一种氧弹内坩埚取放系统的制作方法

本实用新型主要涉及样品化验技术领域，特指一种氧弹内坩埚取放系统。

背景技术：

量热仪是用于测定各种固态、液态等可燃物质热值的仪器，主要由外筒、内筒和氧弹等组成，通过可燃物质在氧弹内的燃烧而对其热值进行测量。要实现热值测试的全自动化，必然需要自动拔放氧弹芯以及自动更换坩埚。目前都是人工把氧弹芯从氧弹本体上拔出来(或者放进去)，因为氧弹内压力为3mpa，为了使氧弹密封性能好，不漏气，氧弹芯和氧弹配合间隙小，在人工拔氧弹芯的时候，往往一次很难拔出来，需要拿着氧弹芯左右晃动拔氧弹芯，尝试多次后才能拔出氧弹芯。而且目前在更换坩埚前，必然将点火棒拆除，才能实现对坩埚的更换，操作繁琐、且效率低。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题就在于：针对现有技术存在的技术问题，本实用新型提供一种结构简单、操作简便且自动化程度高的氧弹内坩埚取放系统。

为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为：

一种氧弹内坩埚取放系统，包括固定组件、氧弹芯拔放组件、压板组件和坩埚取放组件；所述固定组件用于将氧弹本体固定于预定位置；所述氧弹芯拔放组件安装于预定位置的上方，用于挂住氧弹头并上下升降以对氧弹芯进行拔放；所述压板组件包括压板和第一升降单元，所述压板安装于第一升降单元的活动端，用于压住坩埚托的一侧并向下移动以使坩埚避开氧弹芯上的点火棒；所述坩埚取放组件用于对下移的坩埚托上的坩埚进行取放作业。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述坩埚取放组件包括第一平移单元、支架和定位槽；所述支架的一端与所述第一平移单元的活动端相连，所述定位槽安装于所述支架的另一端。

所述氧弹芯拔放组件包括挂持组件和第二升降单元，所述挂持组件安装于所述第二升降单元的活动端，所述挂持组件用于挂住氧弹头并在第二升降单元的驱动下对氧弹芯进行自动拔放。

所述挂持组件包括挂持板，所述挂持板上设有第一开口槽，用于与氧弹头的环形凹槽相匹配以对氧弹头进行挂持。

所述固定组件包括上定位板，所述上定位板上设有与氧弹本体内径相匹配的孔，所述孔与所述氧弹本体的开口相对应且周侧与所述氧弹本体的上端面相抵。

所述固定组件还包括下定位板，所述下定位板上开设有第二开口槽，所述第二开口槽与氧弹本体的外径相对应以对氧弹本体的周侧方向进行限位。

还包括用于保持氧弹芯在挂持过程中水平稳定性的稳固组件。

所述稳固组件包括第三升降单元、安装支架和多个定位柱；所述安装支架安装于所述第三升降单元的活动端，多个定位柱的一端安装于所述安装支架上，另一端则与氧弹头的盖板相抵。

还包括氧弹芯压紧组件，用于在氧弹芯拔取之前将氧弹芯压紧在氧弹本体上以便于氧弹芯拔放组件可靠挂住氧弹头。

所述氧弹芯压紧组件包括压紧块和第四升降单元，所述压紧块安装于所述第四升降单元的活动端，用于罩住氧弹头并在第四升降单元的驱动下下压而使氧弹芯压紧在氧弹本体上。

所述氧弹芯拔放组件和氧弹芯压紧组件均位于一底板上，所述氧弹芯拔放组件和氧弹芯压紧组件之间设置有用于输送氧弹的第二平移单元。

所述第二平移单元包括滑轨和用于安放氧弹的底座，所述底座滑设于滑轨上。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型的氧弹内坩埚取放系统，通过氧弹芯拔放组件实现对氧弹芯的自动拔放，再通过压板组件将坩埚托移动至合适位置，坩埚取放组件则对坩埚托上坩埚进行取放作业；整体结构简单、操作简便且自动化程度高。

本实用新型的氧弹内坩埚取放系统，在进行氧弹芯的拔取之前，先通过氧弹芯压紧组件将氧弹芯压紧于氧弹本体内，便于氧弹与后续氧弹芯拔放组件的精准定位。

本实用新型的氧弹内坩埚取放系统，通过挂持组件挂住氧弹头，再通过第二升降单元的驱动，即可实现氧弹芯的自动拔放，结构简单、操作简便、自动化程度高。

本实用新型的氧弹内坩埚取放系统，氧弹芯在进行转移拔放或转移的过程中，通过稳固组件保持氧弹芯在挂持过程中水平稳定性，避免摇晃。

本实用新型的氧弹内坩埚取放系统，压板组件与坩埚取放组件结构简单、操作简便且易于实现。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型中氧弹芯拔放组件的结构示意图(氧弹芯未拔出时)。

图3为本实用新型中氧弹芯拔放组件的结构示意图(氧弹芯拔出时)。

图4为本实用新型中挂持板与固定组件的剖视图。

图5为本实用新型的取样状态示意图之一。

图6为本实用新型的取样状态示意图之二。

图7为本实用新型的取样状态示意图之三。

图8为本实用新型的取样状态示意图之四。

图9为本实用新型的取样状态示意图之五。

图10为本实用新型的取样状态示意图之六。

图11为本实用新型的取样状态示意图之七。

图12为本实用新型的取样状态示意图之八。

图13为本实用新型的取样状态示意图之九。

图14为本实用新型的取样状态示意图之十。

图15为本实用新型的取样状态示意图之十一。

图16为本实用新型的取样状态示意图之十二。

图17为本实用新型的取样状态示意图之十三。

图18为本实用新型的取样状态示意图之十四。

图19为本实用新型的取样状态示意图之十五。

图20为本实用新型的取样状态示意图之十六。

图中标号表示：1、氧弹芯压紧组件；101、压紧块；102、第四升降单元；2、第二平移单元；201、底座；202、滑轨；3、固定组件；301、上定位板；302、下定位板；4、氧弹芯拔放组件；401、挂持板；402、第二升降单元；5、稳固组件；501、安装支架；502、定位柱； 503、第三升降单元；6、压板组件；601、压板；602、第一升降单元；7、坩埚取放组件； 701、支架；702、定位槽；703、第一平移单元；8、氧弹；801、氧弹本体；802、氧弹芯； 803、氧弹头；804、坩埚托支架；805、坩埚托；806、坩埚；807、点火棒。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步描述。

如图4所示，本实用新型的氧弹内坩埚取放系统所针对的氧弹8包括：包括氧弹本体801、氧弹芯802和氧弹盖，氧弹本体801的一端开口，氧弹盖与氧弹本体801的开口密封且可拆卸相连，用于将氧弹芯802固定于氧弹本体801内，氧弹芯802上挂设有坩埚托支架804，坩埚托支架804上安装有坩埚托805，氧弹芯802上安装有点火棒807，其中坩埚托805上设有两个套设部，分别套设于坩埚托支架804的两根支杆上，并可沿支杆上下滑动，另外支杆上套设有弹簧，用于在自然状态时使坩埚托805处于工作位置(能使点火棒807正常插入至坩埚806内的样品内)，而在受力状态时，坩埚托805可沿支杆上下滑动。

如图1至和图20所示，本实施例的氧弹内坩埚取放系统，包括固定组件3、氧弹芯拔放组件4、压板组件6和坩埚取放组件7；固定组件3用于将氧弹本体801固定于预定位置(用于拔放氧弹芯802的位置)；氧弹芯拔放组件4安装于预定位置的上方，用于挂住氧弹头803 并上下升降以对氧弹芯802进行拔放；压板组件6包括压板601和第一升降单元602(如升降气缸)，压板601安装于第一升降单元602的活动端，用于压住坩埚托805的一侧并向下移动以使坩埚806避开氧弹芯802上的点火棒807；坩埚取放组件7用于对下移的坩埚托805 上的坩埚806进行取放作业。本实用新型的氧弹内坩埚取放系统，通过氧弹芯拔放组件4实现对氧弹芯802的自动拔放，再通过压板组件6将坩埚托805移动至合适位置，坩埚取放组件7则对坩埚托805上坩埚806进行取放作业；整体结构简单、操作简便且自动化程度高。

如图5至7所示，本实施例中，还包括氧弹芯压紧组件1，用于在氧弹芯802拔取之前将氧弹芯802压紧在氧弹本体801上以便于氧弹芯拔放组件4可靠挂住氧弹头803。具体地，氧弹芯压紧组件1包括与氧弹头803相匹配的压紧块101和第四升降单元102(如升降气缸)，压紧块101安装于第四升降单元102的活动端，用于罩住氧弹头803并在第四升降单元102 的驱动下下压而使氧弹芯802压紧在氧弹本体801上，使氧弹头803周侧的环形凹槽与后续的氧弹芯拔放组件4相平齐，从而便于对氧弹头803的挂持，结构简单、提高后续氧弹头803 挂持的可靠性。

如图1所示，本实施例中，氧弹芯拔放组件4和氧弹芯压紧组件1均位于一底板上，固定组件3安装于预定位置，其中氧弹芯拔放组件4和氧弹芯压紧组件1之间设置有用于输送氧弹8的第二平移单元2；具体地，第二平移单元2包括滑轨202和用于安放氧弹8的底座 201，底座201滑设于滑轨202上。

如图1和图4所示，本实施例中，固定组件3包括上定位板301和下定位板302，上定位板301上设有与氧弹本体801内径相匹配的孔，孔与氧弹本体801的开口相对应且周侧与氧弹本体801的上端面相抵。下定位板302上开设有第二开口槽，第二开口槽与氧弹本体801 的外径相对应以对氧弹本体801进行限位，在本实施例中，上定位板301的形状与下定位板 302的形状类似。其中上定板用于对氧弹本体801上下方向进行限位，而下定位板302则对氧弹本体801的左右方向进行限位，通过上定位板301与下定位板302之间的配合实现对氧弹本体801的精准定位。

如图1至图3所示，本实施例中，氧弹芯拔放组件4包括挂持组件和第二升降单元402，挂持组件安装于第二升降单元402的活动端，挂持组件用于挂住氧弹头803并在第二升降单元402的驱动下对氧弹芯802进行自动拔放。通过挂持组件挂住氧弹头803，再通过第二升降单元402的驱动，即可实现氧弹芯802的自动拔放，结构简单、操作简便、自动化程度高。具体地，挂持组件包括挂持板401，其中挂持板401呈L型(即水平板与竖直板构成)，上端通过安装板与第二升降单元402(如升降气缸等)相连，水平板上则开设有第一开口槽，用于与氧弹头803的环形凹槽相匹配以对氧弹头803进行挂持(氧弹芯压紧组件1则是使氧弹头803的环形凹槽与第一开口槽位于同一高度)，即通过将氧弹头803的环形凹槽卡在水平板上，实现挂持，结构简单、挂持简单可靠。

如图10至图12所示，本实施例中，由于氧弹芯802在进行拔放或转移的过程中，会出现摇晃的情况，因此还设有用于保持氧弹芯802在挂持过程中水平稳定性的稳固组件5。具体地，稳固组件5包括第三升降单元503(如升降气缸)、安装支架501和多个定位柱502；安装支架501安装于第三升降单元503的活动端，多个定位柱502的一端安装于安装支架501 上，另一端则与氧弹头803的盖板相抵，从而能够限制氧弹芯802的摇晃，提高可靠性。其中第三升降单元503安装在挂持板401的上方，可随第二升降单元402的升降而整体升降。

如图1所示，本实施例中，坩埚取放组件7包括第一平移单元703、支架701和定位槽 702；支架701的一端与第一平移单元703的活动端相连，定位槽702安装于支架701的另一端，结构简单、操作简便。

本实用新型还相应公开了一种基于如上所述的氧弹内坩埚取放系统的取放方法，包括以下步骤：

S01、通过固定组件3将氧弹本体801固定于预定位置；

S02、氧弹芯拔放组件4挂住预定位置上氧弹8的氧弹头803，并上下升降以对氧弹芯802 进行拔放；

S03、在将氧弹芯802从氧弹本体801内拔出后，通过压板601压住坩埚托805的一侧，并在第二升降单元402的驱动下向下移动，以避开氧弹芯802上的点火棒807，然后通过坩埚取放组件7进行坩埚806取放作业。

下面结合一具体实施例对本实用新型的取放方法做详细说明：

如图5所示，第二平移单元2将底座201移动至氧弹芯压紧组件1的下方(初始位置)；

如图6所示，在底座201上放置一个氧弹8(不含氧弹盖)；

如图7所示，压紧块101在第四升降单元102的驱动下下移，将氧弹芯802压紧在氧弹本体801上，解决开盖工序过程中氧弹芯802没有压紧在氧弹本体801的问题；

如图8所示，第四升降单元102上升，氧弹芯802压紧工序完成；

如图9所示，第二平移单元2将底座201平移至预定位置(氧弹芯802拔放位置)；

如图10所示，在上一步骤中，当第二平移单元2将底座201平移至预定位置时，氧弹头 803会挂持在挂持板401上，同时固定组件3会对氧弹本体801进行自动定位；此时坩埚取放组件7的第一平移单元703将定位槽702上的盛有样品的坩埚806移动至一定位置；

如图11所示，此时稳固组件5的第三升降单元503下降，通过定位柱502将氧弹芯802 压紧；

如图12所示，第二升降单元402向上升，挂持板401带动氧弹芯802向上运动，从氧弹本体801内拔出；

如图13所示，压板601移动至坩埚托805一侧的上方，准备下压坩埚托805；

如图14所示，压板601在第一升降单元602的带动下移，将坩埚托805下压，直至点火棒807完全位于坩埚托805的上方；

如图15所示，第一平移单元703平移，将定位槽702上的坩埚806直接送入至坩埚托 805上；

如图16所示，第一升降单元602带动压板601向上移动，使坩埚托805上移，使坩埚 806内的样品接触点火棒807；

如图17所示，将压板601移出，同时第一平移单元703移到原始位置；

如图18所示，第二升降单元402下降，带动氧弹芯802向下运动，直至放入至氧弹本体 801内；

如图19所示，挂持板401与稳固组件5与氧弹芯802脱离，完成氧弹芯802以及坩埚 806的更换。

在氧弹芯802从氧弹本体801内拔出后，准备下压坩埚托805时(如图12和图13所示)，将氧弹本体801移动至初始位置，如图20所示；再将氧弹本体801移开进行清洗、加水等作业后再送回至初始位置的底座201上，然后再移动至预定位置进行氧弹芯802的放置。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，应视为本实用新型的保护范围。