一种齿轮滚检机的制作方法

[0001]
本实用新型涉及一种齿轮检测装置。具体说，是用来检测被加工齿轮的啮合间隙的齿轮滚检装置。适用于伞齿轮的检测。


背景技术：

[0002]
在齿轮生产行业都知道，在齿轮出厂前，为保证其质量需要对其啮合间隙进行检测。传统的检测方法是采用游标卡尺之类的工具来对齿轮的齿槽宽度和深度进行检测。虽然采用游标卡尺之类的工具可以实现对齿轮的齿槽宽度和深度进行检测，但由于采用游标卡尺之类的工具需要手工操作，不仅生产效率低，而且同一检测者对不同齿轮的检测、不同检测者对不同齿轮的检测都会存在误差，难以保证产品质量。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型要解决的问题是提供一种齿轮滚检机。采用这种齿轮滚检机来检测齿轮，可提高生产效率，提高产品质量。
[0004]
本实用新型要解决的问题由以下技术方案实现：
[0005]
本实用新型的齿轮滚检机包括工作台，其特点是：工作台上有第一轴座、第二轴座、电机和控制器，第一、第二轴座上均有轴孔。所述两个轴孔的轴向相垂直，其内分别有第一轴和第二轴，第一轴和第二轴的邻端均伸出在外并分别连有小齿轮和大齿轮。所述小齿轮和大齿轮均为伞齿轮，小、大齿轮间啮合在一起；小、大齿轮的啮合点一侧有传感器，该传感器借助导线与控制器相连。第一轴的非邻端和电机的输出端上分别连有带轮，两个带轮间连有传动带。
[0006]
其中，所述第二轴的伸出端上固定有支撑盘，所述大齿轮呈可拆卸状连接在支撑盘的外侧面上。
[0007]
支撑盘与大齿轮四周间均布有连接块。所述连接块由横部和与横部两端连为一体的内竖部和外竖部构成，所述内竖部和外竖部均借助由螺栓和螺母构成的紧固件分别与支撑盘的外侧面和大齿轮的内侧面连接在一起。
[0008]
所述工作台含有第一工作台和第二工作台，所述第一、第二工作台均为长方形，它们的纵向相垂直，所述第一、第二轴座分别位于它们的相邻端上，所述电机位于第一工作台的非邻端上。
[0009]
第二工作台上有导轨；所述导轨与第二工作台的长边平行，导轨上有可沿其纵向滑动的滑台，所述第二轴座固定在该滑台上。
[0010]
由上述方案可以看出，由于工作台上有第一轴座、第二轴座、电机和控制器，第一、第二轴座上均有轴孔。所述两个轴孔的轴向相垂直，其内分别有第一轴和第二轴，第一轴和第二轴的邻端均伸出在外并分别有小齿轮和大齿轮。所述小齿轮和大齿轮均为伞齿轮，小、大齿轮间啮合在一起。小、大齿轮的啮合点一侧有传感器，该传感器借助导线与控制器相连。第一轴的非邻端和电机的输出端上分别连有带轮，两个带轮间连有传动带。检测时，由
电机通过由带轮和传动带构成的传动机构带动电机的输出轴及其小齿轮和大齿轮一起旋转。在小大齿轮旋转的同时，由设置在小、大齿轮啮合点一侧的传感器接受小、大齿轮间的啮合间隙信号，并将啮合间隙信号转变成电信号送给控制器，再由控制器中的计算机进行运算后送给显示器显示出来，以此实现对大齿轮的齿槽宽度和深度检测。与背景技术采用游标卡尺的手工操作相比，大大提高了生产效率，消除了检测误差，确保了产品质量。
附图说明
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图1是本实用新型的齿轮滚检机示意图；
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图2是图1的俯视图。
具体实施方式
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如图1和图2所示，本实用新型的齿轮滚检机含有工作台，工作台上设置有第一轴座6、第二轴座3、电机7和控制器。所述第一轴座6和第二轴座3上均加工有轴孔，该两个轴孔的轴向相垂直，其内分别安装有第一轴61和第二轴31。所述第一轴61和第二轴31的相邻端均伸出在外并分别固定有小齿轮（即标准齿轮）5和大齿轮（即被检测齿轮）11。所述小齿轮5和大齿轮11均为伞齿轮，小、大齿轮间啮合在一起。小、大齿轮的啮合点一侧的工作台上设置有传感器，该传感器借助导线与控制器相连。为简单起见，在附图中省略了传感器和控制器。第一轴61的非相邻端和电机7的输出端上均固定有带轮8，两个带轮8间连有传动带9。
[0014]
为便于对大齿轮11进行固定，在所述第二轴31的伸出端上固定有支撑盘4，所述大齿轮11呈可拆卸状连接在支撑盘4的外侧面上。其中，支撑盘4与大齿轮11四周间均布有三个连接块。所述连接块由横部10和与横部10两端连为一体的内竖部13和外竖部12构成，所述内竖部13和外竖部12均借助由螺栓和螺母构成的紧固件分别与支撑盘4的外侧面和大齿轮11的内侧面连接在一起。
[0015]
为节省工作台的面积，所述工作台含有第一工作台15和第二工作台1，所述第一工作台15和第二工作台1均为长方形，它们的纵向相垂直，所述第一轴座6、第二轴座3分别固定在它们的相邻端上，所述电机7固定第一工作台15的非相邻端上。
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为便于拆卸大齿轮11和调节小、大齿轮间的啮合间隙，第二工作台1上设置有导轨14；所述导轨14与第二工作台1的长边相平行，导轨14上设置有可沿其纵向滑动的滑台2，所述第二轴座3固定在该滑台2上。