用于曲轴锻件的相位角检具的制作方法

1.本实用新型涉及曲轴锻件检测技术领域，尤其涉及用于曲轴锻件的相位角检具。


背景技术：

2.曲轴是发动机中的关键部件。它承受连杆传来的力，并将其转变为转矩通过曲轴输出并驱动发动机上其他机件工作。曲轴受到旋转质量的离心力、周期变化的气体惯性力和往复惯性力的共同作用，使曲轴承受弯曲扭转载荷的作用。因此要求曲轴有足够的强度和刚度，轴颈表面需耐磨、工作均匀、平衡性好。
3.对于锻造成型的非平面曲轴锻件而言，需要检测其相位角的各个部位的相对差值是否过小或过大。现有检测设备存在以下缺点：1、采用分度头检测方法或三维扫描检测方法，来检测待检测非平面曲轴锻件的相位角之间的差值，上述方法虽然准确，但是检测效率慢，设备成本高；2、由于曲轴锻件的固定不牢，在检测的过程中，会造成一定的尺寸偏差，从而影响检测的效率，需要反复多次检测求均值。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的用于曲轴锻件的相位角检具。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.用于曲轴锻件的相位角检具，包括底板、检测机构、升降机构，所述底板为水平横向放置的矩形板状，所述底板的顶面两端设有一对纵向固接的梯形板，每块所述梯形板的顶面均设有纵向固接的l形板，位于底板的正上方设有横向放置的矩形箱，且所述矩形箱的两端分别与两块l形板固接，所述矩形箱上安装有检测机构；每块所述l形板的顶面均设有固定板，每块所述固定板的上方设有平行放置的升降板，每块所述梯形板的背面均安装有升降机构。
7.优选地，所述检测机构包括t形杆、检测杆、刻度尺，所述矩形箱内顶壁上均匀开设有若干第一滑孔，每个所述第一滑孔内均插设有滑动贯穿的t形杆，所述矩形箱内底面上均匀开设有若干第二滑孔，每个所述第二滑孔内均插设有滑动贯穿的检测杆，且每根所述检测杆的顶端均与对应的t形杆的底端固接，位于矩形箱内在每根检测杆的上段均套设有弹簧，且每根所述检测杆上均设有刻度尺。
8.优选地，所述固定板的顶面开设有第一半圆槽，所述第一半圆槽内铺设有第一半圆垫，所述升降板的底面开设有第二半圆槽，所述第二半圆槽内铺设有第二半圆垫。
9.优选地，所述升降机构包括伸缩缸、限位块、定位块，所述梯形板的背面安装有输出端朝上的伸缩缸，所述伸缩缸的伸缩杆端部设有z形块，所述升降板的背面设有限位块，且所述z形块与限位块固接，所述固定板的背面设有固定连接的定位块，所述定位块位于限位块的正下方。
10.优选地，所述定位块的顶面中部开设有定位槽，所述限位块的底面设有定位杆，且
所述定位杆的底端滑动插设在定位槽内。
11.优选地，所述底板的底面四个拐角处均设有底座，每座所述底座均与底板固接。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
13.1、通过升降机构的配合使用，伸缩缸的伸缩杆通过z形块带动限位块及升降板缓慢向下移动，进而带动定位杆配合插设在定位槽内，带动升降板配合固定板进行闭合，使得第一半圆垫配合第二半圆垫对曲轴锻件的两端进行固定，增加了曲轴锻件固定的稳定性；
14.2、通过检测机构的配合使用，曲轴锻件的底面配合压在矩形箱顶面的t形杆上，进而带动t形杆沿着第一滑孔向下滑动，带动检测杆沿着第二滑孔向下滑动，带动弹簧被压缩，使得刻度尺凸出在矩形箱的底面，读取曲轴锻件各个部位的尺寸，通过相加减得出各个部位的差值，提高了曲轴锻件检测的效率；
15.综上所述，本实用新型通过各机构的配合使用，解决了曲轴锻件固定不牢及检测效率低的问题，且结构简单操作方便，增加了曲轴锻件固定的稳定性，提高了曲轴锻件检测的效率。
附图说明
16.此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
17.图1为本实用新型的主视剖面图；
18.图2为本实用新型的主视图；
19.图3为本实用新型的右视图；
20.图4为本实用新型的图1中a处放大图；
21.图5为本实用新型的矩形箱俯视示意图；
22.图中序号：底板1、底板11、梯形板12、l形板13、固定板14、第一半圆垫15、升降板16、第二半圆垫17、伸缩缸2、z形块21、定位块22、限位块23、定位杆24、矩形箱3、t形杆31、检测杆32、弹簧33、刻度尺34。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
24.实施例1：为了解决曲轴锻件固定不牢及检测效率低的问题，本实施例中提出了用于曲轴锻件的相位角检具，参见图1
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5，包括底板1、检测机构、升降机构，所述底板1为水平横向放置的矩形板状，所述底板1的顶面两端设有一对纵向固接的梯形板12，每块所述梯形板12的顶面均设有纵向固接的l形板13，位于底板1的正上方设有横向放置的矩形箱3，且所述矩形箱3的两端分别与两块l形板13固接，所述矩形箱3上安装有检测机构；每块所述l形板13的顶面均设有固定板14，每块所述固定板14的上方设有平行放置的升降板16，每块所述梯形板12的背面均安装有升降机构，所述底板1的底面四个拐角处均设有底座11，每座所述底座11均与底板1固接，底座11增加了底板1的稳定性。
25.在本实用新型中，所述检测机构包括t形杆31、检测杆32、刻度尺34，所述矩形箱3内顶壁上均匀开设有若干第一滑孔，每个所述第一滑孔内均插设有滑动贯穿的t形杆31，所述矩形箱3内底面上均匀开设有若干第二滑孔，每个所述第二滑孔内均插设有滑动贯穿的检测杆32，且每根所述检测杆32的顶端均与对应的t形杆31的底端固接，位于矩形箱3内在每根检测杆32的上段均套设有弹簧33，且每根所述检测杆32上均设有刻度尺34；通过检测机构的配合使用，曲轴锻件的底面配合压在矩形箱3顶面的t形杆31上，进而带动t形杆31沿着第一滑孔向下滑动，带动检测杆32沿着第二滑孔向下滑动，带动弹簧33被压缩，使得刻度尺34凸出在矩形箱3的底面，读取曲轴锻件各个部位的尺寸，通过相加减得出各个部位的差值，提高了曲轴锻件检测的效率。
26.在本实用新型中，所述升降机构包括伸缩缸2、限位块23、定位块22，所述梯形板12的背面安装有输出端朝上的伸缩缸2，伸缩缸2的型号为dsth
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ca100
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2000
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3s，所述伸缩缸2的伸缩杆端部设有z形块21，所述升降板16的背面设有限位块23，且所述z形块21与限位块23固接，所述固定板14的背面设有固定连接的定位块22，所述定位块22位于限位块23的正下方；所述定位块22的顶面中部开设有定位槽，所述限位块23的底面设有定位杆24，且所述定位杆24的底端滑动插设在定位槽内；所述固定板14的顶面开设有第一半圆槽，所述第一半圆槽内铺设有第一半圆垫15，所述升降板16的底面开设有第二半圆槽，所述第二半圆槽内铺设有第二半圆垫17；通过升降机构的配合使用，伸缩缸2的伸缩杆通过z形块21带动限位块23及升降板16缓慢向下移动，进而带动定位杆24配合插设在定位槽内，带动升降板16配合固定板14进行闭合，使得第一半圆垫15配合第二半圆垫17对曲轴锻件的两端进行固定，增加了曲轴锻件固定的稳定性。
27.实施例2：在本实用新型具体使用时，其操作步骤如下：
28.步骤一，伸缩缸2通过电源线与外接电源电性连接，并控制伸缩缸2的伸缩杆伸长，把待检测的曲轴锻件水平横向放置在矩形箱3的顶面上，使得曲轴锻件的两端分别放置在对应的第一半圆垫15内；
29.步骤二，控制伸缩缸2的伸缩杆缩短，通过z形块21带动限位块23及升降板16缓慢向下移动，进而带动定位杆24配合插设在定位槽内，带动升降板16配合固定板14进行闭合，使得第一半圆垫15配合第二半圆垫17对曲轴锻件的两端进行固定，增加了曲轴锻件固定的稳定性；
30.步骤三，曲轴锻件两端固接的同时，曲轴锻件的底面配合压在矩形箱3顶面的t形杆31上，进而带动t形杆31沿着第一滑孔向下滑动，带动检测杆32沿着第二滑孔向下滑动，带动弹簧33被压缩，使得刻度尺34凸出在矩形箱3的底面，读取曲轴锻件各个部位的尺寸，通过相加减得出各个部位的差值。
31.本实用新型通过各机构的配合使用，解决了曲轴锻件固定不牢及检测效率低的问题，且结构简单操作方便，增加了曲轴锻件固定的稳定性，提高了曲轴锻件检测的效率。
32.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。