本实用新型涉及到汽车的技术领域，尤其涉及到一种旋启式止回阀密封检测装置。
背景技术：
按照核电厂当前的通用做法，机组大修期间旋启式止回阀解体维修后，一般采用蓝油试验检测阀瓣与阀座之间的配合是否完好，从而确保阀门的密封性能。即，完成密封面研磨后，在阀瓣和阀座密封面均匀涂抹蓝油(一种油脂状的蓝色物质，受挤压后会出现相应痕迹)，然后通过外力强制使阀瓣和阀座接触，通过检查密封面接触痕迹情况来判断密封面结合情况。如果压线痕迹连续并且均匀，则视为密封情况良好。但蓝油试验对操作者的技能和维修经验要求较高，如果蓝油涂抹过厚或者过薄，以及在强制使阀瓣、阀座接触的过程中操作不当，则很难反映出真实的密封情况。如果蓝油涂抹过厚，即使某个部位密封情况不良好，在压线痕迹上也会得到连续均匀的痕迹；如果蓝油涂抹过薄，在蓝油试验过程中无法看到清晰的压线痕迹，从而无法通过压线痕迹来判断密封情况；如果在强制使阀瓣和阀座接触的过程中，阀瓣弹起重复碰撞，或者阀瓣相对阀座滑动，则压线痕迹也无法反映真实的密封情况。
机组大修后启机的过程中，一回路压力升至2.5MPa.g和7MPa.g两个压力平台下，分别要对RCP120/122/220/222/320/322VP及RCP121/221/321VP在线进行密封性试验，在线密封试验的泄漏率要求相对单体阀门的密封试验要求宽松。如果密封性试验不合格，则机组状态不能继续上行，后撤状态重复维修的案例时有发生。对于百万千瓦的核电机组来说，每延误1小时发电，直接经济损失大概在几十万人民币。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供了一种旋启式止回阀密封检测装置。
本实用新型是通过以下技术方案实现：
本实用新型提供了一种旋启式止回阀密封检测装置，该旋启式止回阀密封检测装置包括：封堵止回阀出口的封堵装置以及实验阀盖；其中，所述封堵装置包括：强度支撑盘、中间支撑盘、压紧盘以及拉杆组件；
所述强度支撑盘设置有连接部，所述中间支撑盘及所述压紧盘依次套装在所述连接部上，所述强度支撑盘、中间支撑盘及所述压紧盘两两之间设置有O型密封圈，且所述连接部上螺旋连接有用于将所述中间支撑盘、压紧盘及所述强度支撑盘压紧的压紧螺母，且在中间支撑盘、压紧盘及所述强度支撑盘被压紧时，所述O型密封圈发生形变用于密封所述强度支撑盘与止回阀的通道侧壁之间的间隙；所述拉杆组件与所述连接部之间螺纹连接并用于卡装在所述止回阀内。
优选的，所述强度支撑盘朝向所述中间支撑盘的一侧设置有第一凹槽，所述中间支撑盘设置有插入到所述第一凹槽内的第一凸起，所述中间支撑盘朝向所述压紧盘的一侧设置有第二凹槽，所述压紧盘设置有插入到所述第二凹槽内的第二凸起。
优选的，所述强度支撑盘与所述第一凸起之间形成容纳所述强度支撑盘与所述中间支撑盘之间的O型密封圈的间隙，所述中间支撑盘与所述第二凸起之间形成容纳所述中间支撑盘与所述压紧盘之间的O型密封圈的间隙。
优选的，所述拉杆组件包括：拉杆，套装在所述拉杆上的十字固定架，与所述拉杆螺旋连接的锁定螺母，所述锁定螺母用于与所述连接部配合将所述十字固定架限定在所述拉杆上；其中，所述连接部设置有螺纹孔，所述拉杆设置有与所述螺纹孔配合的外螺纹。
优选的，所述十字固定架设置有与所述止回阀的侧壁相配合的倒角。
优选的，所述连接部与所述压紧盘之间设置有O型密封圈。
优选的，所述压紧螺母与所述压紧盘之间设置有调整垫片。
本实用新型的有益效果是：提供了一种结构简单方便密封止回阀的检测装置，从而方便了止回阀的密封检测，提高了止回阀密封检测的效率。
附图说明
图1是本实用新型实施例提供的旋启式止回阀密封检测装置的结构示意图；
图2是本实用新型实施例提供的旋启式止回阀密封检测装置的使用状态参考图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
请参阅图1及图2，图1是本实用新型提供的旋启式止回阀密封检测装置的结构示意图，图2为检测装置的使用状态参考图。
本实用新型实施例提供了一种旋启式止回阀密封检测装置，该旋启式止回阀密封检测装置包括：封堵止回阀出口的封堵装置10以及实验阀盖；其中，所述封堵装置10包括：强度支撑盘11、中间支撑盘12、压紧盘13以及拉杆组件17；
所述强度支撑盘11设置有连接部112，所述中间支撑盘12及所述压紧盘13依次套装在所述连接部112上，所述强度支撑盘11、中间支撑盘12及所述压紧盘13两两之间设置有O型密封圈14，且所述连接部112上螺旋连接有用于将所述中间支撑盘12、压紧盘13及所述强度支撑盘11压紧的压紧螺母16，且在中间支撑盘12、压紧盘13及所述强度支撑盘11被压紧时，所述O型密封圈14发生形变用于密封所述强度支撑盘11与止回阀的通道侧壁之间的间隙；所述拉杆组件17与所述连接部112之间螺纹连接并用于卡装在所述止回阀内。
在上述实施例中，提供了一种结构简单方便密封止回阀的检测装置，从而方便了止回阀的密封检测，提高了止回阀密封检测的效率。
为了方便理解本实施例提供的检测装置，下面结合具体的附图对其进行详细的描述。
目前市场上已经拥有成熟的测泄漏工具，可以使用压降法和恒压法进行泄漏率测量，但一般要求建立一个封闭的腔室，使用测泄漏工具测量该封闭的腔室的泄漏率。例如闸阀，阀门关闭后闸板与上下游阀座接触，整个阀腔变为封闭的腔室，可能漏点就是阀瓣与阀座的接触部位，测泄漏工具测量该腔室的泄漏率，即为阀门的泄漏率。对于旋起式止回阀，由于其结构特点的限制，技术难点是如何建立封闭的腔室。
本实施例提供的检测装置利用机械结构、O型密封圈14密封形式等原理，在止回阀出口建立有效的封堵，并且将阀盖更换为带有试验接口的试验装置，与目前核电厂安全壳C类试验工具JLY-IV局部检漏仪配套使用，该工具的接口与局部检漏仪所需要的快速接口相同。
封堵装置10对封堵止回阀出口的的有效封堵，可以分为两种情况，一种情况是实现零泄漏，在本实施例中，O型密封圈14采用氟橡胶材料制作，因氟橡胶的静密封可实现零泄漏，故此种情况存在可能性，但需要用试验的方法验证是否实现零泄漏；另一种情况是封堵装置10存在一定泄漏率，该泄漏率对测量阀瓣处的泄漏率不产生实质性影响，并且封堵装置10的泄漏率可以通过试验的方法进行测量，这样总体泄漏率减去封堵装置10的泄漏率即为阀瓣处的泄漏率。
本实施例提供的检测装置与JLY-IV局部检漏仪配套使用，即使用核电厂的压缩空气(M310堆型为SAT系统气源)作为试验介质，试验压力不高于0.8MPa.g，理由如下：
压缩空气气源在核电厂各个厂房均布置有快速接头，可用于试验，试验介质使用方便；
试验管线为外径Ф10材质PU管，试验连接快接；
使用低压压缩空气作为试验介质，密封试验合格后可以确保阀门的密封性能，因为对于旋启式止回阀来说，如果低压密封试验合格，则在其他压差下的密封试验一定会合格；如果使用压缩空气进行的密封试验合格，则使用其他介质(如除盐水、硼酸溶液等)的密封试验一定合格。
本实施例提供的检测装置包含封堵止回阀出口的封堵装置10以及实验阀盖等部件。使用封堵装置10对出口进行有效封堵，确保实现可靠密封；使用实验阀盖替代阀盖(实验阀盖上开有试验孔)，配合封堵装置10以及阀瓣构成密闭的空间，使用JLY-IV局部检漏仪对该封闭的空间进行泄漏率测量，测得的泄漏率与封堵装置10泄漏率之差，即为阀瓣处的泄漏率。
本实施例提供的检测装置的关键部件是封堵装置10，要求封堵装置10安装便捷、密封可靠，即该工具质量尽量小，加工尽量简便，强度要高以确保试验过程不因为工具变形而造成泄漏不可控。
由高压力等级的旋启式止回阀的结构可知，该止回阀的阀体均采用锻造形式，阀体出口管道20采用规则形状加工，并且加工表面的精度较高，因此，可以利用形状规则的封堵装置10进行密封。密封试验过程中在阀腔充压，故封堵装置10的受力是单向的，可以根据阀门出口管道20形状加工用于封堵装置10轴向定位的拉杆171。
在具体设置时，用于封堵的结构包括：强度支撑盘11、中间支撑盘12、压紧盘13以及拉杆组件17；
所述强度支撑盘11设置有连接部112，所述中间支撑盘12及所述压紧盘13依次套装在所述连接部112上，所述强度支撑盘11、中间支撑盘12及所述压紧盘13两两之间设置有O型密封圈14，且所述连接部112上螺旋连接有用于将所述中间支撑盘12、压紧盘13及所述强度支撑盘11压紧的压紧螺母16，且在中间支撑盘12、压紧盘13及所述强度支撑盘11被压紧时，所述O型密封圈14发生形变用于密封所述强度支撑盘11与止回阀的通道侧壁之间的间隙；所述拉杆组件17与所述连接部112之间螺纹连接并用于卡装在所述止回阀内。即通过压紧螺母16将三个支撑盘压紧使得O型密封圈14发生形变将封堵装置10与止回阀的出口管道20密封起来。
在具体设置时，所述强度支撑盘11朝向所述中间支撑盘12的一侧设置有第一凹槽111，所述中间支撑盘12设置有插入到所述第一凹槽111内的第一凸起121，所述中间支撑盘12朝向所述压紧盘13的一侧设置有第二凹槽122，所述压紧盘13设置有插入到所述第二凹槽122内的第二凸起131。即三个盘之间分别对应设置了凸起以及凹槽结构，并且强度支撑盘11与所述第一凸起121之间形成容纳所述强度支撑盘11与所述中间支撑盘12之间的O型密封圈14的间隙，所述中间支撑盘12与所述第二凸起131之间形成容纳所述中间支撑盘12与所述压紧盘13之间的O型密封圈14的间隙。通过设置的第一凸起121及第二凸起131使得O型密封圈14在发生形变时，只能沿实现密封的方向出现形变。
此外，为了进一步的提高密封效果，所述连接部112与所述压紧盘13之间设置有O型密封圈14。避免液体进入到盘之间间隙，进一步的提高了密封效果。更佳的，为了避免在压紧时，O型密封圈14与压紧盘13之间出现错位的情况。在具体设置时，压紧螺母16与所述压紧盘13之间设置有调整垫片15。从而保证在压紧螺母16调整时，O型密封圈14与压紧盘13之间一直保持接触。
其中的，所述拉杆组件17用于给封堵装置10提供单向固定力，在液体进入到止回阀中时，通过拉杆组件17锚定封堵装置10，避免被冲出出口管道20，具体的，该拉杆组件17包括：拉杆171，套装在所述拉杆171上的十字固定架172，与所述拉杆171螺旋连接的锁定螺母173，所述锁定螺母173用于与所述连接部112配合将所述十字固定架172限定在所述拉杆171上；其中，所述连接部112设置有螺纹孔，所述拉杆171设置有与所述螺纹孔配合的外螺纹。并且在具体设置时，由图2可以看出，出口管道20上设置有倒角，为了提高锚定效果，十字固定架172设置有与所述止回阀的侧壁相配合的倒角。从而使得十字固定架172可以稳定的锚定在止回阀内。
为了方便理解，下面以VELAN公司生产的NJXSSA0150型号的旋启式止回阀为例，止回阀出口管道20内径为φ132。该封堵装置10共分为十字架拉杆171、强度支撑盘11、中间支撑盘12、压紧盘13等主要部分，十字固定架172顶部的形状与止回阀出口管道20变径的形状相同，用于整个封堵装置10在止回阀出口的轴向定位；三个圆盘的功能是便于O型密封圈14的拆装，且相邻的盘之间的止转结构的作用是消除三个圆盘的相对旋转，在最外层的圆盘外侧有相隔180°的销钉，使用专用工具握紧该销钉，使用螺母紧固工具紧固压紧螺母16，用来调整三个圆盘的总厚度。三个圆盘的最大直径为φ130，每两个圆盘之间安装有O型密封圈14，O型密封圈14尺寸为内径φ112，截面直径10mm。两道大O型密封圈14的安装槽深度是固定的，宽度可以调整，最大调整量可压缩至7mm。封堵装置10安装就位后通过紧固压紧螺母16调整O型密封圈14安装槽的宽度，使O型密封圈14延展变形，外径增大，最终实现封堵装置10与管道之间的密封。
封堵装置10共有三种规格的O型密封圈14(三种规格总数五个)，通过O型密封圈14及止回阀出口管道20的配合，封堵装置10本身形成封闭的空间，在中间圆盘上有通向两道大O型密封圈14的试验通道，该封闭区域有单独的试验接口，用来测量封堵装置10的泄漏率，以及在测量整体泄漏率过程中收集第一道大O型密封圈14处的泄漏率。
NJXSSA0150止回阀出口管道20均匀的管道长度约为120mm，封堵装置10总厚度在53-59mm之间，故止回阀出口均匀管道的长度足够安装封堵装置10，能够保证O型密封圈14避开焊缝等不规则的区域。封堵装置10安装就位后，通过局部检漏仪测量该封堵装置10的泄漏率Q1。密封O型密封圈14采用的是氟橡胶材质，对于静密封来说，氟橡胶可实现零泄漏。所以，在使用局部检漏仪测量封堵装置10泄漏率时，如果发现泄漏率数值较大，则说明封堵装置10安装不合适，可能原因如下：
压紧螺母16未完全压紧，导致两道大O型密封圈14未完全压缩，即外径未延展至足够实现对管道的密封；
封堵装置10安装在焊缝位置，因为焊缝位置管道内径存在焊瘤等不规则的区域，故无法实现良好的密封。
根据实际情况对封堵装置10进行重新装配，直到封堵装置10的泄漏率Q1足够小。然后安装试验阀盖等部件，测量止回阀整体泄漏率Q2。此时，用于测量封堵装置10泄漏率的试验通道不再充压，而是用来收集第一道大O型密封圈14的泄漏率Q3，则阀瓣处的泄漏率Q＝Q2-Q3。
通过上述描述可以看出，本实施例提供了一种结构简单方便密封止回阀的检测装置，从而方便了止回阀的密封检测，提高了止回阀密封检测的效率。
以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。