一种传感器的支撑柱及其应用于多台面汽车衡的搭接结构的制作方法

本实用新型涉及称重设备领域，具体涉及一种传感器的支撑柱及其应用于多台面汽车衡的搭接结构。

背景技术：

汽车衡，也被称为地磅、地磅秤、地上衡或地中衡，设置在地上的大磅秤，是厂矿、企业等用于大宗货物计量的主要称重设备。现有的地磅承载负荷能力较差，在所受剪切力较大时极易出现疲劳损伤，且在超重时对整个磅秤自身造成损伤，造成汽车衡的使用寿命缩短，另外，秤重传感器是通过安装架安装在承重板底边的四角上，安装架的制作不便，生产成本较高；现有的秤重传感器用于对汽车衡的支撑以及将汽车衡上的车辆或物品称量后重量转换成电信号进行传输，使得现有秤重传感器的支撑柱应用单一；如中国专利CN2015208315423公开的一种地磅的实用新型专利，该公开了呈方形的承重板、长端面板、承重梁、支撑板座和搭接加强板；所述长端面板为两块，并分别垂直设置于承重板两端的底面上；所述承重梁为若干根，并沿承重板的长度方向设置于两块长端面板之间；所述支撑板座为四个，且分别设置于承重板底边的四角上；所述搭接加强板为四个，且分别设置于支撑板座上；所述承重板沿其横向上具有拱度，所述长端面板的上沿与承重板的拱度相同。该专利公开的地磅存在如下缺陷：

由于支撑板座在承重板的四个角上，使得每个边角处的承重梁与端面板之间需开有缺口，该缺口的形成是将承重板两边缘处承重梁的端部切掉一部分或制作承重梁时，边缘处的承重梁长度小于两端面板的间距，该承重梁在焊接于承重板上时，容易造成承重梁的两端分别与各自相对的端面板之间的间距不一致，存在较大的误差，使得每个缺口的大小不一，产品的一致性将得不到有效保证，也使承重梁具有两种型号存在，加工方便性较低；

需在其缺口处的承重梁端面竖直的焊接第一钢板，在第一钢板的侧面、端面板及承重板底面之间竖直的焊接第二钢板，最后还需在第一钢板的下部、端面板的下部及第一钢板的下部水平的焊接第三钢板，第三钢板则形成固定秤重传感器的支撑板座，因此，每处的支撑板座需要至少三块钢板与承重梁、端面板及承重板进行组合焊接形成腔室，造成钢材的用量增加，生产工序较多，降低了效率；

由于缺口大小的不一，使得形成支撑板座的钢板尺寸需根据每一次的前工序完成后才能确定，需依先后工序加工，不便于事先预制各部分构件，容易造成某一或某些的工序有时处于生产空置期或有时处于生产积压期；

相邻承重板之间的搭接是通过水平焊接的第三钢板伸出部分作为拼接支撑，即前一端面板的第三钢板伸出部分作为拼接支撑，后一端面板开有卡口，后一端面板通过卡口卡在前一端面板上的第三钢板伸出部分上形成搭接，该搭接方式，使第三钢板伸出部分承受较大的剪切力，容易使伸部位切断，使用寿命较短。

由此，本申请人在2016年6月7日申请了号码为CN201620556744.6，名称为一种用于动物监测床多台面的搭接装置的实用新型专利，采用了第一凸起部和第二凸起部作为搭接装置，以解决了两承重板的搭接部位的强度和使用寿命，但同样存在需采用安装架来固定秤重传感器的支撑板座，而安装架的定位安装同样需在承重梁与端面板之间开有缺口，造成加工的问题，容易造成承重梁的两端分别与各自相对的端面板之间的间距不一致，存在较大的误差，使得每个缺口的大小不一，产品的一致性将得不到有效保证，也使承重梁具有两种型号存在，加工方便性较低，每处的支撑板座需要至少三块钢板与承重梁、端面板及承重板进行组合焊接形成腔室，造成钢材的用量增加，生产工序较多，效率低等问题。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种传感器的支撑柱，以解决现有技术中，存在应用单一的这一问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：一种传感器的支撑柱，所述支撑柱的至少一个侧面上设置有用于进行焊接的连接部，支撑柱的一端面为用于支撑传感器的安装面，支撑柱的另一端面为搭接面。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

通过在支撑柱的侧面上设计连接部，将支撑柱的一个端面作为搭接面，从而可以将支撑柱作为搭接结构中的支撑件使用，扩大了支撑柱的应用范围；解决了多台面汽车衡后续加工过程中，工艺复杂、材料消耗大、工作效率低和质量可控性差的问题；同时兼顾改善原有的构件。

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种将传感器的支撑柱应用于多台面汽车衡的搭接结构，以解决现有技术中，加工误差大，加工方便性较低，钢材的用量大，生产工序复杂，加工效率低等问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：一种将传感器的支撑柱应用于多台面汽车衡的搭接结构，包括相邻两块承重板之间的拼接端头板及设置在两拼接端头板之间的搭接装置，其特征在于，搭接装置包括搭接件和支撑件，支撑件为固定设置在前一承重板的拼接端头板上的支撑柱，搭接件为固定设置在后一承重板的拼接端头板上开设的搭接口，支撑柱嵌设到搭接口内使搭接口的底部搭接在支撑柱的搭接面上。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

1、本搭接结构由支撑柱和拼接端头板上开设的搭接口构成，不需要使用至少三块钢板组成的安装架来对搭接件或支撑件进行支撑，降低了钢材的使用量，从而降低生产成本，同时搭接件和支撑件的设计方式，使汽车衡中的承重梁型号统一，减少了加工误差，加工更方便；

2、将支撑柱作为支撑件，在拼接端头板上开设的搭接口作为搭接件，使得支撑件和搭接件能够形成预制件，在生产的过程中不会出现空置期或积压期，提高了加工效率；同时还扩大了支撑柱的应用范围。

附图说明

图1为传感器的结构示意图；

图2为图1中支撑柱的结构示意图；

图3为图1中支撑柱的结构示意图；

图4为一种将传感器的支撑柱应用于多台面汽车衡的搭接结构拼接示意图；

图5为图4中搭接口的结构示意图；

图6为图4中拼接端头板与支撑柱拆分后的一种局部剖面图；

图7为图4中拼接端头板与支撑柱拆分后的另一种局部剖面图；

图8为图4中拼接端头板与支撑柱连接后的另一种局部剖面图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：支撑柱1、传感器2、拼接端头板3、搭接口4、安装缺口5、定位槽6。

实施例1

参考图1所示：一种传感器的支撑柱，支撑柱1的至少一个侧面上设置有用于进行焊接的连接部，支撑柱1的一端面为用于支撑传感器2的安装面，支撑柱1的另一端面为搭接面；支撑柱1的高度为3-35cm，支撑柱1的安装面为弧形凹面或设置有装配孔，装配孔的孔底为弧面或平面；通过支撑柱1的高度设计使其具有足够的支撑强度，同时使其能够作为汽车衡的搭接件使用，扩大了传感器的支撑柱1的使用范围。

实施例2

参考图4和图5所示：一种将传感器的支撑柱应用于多台面汽车衡的搭接结构，包括相邻两块承重板之间的拼接端头板3及设置在两拼接端头板3之间的搭接装置，搭接装置包括搭接件和支撑件，支撑件为固定设置在前一承重板的拼接端头板3上的支撑柱1，搭接件为固定设置在后一承重板的拼接端头板3上开设的搭接口4，支撑柱1嵌设到搭接口4内使搭接口4的底部搭接在支撑柱1的搭接面上；通过支撑柱1和搭接口4的配合形成了两拼接端头板3间的搭接结构，减少了钢材的使用，降低了汽车衡的生产成本，且能够形成预制件进而加快了汽车衡的加工效率，同时增加了传感器支撑座的支撑柱1的应用范围。

参考图2、图3和图6所示：为了提高支撑柱1与端头板的连接强度，将支撑柱1均焊接在拼接端头板3的外壁上，且支撑柱1的焊接面为平面，通过增加支撑柱1与拼接端头板3之间的接触面积来提高支撑柱1的连接强度。

实施例3

参考图4、图5和图7所示：与实施例2的区别在于，在设置支撑柱1的拼接端头板3上开有安装缺口5，支撑柱1嵌设在安装缺口5内通过焊接进行固定；通过安装缺口5的设计，在支撑柱1与搭接口4进行搭接配合后，能够减少支撑柱1与拼接端头板3之间承受的剪切力，从而增强支撑柱1与拼接端头板3的连接强度。

实施例4

参考图4、图5和图8所示：与实施例2的区别在于，在支撑柱1的搭接面上均开有定位槽6，搭接口4嵌设到定位槽6内对拼接端头板3进行定位固定，提高了本搭接结构的稳定性，避免支撑柱1的搭接面和拼接端头板3的搭接口4进行搭接连接后发生相对移动；在支撑柱1的焊接面上侧开有直角缺口，支撑柱1通过直角缺口形成有直角焊接面，支撑柱1的直角焊接面与拼接端头板3的底部和侧面拼合后进行焊接，通过在支撑柱1的直角焊接面设计，进一步增强了支撑柱1与拼接端头板3之间的接触面积进而提高支撑柱1的连接强度，同时减少了支撑柱1与拼接端头板3之间的剪切力。

支撑柱1还可以作为汽车衡的端头支撑，其上的安装面用于汽车衡端头的称重传感器的支撑，支撑柱1的搭接面可以悬空或固定在汽车衡的承重板底面上，且支撑柱1的端面可以根据实际需求将其设计成圆形、方形和多边形等形状。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。