RV减速机与试验台连接工装及RV减速机试验台的制作方法

本实用新型涉及试验台技术领域，具体涉及RV减速机与试验台连接工装及RV减速机试验台。

背景技术：

随着机器人行业的快速发展，机器人减速机在传递精度、震动、噪音、寿命等方面的要求越来越高。这就对减速器实验台提出了更高的要求。

传统的试验台通常将电机、加速器、传感器等依次布置，进行试验。为了在试验台上完成RV减速机的相关试验，如超速试验、超载试验和效率试验，以及在试验过程中记录温升、振动及噪音数据，通常是将被试件安装在试验台上进行，试验台通常包括驱动系统、加载系统；被试件需要固定安装在驱动系统上，通过连接工装与驱动系统的扭矩传感器连接，目前的被试件与驱动系统连接的连接工装结构复杂，连接安装往往导致安装精度较低，对减速机实验结果的分析造成了很大的影响，因此，需要进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，而提供一种RV减速机与试验台连接工装及RV减速机试验台。

为实现本实用新型的目的所采用的技术方案是：

一种RV减速机与试验台连接工装，包括主轴以及与所述主轴通过轴承连接的轴承座，所述轴承座的一侧连接有用于将被试减速机与轴承座一侧固定连接的过渡连接盘，所述主轴指向被试减速机的一端刚性连接用于通过另一端与被试减速机连接的试验用输入齿轮轴。

所述试验用输入齿轮轴与所述主轴通过轴箍紧结构连接。

所述过渡连接盘的两端具有定位内止口，以实现与所述轴承座及被试减速机定位连接后固定。

所述过渡连接盘与所述轴承座以及被试减速机通过螺钉连接。

本实用新型的另一方面，在于提供一种RV减速机试验台，包括床身，通过第一滑台安装在所述床身上的驱动电机、驱动侧扭矩传感器以及RV减速机连接工装，所述驱动电机与所述驱动侧扭矩传感器同轴心传动连接，所述驱动侧扭矩传感器与所述RV减速机连接工装同轴心传动连接；以及通过第二滑台安装在所述床身上的加载电机、与加载电机连接的减速器以及与所述减速器的另一端连接的加载侧扭矩传感器，所述RV减速机连接工装采用所述的RV减速机与试验台连接工装。

所述加载侧扭矩传感器的两端分别有膜片连轴器，其中一个膜片连接轴与减速器连接，另一个膜片连轴器用于与被试减速机上安装的输出连接轴相连接。

用于与被试减速机上安装的输出连接轴连接的所述膜片连轴器的连接端具有内花键结构，通过该内花键结构与输出连接轴连接。

所述第一滑台为能实现X、Y向移动的十字滑台，所述第二滑台为轴向移动的滑台。

所述第一滑台与第二滑动均设有调节手轮。

本实用新型RV减速机与试验台连接工装，试验用输入齿轮轴与驱动轴承座中安装的主轴是刚性连接，相对于弹性联轴器连接模式的浮动连接高速平衡性更优越，振动及噪音都可控且较小；

且输入齿轮轴与主轴采用芯轴抱紧式连接方式，同轴度好，通过工艺芯轴标定方式可使装配后同轴度误差小于0.006mm，结构简单；

被试减速机通过环状过渡连接盘与轴承座连接，过渡连接连接盘两端均为内止口定位，由于两端内止口可一次装夹完成加工，具有很容易保证很高的同轴度，同轴度误差小于0.005mm，可以实现被试减速机与驱动端快速准确的连接，且可保证轴承座主轴与被试减速机的主轴同轴度误差在0.02mm以内；

其中的轴承座可采用SKF自润滑轴承或者SKF开始喷油润滑方式，可确保轴承座在高速工况下具有良好的热稳定性以及平稳性。

附图说明

图1是RV减速机与试验台连接工装的结构示意图；

图2是安装有图1所示的连接工装的RV减速机试验台的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参见图1所示，一种RV减速机与试验台连接工装，包括主轴40以及与所述主轴通过轴承21连接的轴承座20，轴承座的两侧的轴承端盖22，所述轴承座的一侧连接有用于将被试减速机100与轴承座一侧固定连接的过渡连接盘10，所述主轴指向被试减速机100的一端刚性连接用于通过另一端与被试减速机100连接的试验用输入齿轮轴30，被试减速机连接有过渡输出轴110。

其中，所述的主轴的另一端通过连轴器与驱动侧扭矩传感器2连接，所述驱动侧扭矩传感器2与驱动电机1的输出轴连接，如图1所示。

其中，所述试验用输入齿轮轴与所述主轴可以是通过现有轴连接用的轴箍紧结构实现刚性连接。

其中，所述过渡连接盘的两端具有定位内止口，以实现与所述轴承座及被试减速机定位连接后固定。

其中，所述过渡连接盘与所述轴承座以及被试减速机通过轴向螺钉连接，即过渡连接盘与轴承座、被试减速机分别通过对应的定位止口定位后，分别通过螺钉连接。

需要说明是，为了满足不同型号减速机的的试验，具体的可以采用不同的适配过渡连接盘和适配连接轴。其中输出端适配连接轴要兼顾输出轴光栅测量系统统的安装，为了避免因为变形引入误差，要求输出端连接轴具有足够的刚度。

本实用新型RV减速机与试验台连接工装，试验用输入齿轮轴与驱动轴承座中安装的主轴是刚性连接，相对于弹性联轴器连接模式的浮动连接高速平衡性更优越，振动及噪音都可控且较小；

且输入齿轮轴与主轴采用芯轴抱紧式连接方式，同轴度好，通过工艺芯轴标定方式可使装配后同轴度误差小于0.006mm，结构简单；

被试减速机通过环状过渡连接盘与轴承座连接，过渡连接连接盘两端均为内止口定位，由于两端内止口可一次装夹完成加工，具有很容易保证很高的同轴度，同轴度误差小于0.005mm，可以实现被试减速机与驱动端快速准确的连接，且可保证轴承座主轴与被试减速机的主轴同轴度误差在0.02mm以内；

其中的轴承座可采用SKF自润滑轴承或者SKF开始喷油润滑方式，可确保轴承座在高速工况下具有良好的热稳定性以及平稳性。

参见图2所示，本实用新型的另一方面，在于提供一种RV减速机试验台，包括床身200，通过第一滑台210安装在所述床身上的驱动电机1、驱动侧扭矩传感器2以及用于将RV减速机固定在驱动端的RV减速机连接工装300，所述驱动电机与所述驱动侧扭矩传感器同轴心传动连接，所述驱动侧扭矩传感器与所述RV减速机连接工装同轴心传动连接；以及通过第二滑台220安装在所述床身上的加载电机4、与加载电机连接的减速器3以及与所述减速器的另一端连接的加载侧扭矩传感器5，其中，所述RV减速机连接工装采用上面的实施例所述的RV减速机与试验台连接工装。

其中，所述加载侧扭矩传感器的两端分别有膜片连轴器6，其中一个膜片连接轴与减速器连接，另一个膜片连轴器用于与被试减速机上安装的输出连接轴110相连接。

其中，用于与被试减速机上安装的输出连接轴连接的所述膜片连轴器6的连接端具有内花键结构，通过该内花键结构与输出连接轴连接。其中，所述的被试减速机的输出连接轴采用法兰与被试减速机连接，采用花键结构与加载端连接，即加载端的扭矩传感器5的左侧的膜片联轴器与输出连接轴连接的一侧设计成内花键结构，实现与输出连接轴110连接，这样通过输出连接轴的轴向移动可以很容易的实现输出连接轴与膜片分离器的分离和连接。

其中，所述第一滑台为能实现X、Y向移动的十字滑台，所述第二滑台为轴向移动的滑台。

其中，所述第一滑台与第二滑动均设有调节手轮230。

本实用新型的试验台振动敏感性小，可靠性高，驱动端可X、Y方向移动，可以同时适应RV-E、N系列与RV-C系列减速机的测试。

所述的床身采用采用铸铁结构，由于驱动转速较高，床身的设计需要避免产生共振，进行防振和隔振设计，为此床身设计厚度300mm，有效防止试验过程中产生的震颤。为了既有较高的导向精度，又可以保证系统具有较高的刚度，加载调整机构的滑台采用高精度滑动导轨，导轨导向精度不低于0.01mm/m。

本实用新型的试验台，试验用输入齿轮轴与驱动轴承座中安装的主轴是刚性连接，相对于弹性联轴器连接模式的浮动连接高速平衡性更优越，振动及噪音都可控且较小；

且输入齿轮轴与主轴采用芯轴抱紧式连接方式，同轴度好，通过工艺芯轴标定方式可使装配后同轴度误差小于0.006mm，结构简单；

被试减速机通过环状过渡连接盘与轴承座连接，过渡连接连接盘两端均为内止口定位，由于两端内止口可一次装夹完成加工，具有很容易保证很高的同轴度，同轴度误差小于0.005mm，可以实现被试减速机与驱动端快速准确的连接，且可保证轴承座主轴与被试减速机的主轴同轴度误差在0.02mm以内；

其中的轴承座可采用SKF自润滑轴承或者SKF开始喷油润滑方式，可确保轴承座在高速工况下具有良好的热稳定性以及平稳性。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。