轴类工件检测工装的制作方法

本实用新型涉及检具技术领域，特别涉及一种轴类工件检测工装。

背景技术：

现有的轴类工件在生产完成之后，需要对其角度及尺寸进行检测，以在确保无异常之后才可出货，而对于轴类工件的角度及尺寸的检测方式通常采用三坐标进行检测，即运用三坐标测量机对工件进行形位公差的检验和测量。

然而，采用三坐标测量时不仅频响慢，需要花费的工时久，且由于其操作过程较为繁琐，导致对测量人员的要求较高，测量人员需要经过一定时间的培训才能进行机器操作，大大降低了检测效率。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决上述技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种轴类工件检测工装，通过模拟装配孔位制作检块，以实现对轴类工件的快速检测，不仅操作过程简单方便，还能大大降低了检测的时间及人工成本，提高了检测效率。

为达到上述目的，本实用新型第一方面提出的一种轴类工件检测工装，包括：底板；安装在所述底板上的多个角度检测块，所述多个角度检测块的结构和安装位置与待检测轴类工件上的安装部件相适配，以模拟所述待检测轴类工件的实际装配孔位；角度对比块，所述角度对比块与所述待检测轴类工件的中心轴对应设置，所述角度对比块通过检测安装到所述多个角度检测块上的待检测轴类工件的中心轴角度以判断所述待检测轴类工件是否满足预设的安装需求。

根据本实用新型提出的轴类工件检测工装，通过在底板上安装多个角度检测块，且多个角度检测块的结构和安装位置与待检测轴类工件上的安装部件相适配，以模拟待检测轴类工件的实际装配孔位，并通过角度对比块与待检测轴类工件的中心轴对应设置来检测安装到多个角度检测块上的待检测轴类工件的中心轴角度，从而能够判断待检测轴类工件是否满足预设的安装需求，因此，通过模拟待检测轴类工件的实际装配孔位来使得检测工装与待检测轴类工件相适配，从而可以快速检测出待检测轴类工件的角度及尺寸，操作过程简单方便，大大降低了检测的时间及人工成本，提高了检测效率。

另外，根据本实用新型提出的轴类工件检测工装还可以具有如下附加的技术特征：

可选地，所述待检测轴类工件为开关轴，所述开关轴包括中心轴、设置在中心轴上的多个拨动杆和多个控制片，其中，所述拨动杆与所述控制片的安装角度不同。

可选地，所述拨动杆为三个，三个拨动杆以同一角度依次等距离地连接到所述中心轴上，所述控制片包括多组，多组控制片连接到所述中心轴的角度互不相同，且与所述拨动杆连接到所述中心轴的角度也不相同。

可选地，所述第一组控制片和第二组控制片分别包括两个控制片，所述第一组控制片和第二组控制片中的两个控制片完全相同，第三组控制片包括第一控制片、第二控制片和第三控制片，所述第一控制片和所述第三控制片连接到所述中心轴的角度相同，但与所述第二控制片连接到所述中心轴的角度不同，所述第二控制片设置在所述第一控制片与所述第三控制片之间。

可选地，所述多个角度检测块包括第一角度检测块、三个第二角度检测块、第三角度检测块、第四角度检测块、第五角度检测块和第六角度检测块，其中，所述三个第二角度检测块依次等距离地安装在所述底板上，且与三个拨动杆相匹配，所述三个第二角度检测块呈同一轴线安装，所述第一角度检测块、所述第三角度检测块、所述第四角度检测块和所述第五角度检测块呈同一轴线安装在所述底板上，且所述第一角度检测块、所述第三角度检测块、所述第四角度检测块和所述第五角度检测块分别与所述第一组控制片、所述第二组控制片、所述第二控制片和所述中心轴的端部对应相匹配，所述第六角度检测块与所述第四角度检测块对应设置在所述中心轴的两侧，且所述第六角度检测块与所述第一控制片和所述第三控制片相匹配。

可选地，所述角度对比块安装在所述第六角度检测块上，且与所述第一控制片与所述第三控制片中的一个相对应，所述角度对比块通过检测其与所述第一控制片与所述第三控制片中的一个是否平行以判断所述待检测轴类工件是否满足预设的安装需求。

可选地，所述第四角度检测块为基准角度检测块，且所述第一角度检测块、三个第二角度检测块、第三角度检测块和第四角度检测块上均设有孔位，以便通过检测销子在所述基准角度检测块、所述第一角度检测块、三个第二角度检测块、第三角度检测块上依次插入后进行平行检测。

附图说明

图1为根据本实用新型实施例的轴类工件检测工装的结构示意图；

图2为根据本实用新型实施例的轴类工件检测工装的分解结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

相关技术中，关于轴类工件在生产完成之后，都需要进行一系列的检测，在确保无异常之后才可出货，而对于轴类工件的检测通常是采用三坐标的方式进行检测。其中，采用三坐标测量对于环境的要求高，且三坐标测量机对工件进行形位公差的检验和测量时的频响慢，需要花费大量的时间；另外由于其操作过程较为繁琐，导致其对测量人员的要求较高，测量人员需要经过一定时间的培训才能进行机器操作，因此，不仅使得检测的时间成本和人工成本都大大的提高了，而且也降低了效率。

而本实用新型实施例提出的轴类工件检测工装，通过模拟装配孔位制作检块，以实现对轴类工件的快速检测，不仅操作过程简单方便，还能大大降低了检测的时间及人工成本，提高了检测效率。

为了更好的理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本实用新型的示例性实施例。虽然附图中显示了本实用新型的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本实用新型，并且能够将本实用新型的范围完整的传达给本领域的技术人员。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

图1为根据本实用新型实施例的轴类工件检测工装的结构示意图。如图1所示，本实用新型实施例的轴类工件检测工装包括：底板1、多个角度检测块2以及角度对比块4。

其中，多个角度检测块2安装在底板1上，多个角度检测块2的结构和安装位置与待检测轴类工件3上的安装部件相适配，以模拟待检测轴类工件3的实际装配孔位。

也就是说，该轴类工件检测工装上具有与待检测轴类工件3上的安装部件相适配的多个角度检测块2，通过模拟待检测轴类工件3的实际装配孔位，以对待检测轴类工件3的尺寸和角度进行检测。

其中，角度对比块4与待检测轴类工件3的中心轴31对应设置，角度对比块4通过检测安装到多个角度检测块2上的待检测轴类工件3的中心轴角度以判断待检测轴类工件是否满足预设的安装需求。

也就是说，将待检测轴类工件3安装到检测工装上，使得待检测轴类工件3上的每个安装部件与多个角度检测块2相匹配，然后通过角度对比块4与待检测轴类工件3的中心轴角度的相对位置进行判断，以确定待检测轴类工件是否满足预设的安装需求，即可检测出待检测轴类工件是否是良品。

作为一个实施例，上述待检测轴类工件3可为开关轴。

如图2所示，在一些实施例中，该待检测轴类工件3包括中心轴31、多个拨动杆32和多个控制片33；其中，拨动杆32与控制片33的安装角度不同。

作为一个实施例，上述拨动杆32的数量为三个，且三个拨动杆以同一角度依次等距离地连接到待检测轴类工件3的中心轴31上。

也就是说，上述三个拨动杆32的形状相同，且安装在待检测轴类工件3的中心轴31上的角度也相同。

作为一个实施例，上述控制片33包括三组，且三组控制片连接到中心轴31的角度各不相同，且与拨动杆32连接到中心轴31的角度也不相同。其中，第一组控制件331和第二组控制片332分别包括两个控制片，第一组控制片331和第二组控制片332中的两个控制片完全相同，第三组控制片333包括第一控制片3331、第二控制片3332和第三控制片3333，第一控制片3331和第三控制片3333连接到中心轴31的角度相同，但与第二控制片3332连接到中心轴31的角度不同，第二控制片3332设置在第一控制片3331与第三控制片3333之间。

作为一个实施例，该拨动杆32、第一组控制片331、第二组控制片332及第二控制片3332上均设有孔位。

如图2所示，在一些实施例中，多个角度检测块2包括第一角度检测块21、三个第二角度检测块22、第三角度检测块23、第四角度检测块24、第五角度检测块25和第六角度检测块26，其中，三个第二角度检测块22依次等距离地安装在底板1上，且与待检测轴类工件3上的三个拨动杆32相匹配，三个第二角度检测块22呈同一轴线安装，第一角度检测块21、第三角度检测块23、第四角度检测块24和第五角度检测块25呈同一轴线安装在底板1上，且第一角度检测块21、第三角度检测块23、第四角度检测块24和第五角度检测块25分别与第一组控制片331、第二组控制片332、第二控制片3332和中心轴31的端部对应相匹配，第六角度检测块26与第四角度检测块24对应设置在中心轴31的两侧，且第六角度检测块26与第一控制片3331和第三控制片3333相匹配。

也就是说，轴类工件检测工装上对应设置有与待检测轴类工件3上的拨动杆32以及控制片33相匹配的检测块。

作为一个实施例，上述第六角度检测块26上安装有角度对比块4，该角度对比块4与第一控制片3331与第三控制片3333中的一个相对应，用于判断待检测轴类工件3是否满足预设的安装需求。即，该角度对比块4与第一控制片3331与第三控制片3333中的一个是平行的，则判断待检测轴类工件3满足预设的安装需求；如果该角度对比块4与第一控制片3331与第三控制片3333中的一个是不平行的，则判断待检测轴类工件3不满足预设的安装需求。

作为一个实施例，该第四角度检测块24为基准角度检测块，且第一角度检测块21、三个第二角度检测块22、第三角度检测块23和第四角度检测块24上均设有孔位，以便在第二控制片3332、第一组控制片331、拨动杆32以及第二组控制片332分别与基准角度检测块24、第一角度检测块21、三个第二角度检测块22以及第三角度检测块23相配合之后，通过检测销子（图未示）在基准角度检测块24、第一角度检测块21、三个第二角度检测块22、第三角度检测块23上依次插入后进行平行检测。

也就是说，当待检测轴类工件3与轴类工件检测工装上的多个检测块2相匹配之后，通过检测销子（图未示）进行定位。

根据本实用新型的轴类工件检测工装，其工作过程如下：待检测轴类工件3生产完成之后，将其第二控制片3332、第一组控制片331、拨动杆32以及第二组控制片332分别与基准角度检测块24、第一角度检测块21、三个第二角度检测块22以及第三角度检测块23对应放置；首先通过检测销子贯穿第三组控制片333中的第二控制片3332与第四角度检测块24的孔位；之后，通过检测销子贯穿其余相对应的孔位；最后，在通过角度对比块4判断待检测轴类工件是否满足预设的安装需求。如果角度对比块4与第一控制片3331与第三控制片3333中的一个是平行的，则判断待检测轴类工件3满足预设的安装需求；如果该角度对比块4与第一控制片3331与第三控制片3333中的一个是不平行的，则判断待检测轴类工件3不满足预设的安装需求。

需要说明的是，如果角度对比块4与第一控制片3331与第三控制片3333中的一个是不平行的，则说明待检测轴类工件的角度存在问题，与预设的安装角度不一致，所以即可判断待检测轴类工件3不满足预设的安装需求。

根据本实用新型提出的轴类工件检测工装，通过在底板上安装多个角度检测块，且多个角度检测块的结构和安装位置与待检测轴类工件上的安装部件相适配，以模拟待检测轴类工件的实际装配孔位，并通过角度对比块与待检测轴类工件的中心轴对应设置来检测安装到多个角度检测块上的待检测轴类工件的中心轴角度，从而能够判断待检测轴类工件是否满足预设的安装需求，因此，通过模拟待检测轴类工件的实际装配孔位来使得检测工装与待检测轴类工件相适配，从而可以快速检测出待检测轴类工件的角度及尺寸，操作过程简单方便，大大降低了检测的时间及人工成本，提高了检测效率。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、 “示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不应理解为必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。