发明所述旋转滴油装置包括第一架体、第一驱动部和第一升降部；

所述第一架体与所述机架连接；

所述第一驱动部连接于所述第一架体，且所述第一驱动部驱动连接有旋转盘，所述第一驱动部能够驱动所述旋转盘旋转；

所述第一升降部连接于所述第一架体，且所述第一升降部驱动连接有第一内圈定位芯和滴油管，所述第一升降部能够驱动所述第一内圈定位芯和所述滴油管升降；所述第一内圈定位芯和所述滴油管均与所述旋转盘相对设置，且设置于所述旋转盘的上方。

在上述任一技术方案中，进一步地，本发明所述内圈旋转装置包括第二架体、第二升降部和定位盘；

所述第二架体与所述机架连接；

所述第二升降部连接于所述第二架体，所述第二升降部连接有第二驱动部，且所述第二驱动部连接有第二内圈定位芯；所述第二升降部能够驱动所述第二驱动部升降，所述第二驱动部能够驱动所述第二内圈定位芯旋转；

所述定位盘连接于所述第二架体，且所述第二内圈定位芯与所述旋转盘相对设置，且设置于所述旋转盘的上方。

在上述任一技术方案中，进一步地，本发明所述测量装置包括第三架体、定位组件和测量组件；

所述第三架体与所述机架连接；

所述定位组件包括第三内圈定位芯、内圈撑紧部和第三驱动部，且所述第三内圈定位芯和所述第三驱动部均连接于所述第三架体；所述第三驱动部驱动连接所述内圈撑紧部；所述第三内圈定位芯的周面上开设有撑紧孔，所述内圈撑紧部设置于所述第三内圈定位芯的内部，所述第三驱动部能够驱动所述内圈撑紧部凸出或者缩回于所述撑紧孔；

所述测量组件包括第一测量组件和第二测量组件；所述第一测量组件和所述第二测量组件均连接于所述第三架体，且所述第一测量组件和所述第二测量组件均设置于所述第三内圈定位芯的径向，且沿所述第三内圈定位芯的径向相对设置。

在上述任一技术方案中，进一步地，本发明所述测量装置还包括第四升降部和外圈旋转组件；

所述外圈旋转装置包括第四驱动部和外圈旋转工装；所述第四驱动部驱动连接所述外圈旋转工装，且所述第四驱动部驱动能够驱动所述外圈旋转工装旋转；所述外圈旋转工装设置于所述第三内圈定位芯的上方，且与所述第三内圈定位芯相对设置；

所述第四升降部连接于所述第三架体，且所述第四升降部连接所述第四驱动部，所述第四升降部能够驱动所述第四驱动部升降。

在上述任一技术方案中，进一步地，本发明所述第一测量组件包括接触式数字传感器和第一气缸；所述第一气缸连接于所述第三架体，且所述第一气缸的活塞杆连接有第一测头；

所述第二测量组件包括第二气缸，所述第二气缸连接于所述第三架体，且所述第二气缸的活塞杆连接有第二测头；所述第二气缸的缸径大于所述第一气缸的缸径；

所述第一测头和所述第二测头均设置于所述第三内圈定位芯的径向，且沿所述第三内圈定位芯的径向相对设置；

所述第一气缸的活塞杆伸出，能够驱动所述第一测头沿所述第三内圈定位芯的径向向靠近所述第二气缸的方向伸出；所述第二气缸的活塞杆伸出，能够驱动所述第二测头沿所述第三内圈定位芯的径向向靠近所述第一气缸的方向伸出；所述接触式数字传感器用于测量所述第一气缸的活塞杆的缩回量。

采用上述技术方案，本发明具有如下有益效果：

需要说明的是，测量时，沿第一方向推动轴承的外圈，令外圈沿第一方向移动至外圈相对于内圈固定，实现了外圈相对内圈移动至沿径向偏心的极限位置；沿第二方向推动轴承的外圈，令外圈沿第二方向移动至外圈相对于内圈固定，实现了外圈相对内圈移动至沿径向偏心的相反极限位置，因此第一数值即为径向游隙。

现有技术中，对轴承内圈或者外圈上的一个点进行测量，导致测量轴承的径向游隙测量精度低。本实施例提供的轴承游隙测量方法通过在外圈上选取多个测量点，实现对外圈上不同位置的多次测量，并通过旋转内圈，实现了综合考虑内圈和外圈对径向游隙的影响因素，提高了测量精度，且通过多次测量取平均值，减小了测量误差，进一步提高了测量精度。

本发明提供的轴承游隙测量设备，进一步缓解了现有技术中存在的轴承的径向游隙测量精度低的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的轴承游隙测量设备的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的轴承游隙测量设备的旋转滴油装置的主视图；

图3为本发明实施例提供的轴承游隙测量设备的旋转滴油装置的立体结构示意图；

图4为本发明实施例提供的轴承游隙测量设备的内圈旋转装置的立体结构示意图；

图5为本发明实施例提供的轴承游隙测量设备的内圈旋转装置的侧视图；

图6为本发明实施例提供的轴承游隙测量设备的测量装置的立体结构示意图；

图7为图6所示的测量装置的a部分的局部放大图；

图8为本发明实施例提供的轴承游隙测量设备的测量装置的另一视角的立体结构示意图；

图9为图8所示的测量装置的b部分的局部放大图；

图10为本发明实施例提供的轴承游隙测量设备的测量装置的侧视图；

图11为图10所示的测量装置的部分结构示意图。

图标：1-旋转滴油装置；11-第一架体；12-第一驱动部；13-第一升降部；14-旋转盘；15-第一内圈定位芯；2-内圈旋转装置；21-第二架体；22-第二升降部；23-定位盘；24-第二驱动部；25-第二内圈定位芯；31-第三架体；321-第三内圈定位芯；322-第三驱动部；33-第一测量组件；331-接触式数字传感器；332-第一气缸；333-第一测头；334-第一拉压传感器；34-第二测量组件；341-第二气缸；342-第二测头；343-第二拉压传感器；35-第四升降部；361-第四驱动部；362-外圈旋转工装；37-第三升降部；38-垫板；381-定位槽；41-第一测量装置；42-第二测量装置；5-位移传感器；6-微调部；7-托板。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

参见图1-图11所示，本实施例提供一种轴承游隙测量方法，包括：s1、将轴承的内圈固定；s2、沿第一方向推动轴承的外圈，令外圈沿第一方向移动至外圈相对于内圈固定，记录外圈的位置为第一位置；沿第二方向推动轴承的外圈，令外圈沿第二方向移动至外圈相对于内圈固定，记录外圈的位置为第二位置；计算第一位置和第二位置沿第一方向的距离为第一数值；其中，第一方向和第二方向沿轴承的径向，且第一方向和第二方向相对设置；s3、令外圈沿其轴线旋转第一角度后，重复步骤s2；s4、重复步骤s3多次，得到多个第一数值；s5、令内圈沿其轴线旋转第二角度后，重复步骤s2；s6、重复步骤s5多次，得到多个第一数值；s7、计算以上多个第一数值的平均值。

需要说明的是，第一方向和第二方向相对设置，也即第一方向和第二方向之间角度为180°。

测量时，沿第一方向推动轴承的外圈，令外圈沿第一方向移动至外圈相对于内圈固定，实现了外圈相对内圈移动至沿径向偏心的极限位置；沿第二方向推动轴承的外圈，令外圈沿第二方向移动至外圈相对于内圈固定，实现了外圈相对内圈移动至沿径向偏心的相反极限位置，因此第一数值即为径向游隙。

现有技术中，对轴承内圈或者外圈上的一个点进行测量，导致测量轴承的径向游隙测量精度低。本实施例提供的轴承游隙测量方法通过在外圈上选取多个测量点，实现对外圈上不同位置的多次测量，并通过旋转内圈，实现了综合考虑内圈和外圈对径向游隙的影响因素，提高了测量精度，且通过多次测量取平均值，减小了测量误差，进一步提高了测量精度。

可选地，步骤s4中，重复步骤s3的次数可以为两次、三次或者四次等；步骤s6中，重复步骤s5的次数可以为两次、三次、四次或者五次等。

优选地，步骤s4中，重复步骤s3的次数为偶数次，第一角度为360°与步骤s3重复次数的商，以令外圈沿其周向上的被测点选取均匀，且沿周向上一圈均被测量，提高测量准确性。例如，步骤s3重复次数为四次，那么第一角度为90°；步骤s3重复次数为六次，那么第二角度为60°；步骤s3重复次数为12次，那么第二角度为30°等。

优选地，步骤s6中，重复步骤s5的次数为偶数次，第二角度为360°与步骤s5重复次数的商，以令内圈沿其周向上的被测点选取均匀，且沿周向上一圈均被测量，提高测量准确性。例如，步骤s5重复次数为四次，那么第二角度为90°；步骤s5重复次数为六次，那么第二角度为60°；步骤s5重复次数为12次，那么第二角度为30°等。

优选地，在步骤s1前，沿轴承的周向，在滚子的滚道上滴注仪表油。优选地，仪表油为精密仪表油。

精密仪表油是由粘温性极佳的低粘度合成润滑油，添加有抗氧化、防锈蚀等多种添加剂配制而成的耐低温仪表润滑油。此精密仪表油设计用于精密仪表、计时器的低温低扭矩、高精度微型轴承、齿轮轴心及滑轨轴心的终身润滑，具有出色的抗氧化性、抗磨性和低温性。

通过在轴承的滚子的滚道上滴注仪表油，降低外圈推动滚子沿第一方向或者第二方向移动时，滚子相对于滚道的摩擦力，以保证测量径向游隙时内圈、滚子和外圈紧密接触，进一步提高了径向游隙的测量精度。

优选地，步骤s2中，沿第一方向或者第二方向推动轴承的外圈时，令推力的作用点与轴承的滚子相对应。以进一步提高了径向游隙的测量精度。

优选地，在步骤s2中，沿第一方向或者第二方向推动轴承的外圈时，令推力的作用点作用于外圈沿轴线方向的中间位置。

实施例二

实施例二提供了一种轴承游隙测量设备，实施例一所述的轴承游隙测量方法需使用所述轴承游隙测量设备，实施例一的轴承游隙测量方法的步骤和优点也适用于本实施例的轴承游隙测量设备。

参见图1-图11所示，本实施例的轴承游隙测量设备包括机架(图中未显示)、能够对轴承的滚道滴注仪表油的旋转滴油装置1、能够令内圈沿其轴线旋转的内圈旋转装置2和能够将内圈固定且对外圈测量径向游隙的测量装置；旋转滴油装置1、内圈旋转装置2和测量装置均连接于机架上。

测量轴承的径向游隙时，首先通过旋转滴油装置在轴承的滚子的滚道上滴注仪表油，以保证测量径向游隙时内圈、滚子和外圈紧密接触，从而提高径向游隙的测量准确度；再通过测量装置将轴承的内圈固定且对外圈测量径向游隙；然后通过内圈旋转装置令内圈沿其轴线旋转后，再通过测量装置对旋转后的轴承测量径向游隙，将多次测量的径向游隙取平均值，即为测得的轴承的径向游隙。综上所述，本实施例提供的轴承游隙测量设备通过旋转内圈，实现了综合考虑内圈和外圈对径向游隙的影响因素，提高了游隙的测量精度。

另外，现有技术中，轴承径向游隙的测量往往依靠人工测量，通过人工测量轴承的径向游隙测量精度低，且作业效率低。本实施例提供的轴承游隙测量设备，能够代替人工作业，缓解了现有技术中存在的人工测量轴承的径向游隙精度低、作业效率低的技术问题。

优选地，参见图1所示，测量装置有两个，分别为第一测量装置41和第二测量装置42；旋转滴油装置1、第一测量装置41、内圈旋转装置2和第二测量装置42依次连接于机架上。

第一测量装置41对内圈旋转之前的轴承进行径向游隙的测量，第二测量装置42对内圈旋转之后的轴承进行径向游隙的测量。

旋转滴油装置1、第一测量装置41、内圈旋转装置2和第二测量装置42依次连接于机架上，实现了按照轴承的径向游隙测量工序顺序的布置，提高了测量效率。

优选地，参见图2和图3所示，旋转滴油装置1包括第一架体11、第一驱动部12和第一升降部13；第一架体11与机架连接；第一驱动部12连接于第一架体11，且第一驱动部12驱动连接有旋转盘14，第一驱动部12能够驱动旋转盘14旋转；第一升降部13连接于第一架体11，且第一升降部13驱动连接有第一内圈定位芯15和滴油管，第一升降部13能够驱动第一内圈定位芯15和滴油管升降；第一内圈定位芯15和滴油管均与旋转盘14相对设置，且设置于旋转盘14的上方。需要说明，滴油管在图中未显示。

优选地，滴油管的另一端连接有油箱，油箱用于容纳仪表油。

使用时，将轴承放置于旋转盘14上，第一升降部13令第一内圈定位芯15下降，以令第一内圈定位芯15向靠近轴承的方向移动，且第一内圈定位芯15对轴承的内圈进行定位，令内圈沿其轴线方向上的位置固定；第一升降部13同时能够令滴油管下降，以令滴油管与轴承的滚道相对应。第一驱动部12启动，以令旋转盘14旋转旋转，因而旋转盘14上的轴承沿其轴线旋转，以对滚道沿其周向上各处均被滴注仪表油。

可选地，第一驱动部12为电机，第一升降部13为气缸。具体而言，电机的机体连接于第一架体11，电机的输出轴连接旋转盘14；气缸的缸筒连接于第一架体11，活塞杆连接第一内圈定位芯15和滴油管。

优选地，参见图4和图5所示，内圈旋转装置2包括第二架体21、第二升降部22和定位盘23；第二架体21与机架连接；第二升降部22连接于第二架体21，第二升降部22连接有第二驱动部24，且第二驱动部24连接有第二内圈定位芯25；第二升降部22能够驱动第二驱动部24升降，第二驱动部24能够驱动第二内圈定位芯25旋转；

定位盘23连接于第二架体21，且第二内圈定位芯25与旋转盘14相对设置，且设置于旋转盘14的上方。

使用时，将滴注仪表油后的轴承放置于定位盘23上，第二升降部22令第二内圈定位芯25下降，以令第二内圈定位芯25向靠近轴承的方向移动，且第二内圈定位芯25对轴承的内圈进行定位和固定；通过第二驱动部24驱动第二内圈定位芯25旋转，从而第二内圈定位芯25带动内圈旋转。

可选地，第二升降部22为气缸，第二驱动部24为电机或者旋转气缸。

优选地，参见图6-图10所示，测量装置包括第三架体31、定位组件和测量组件；第三架体31与机架连接；定位组件包括第三内圈定位芯321、内圈撑紧部和第三驱动部322，且第三内圈定位芯321和第三驱动部322均连接于第三架体31；第三驱动部322驱动连接内圈撑紧部；第三内圈定位芯321的周面上开设有撑紧孔，内圈撑紧部设置于第三内圈定位芯321的内部，第三驱动部322能够驱动内圈撑紧部凸出或者缩回于撑紧孔；测量组件包括第一测量组件33和第二测量组件34；第一测量组件33和第二测量组件34均连接于第三架体31，且相对设置；第一测量组件33和第二测量组件34均设置于第三内圈定位芯321的上方，且沿第三内圈定位芯321的径向设置。

使用时，将轴承放置于第三内圈定位芯321上，并通过第三驱动部322令内圈撑紧部撑紧内圈，实现对内圈的固定；并通过第一测量组件33和第二测量组件34沿轴承径向作用于轴承的外圈，实现对外圈测量径向游隙。

需要说明的是，内圈撑紧部在图中未显示。

可选地，第三驱动部322为气缸，气缸的缸筒连接于第三架体31，活塞杆呈锥台体状；内圈撑紧部设置于第三内圈定位芯321内，且内圈撑紧部与第三内圈定位芯321上的撑紧孔相对应；内圈撑紧部上开设有呈锥台体的第一孔；活塞杆插设于第一孔内，当活塞杆相对于缸筒伸出时，呈锥台体的活塞杆与呈锥台体的第一孔配合令内圈撑紧部沿第三内圈定位芯321的径向向远离活塞杆的方向移动，从而实现了内圈撑紧部凸出于撑紧孔。当第三内圈定位芯321插设于轴承内圈内时内圈撑紧部凸出于撑紧孔，抵接于内圈，实现了对内圈的撑紧固定。

优选地，参见图6和图8所示，测量装置还包括第三升降部37和垫板38；垫板38内开设有通孔，第三内圈定位芯321通过第三升降部37与垫板38连接，且垫板38与第三架体31连接，第三内圈定位芯321设置于通孔内，第三升降部37能够驱动第三内圈定位芯321沿通孔升降。当将轴承放置于垫板38上时，通过第三升降部37令第三内圈定位芯321凸出于垫板38，以令第三内圈定位芯321插设于轴承的内圈内，以令第三内圈定位芯321为内圈进行定位。

优选地，参见图7和图9所示，垫板38上开设有定位槽381，且定位槽381与轴承相匹配，通孔开设于定位槽381上。

优选地，参见图7和图9所示，第三内圈定位芯321上还设置有托板7，且托板7设置于第三内圈定位芯321的下方；实现对轴承的托举，令第三内圈定位芯321对轴承内圈的固定定位更牢固、精准。

优选地，参见图10所示，测量装置还包括第四升降部35和外圈旋转组件；外圈旋转装置包括第四驱动部361和外圈旋转工装362；第四驱动部361驱动连接外圈旋转工装362，且第四驱动部361驱动能够驱动外圈旋转工装362旋转；外圈旋转工装362设置于第三内圈定位芯321的上方，且与第三内圈定位芯321相对设置；第四升降部35连接于第三架体31，且第四升降部35连接第四驱动部361，第四升降部35能够驱动第四驱动部361升降。

需要说明的是，第四升降部35驱动第四驱动部361升降时，能够带动外圈旋转工装362向靠近或者远离第三内圈定位芯321的方向升降。

使用时，将轴承放置于第三内圈定位芯321上，通过测量组件测量外圈的径向游隙之后，通过第四升降部35驱动外圈旋转工装362向靠近第三内圈定位芯321的方向下降，以令外圈旋转工装362套设于外圈之外，通过第四驱动部361驱动外圈旋转工装362旋转，令外圈旋转工装362带动外圈旋转，再通过测量组件测量外圈的径向游隙，实现了对外圈上沿周向的各处的测量，减小了测量误差，提高了测量精度。

可选地，第四驱动部361为电机，第四升降部35为气缸。

优选地，参见图11所示，第一测量组件33包括接触式数字传感器331和第一气缸332；第一气缸332连接于第三架体31，且第一气缸332的活塞杆连接有第一测头333；第二测量组件34包括第二气缸341，第二气缸341连接于第三架体31，且第二气缸341的活塞杆连接有第二测头342；第二气缸341的缸径大于第一气缸332的缸径；第一测头333和第二测头342均设置于第三内圈定位芯321的径向，且沿第三内圈定位芯321的径向相对设置；第一气缸332的活塞杆伸出，能够驱动第一测头333沿第三内圈定位芯321的径向向靠近第二气缸341的方向伸出；第二气缸341的活塞杆伸出，能够驱动第二测头342沿第三内圈定位芯321的径向向靠近第一气缸332的方向伸出；接触式数字传感器331用于测量第一气缸332的活塞杆的缩回量。

使用时，将轴承放置于第三内圈定位芯321上，以令内圈套设于第三内圈定位芯321外，以对内圈进行固定定位。首先令第一气缸332的活塞杆伸出，以令第一测头333沿三内圈定位芯的径向向靠近第二气缸341的方向伸出，从而第一测头333推动轴承的外圈相对于内圈向靠近第二气缸341的方向移动，直至外圈相对于内圈固定，实现了将外圈移动至极限位置；令第二气缸341的活塞杆伸出，由于第二气缸341的缸径大于第一气缸332的缸径，因而第二气缸341对轴承外圈的推力大于第一气缸332对外圈的推力，第二气缸341能够克服第一气缸332的推力以令第二测头342沿第三内圈定位芯321的径向向靠近第一气缸332的方向伸出，从而第二测头342推动轴承的外圈相对于内圈向靠近第一气缸332的方向移动，直至外圈相对于内圈固定，实现了将外圈移动至相反方向的极限位置；由于接触式数字传感器331用于测量第一气缸332的活塞杆的缩回量，此缩回量为第一数值，也即轴承的径向游隙。

优选地，参见图11所示，第一测量组件33还包括第一拉压传感器334；第一气缸332通过第一拉压传感器334连接第一测头333；第一拉压传感器334用于监测第一气缸332的推力；第二测量组件34还包括第二拉压传感器343；第二气缸341通过第二拉压传感器343连接第二测头342；第二拉压传感器343用于监测第二气缸341的推力。

优选地，还包括第一调压阀和第二调压阀，第一调压阀和第一气缸332连接，第二调压阀和第二气缸341连接。

第一调压阀用于控制调节第一气缸332的通气量，第二调压阀用于控制调节第二气缸341的通气量；通过手动调节第一调压阀，调节第一气缸332内的压力，直到第一拉压传感器334监测到第一气缸332的推力达到预设的压力值；通过手动调节第二调压阀，调节第二气缸341内的压力，直到第二拉压传感器343监测到第二气缸341的推力达到预设的压力值。

综上所述，通过第一拉压传感器334和第二拉压传感器343用于分别控制第一气缸332和第二气缸341的输出的推力。

优选地，参见图7和图10所示，测量装置还包括滚子检测组件；

滚子检测组件包括位移传感器5和微调部6；位移传感器5通过微调部6连接于第三架体，且微调部6用于对位移传感器5的位置进行调整；位移传感器5用于监测第三内圈定位芯321上的轴承的滚子，且位移传感器5与第二测头342相对应。

通过微调部6对位移传感器5的位置进行调整，以令位移传感器5的触头与第三内圈定位芯321上的轴承的滚子相对应；由于位移传感器5与第二测头342相对应，实现了监测滚子与第二测头342相对应，以令第二气缸341对轴承外圈的推力的作用点与轴承的滚子相对应。

综上，使用本实施例提供的轴承游隙测量设备测量轴承的径向游隙的具体过程如下：

s0、通过旋转滴油装置1，沿轴承的周向，在轴承的滚子的滚道上滴注仪表油。

s1、通过第一测量装置41的定位组件将轴承的内圈固定；

s2、通过第一测量装置41的第一测量组件33沿第一方向推动轴承的外圈，令外圈沿第一方向移动至外圈相对于内圈固定，此时外圈的位置为第一位置；通过第一测量装置41的第二测量组件34沿第二方向推动轴承的外圈，令外圈沿第二方向移动至外圈相对于内圈固定，此时外圈的位置为第二位置；其中，第一位置和第二位置沿第一方向的距离为第一数值，也即通过接触式数字传感器331监测的第一气缸332的活塞杆的缩回量为第一数值；

s3、通过外圈旋转组件令外圈沿其轴线旋转第一角度后，重复步骤s2；

s4、重复步骤s3多次，得到多个第一数值；

s5、通过内圈旋转装置2令内圈沿其轴线旋转第二角度后，重复步骤s2；

s6、重复步骤s5多次，得到多个第一数值；

s7、计算以上多个第一数值的平均值即为测量的轴承的径向游隙。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。