一种数字化智能无损检测系统及其检测方法与流程

本申请涉及无损检测的领域，尤其是涉及一种数字化智能无损检测系统及其检测方法。

背景技术：

无损检测是利用材料内部结构异常或缺陷存在引起的热、声、光、电、磁等反应的变化，来检测物体结构是否异常的方法，而且无损检测不会损害被检测对象使用性能，并且不会伤害被检测对象内部组织。

无损检测的具体方法有超声检测、涡流检测、磁粉检测、射线检测、渗透检测、目视检测、红外检测等，但是一个物体具体需要利用哪种方法进行检测，需要进一步的试验确定。

针对上述中的相关技术，发明人认为：如果手动将拿取一个物体或者工件进行试验，工作效率低下。

技术实现要素：

为了提高对工件无损检测试验的效率，本申请提供一种数字化智能无损检测系统及其检测方法。

第一方面，本申请提供一种数字化智能无损检测系统，采用如下的技术方案：

一种数字化智能无损检测系统，包括检测平台和依次设置在检测平台上的检测装置，还包括第一输送装置、承托座、定位磁片和电磁铁，所述第一输送装置设置在检测平台上且沿检测装置的排列方向输送，所述定位磁片至少有两组，至少两组的所述定位磁片沿第一输送装置的输送方向排列设置在第一输送装置的输送面上，所述电磁铁设置在承托座下表面，所述承托座上的电磁铁与对应组的定位磁片磁性连接，所述承托座底端与第一输送装置的输送面抵接，所述检测平台位于第一输送装置上料端侧设置有上料组件，所述上料组件用于将承托座输送到第一输送装置上，所述检测平台位于第一输送装置下料端侧设置有下料组件，所述下料组件用于将承托座从第一输送装置上取下。

通过采取上述技术方案，工件被放置在承托座上，上料组件将承托座放置到第一输送装置上，此时电磁块通电，利用电磁铁和定位磁片之间的磁性连接，即可将承托座稳定地固定在第一输送装置的规定位置，从而第一输送装置可以将承托座上的工件输送到规定的检测装置的检测位置上；并且由于本申请的定位磁片至少有两组，因此可以放置至少两个的承托座，因此在一个承托座上的工件在一个检测装置处检测的时候，另一个承托座上的工件可以在另一个检测装置处检测，最后下料组件依次将承托座从第一输送装置上取下即可，从而本申请可以对工件实现自动化的无损检测试验，提高对工件的检测效率。

可选的，所述承托座的上表面设置有放置槽，所述放置槽的相对槽壁上滑移设置有进给杆，两相对的所述进给杆相对滑移，两所述进给杆的相对端设置有抵头，所述承托座上设置有同步驱动进给杆滑移的驱动组件。

通过采取上述技术方案，工件被放置在放置槽中，放置槽的槽壁可以形成对工件的初步限位，然后驱动组件促使进给杆带动抵头抵紧工件上，即可将工件稳定地限位在承托座上，从而减少工件在承托座上的移位，使得检测装置可以对工件进行稳定地检测。

可选的，所述驱动组件包括同步齿环、联动齿轮、换向锥齿轮、驱动锥齿轮和驱动螺环，所述驱动螺环转动设置在承托座上，所述驱动螺环的环内壁与进给杆外周壁螺纹连接，所述驱动锥齿轮固定连接在驱动螺环上且与驱动螺环共轴线，所述换向锥齿轮转动设置在承托座上，所述换向锥齿轮与驱动锥齿轮啮合且轴线竖直，所述联动齿轮设置在换向锥齿轮上且与换向锥齿轮共轴线，所述同步齿环转动设置在承托座上，所述联动齿轮均与同步齿环的环内壁啮合，所述承托座上设置有驱动同步齿环转动的第一驱动装置。

通过采取上述技术方案，同步齿环转动并与联动齿轮啮合，即可使得联动齿轮带动对应的换向锥齿轮转动，使得换向锥齿轮和驱动锥齿轮啮合，即可同步驱动所有的驱动螺环转动，使得驱动螺环和进给杆发生螺纹进给，从而可以带动抵头移动，方便快捷。

可选的，所述下料组件包括第二输送装置、支撑走轮和推板，所述第二输送装置位于第一输送装置的下料端沿垂直于第一输送装置输送方向的一侧，所述支撑走轮转动设置在承托座下表面，所述支撑走轮和第一输送装置输送面抵接，所述推板滑移设置在第一输送装置下料端远离第二输送装置的一侧，所述推板沿垂直于第一输送装置输送方向滑移，所述第一输送装置下料端远离第二输送装置的一侧设置有驱动推板滑移的第二驱动装置。

通过采取上述技术方案，在承托座移动到第一输送装置的输送端后，电磁铁断电，电磁铁不再和定位磁片磁性连接，此时第二驱动装置调动推板移动，推板推动承托座，支撑走轮转动，即可将承托座便捷地推送到第二输送装置上，完成下料。

可选的，所述第二输送装置的上料端设置有导向板，所述导向板有两个且沿第一输送装置的输送方向相对，两所述导向板远离第二输送装置的一端相对远离。

通过采取上述技术方案，导向板远离第二输送装置的一端相对远离，从而使得承托座在从第一输送装置即将进入第二输送装置的时候，可以有一定的偏移角度，然后在导向板的导向作用下，承托座可以稳定地进入到第二输送装置上。

可选的，所述上料组件包括导向罩、导向条、第三输送装置、过渡板和拨杆，所述导向罩位于第一输送装置上料端上方，所述导向罩竖直侧壁顶端设置有通槽，所述第三输送装置的下料端与通槽相对，所述过渡板设置在第三输送装置下料端，所述过渡板上表面与第三输送装置的输送平面齐平，所述过渡板远离第三输送装置的一侧与导向罩的内侧壁齐平，所述拨杆转动设置在第三输送装置沿垂直于输送方向的一侧，所述拨杆沿水平方向延伸且转动轴线竖直，所述第三输送装置上设置有驱动拨杆转动的第三驱动装置，所述拨动杆的一端位于第三输送装置上方，所述导向条设置在导向罩与通槽相对的侧壁上，所述承托座的竖直外侧壁设置有与导向条滑移连接的导向槽，所述导向槽沿竖直方向贯穿承托座。

通过采取上述技术方案，初始时，承托座带着工件位于第三输送装置上，在第三输送装置的输送下，承托座会有一部分会沿着过渡板进入到通槽中，此时拨杆转动，在不会触碰到另一个承托座的前提下，可以将第一个承托座完全推入到导向罩内，从而导向槽和导向条贴合，同时在导向罩的限位作用下，承托座带着工件稳定地落到第一输送装置的规定位置上。

可选的，所述承托座包括底座和顶座，所述底座上表面设置有缓冲槽，所述顶座沿竖直方向滑移设置在缓冲槽槽壁上，所述顶座的底壁和缓冲槽槽壁之间设置有缓冲弹簧，所述电磁铁设置在底座的下表面。

通过采取上述技术方案，在承托座下落到第一输送装置上的瞬间，缓冲弹簧可以发生弹性形变，从而可以对承托座受到的撞击力进行缓冲，减少承托座以及工件的损伤。

可选的，所述拨杆包括基杆和工作杆，所述基杆转动设置在第三输送装置的一侧，所述工作杆转动设置在基杆远离第三驱动装置的一端，所述工作杆转动轴线竖直，所述工作杆和基杆之间设置有定位扭簧，所述工作杆远离基杆的一端朝向导向罩设置。

通过采取上述技术方案，在基杆转动并带动工作杆与承托座抵接后，随着基杆的转动，在定位扭簧的弹力支撑下，工作杆在发生一定转动的同时，依然可以对承托座进行施力，将承托座推入导向罩中；同时，工作杆因为可以发生一定的转动，使得拨杆整体对承托座的作用力不会过于大，减少承托座和拨杆的损伤。

可选的，所述工作杆远离基杆的一端转动设置有万向球。

通过采用上述技术方案，在工作杆滑过承托座的过程中，减少工作杆和承托座受到的磨损。

第二方面，本申请提供一种数字化智能无损检测系统的检测方法，采用如下的技术方案：

一种数字化智能无损检测系统的检测方法，包括以下步骤：

工件安装：将待检测工件安装到对应的承托座上；

上料：将承托座依次放置到第三输送装置输送面的规定位置，第三输送装置将承托座移动到固定位置后，启动第三驱动装置，拨杆转动将最靠近导向罩的承托座推入导向罩中，承托座上的导向槽与导向条插接，承托座贴合着导向罩内侧壁下方至第一输送装置上，电磁铁启动，电磁铁与对应的定位磁片磁性连接；

检测：启动第一输送装置，承托座每移动相邻检测装置间的距离后，停留规定时间，检测装置对承托座上的工件进行检测；

下料：第一输送装置将检测完的工件移动到第二输送装置的上料端，电磁铁断电，启动第二驱动装置，推板将承托座推送至第三输送装置上。

通过采用上述技术方案，只要将带有承托座的工件放置到第三输送装置的规定位置，即可使得第三输送装置和拨杆配合，使得承托座依次通过导向罩落到第一输送装置的规定位置；然后利用电磁铁和定位磁片的磁性连接，即可使得第一输送装置带动承托座移动到检测装置的检测位置，最后电磁铁断电，推板可以将承托座推入到第二输送装置中，从而本申请可以同时实现多个承托座的性能检测，提高了工作效率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.本申请利用上料组件、下料组件以及第一输送装置、电磁铁和定位磁片的配合，可以对工件实现自动化的无损检测试验过程，提高了工作效率；

2.本申请利用抵头将工件限位在承托座上，从而减少工件在承托座上的移位，使得检测装置可以对工件进行稳定地检测；

3.本申请中的驱动组件可以同步带动所有抵头移动，方便快捷。

附图说明

图1是本申请实施例中检测系统的结构示意图。

图2是本申请实施例中检测系统的俯视图。

图3是图2中沿a-a线的剖视图。

图4是用以体现本申请实施例中驱动组件结构的示意图。

图5是用以体现本申请实施例中下料组件结构的示意图。

图6是用以体现本申请实施例中上料组件结构的示意图。

图7是用以体现本申请实施例中拨杆结构的示意图。

附图标记说明：1、检测平台；11、第一支撑架；111、导向板；112、平板；12、第二支撑架；121、第三驱动装置；122、工件；2、检测装置；3、第一输送装置；31、下检区；32、上检区；33、基板；331、第二驱动装置；4、承托座；41、底座；411、缓冲槽；412、缓冲弹簧；42、顶座；421、放置槽；422、进给杆；4221、抵头；423、驱动腔；424、导向槽；5、定位磁片；6、电磁铁；7、上料组件；71、导向罩；711、通槽；72、导向条；73、第三输送装置；74、过渡板；75、拨杆；751、基杆；752、工作杆；753、定位扭簧；754、万向球；8、下料组件；81、第二输送装置；82、支撑走轮；83、推板；9、驱动组件；91、同步齿环；92、联动齿轮；93、换向锥齿轮；94、驱动锥齿轮；95、驱动螺环；96、第一驱动装置。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种数字化智能无损检测系统。

如图1和图2所示，一种数字化智能无损检测系统，包括检测平台1、检测装置2、第一输送装置3、承托座4，第一输送装置3为输送带且安装在检测平台1的上表面，本实施例的检测装置2有四个且沿着第一输送装置3的输送方向均设在检测平台1上，四个检测装置2位于第一输送装置3的上方且依次为红外检测器、超声检测器、涡流检测器和微观检测器，并且第一输送装置3位于微观检测器远离涡流检测器的一侧为下检区31，第一输送装置3位于红外检测器远离超声检测器的一侧为上检区32。

如图2和图3所示，一种数字化智能无损检测系统，还包括定位磁片5和电磁铁6，定位磁片5至少有两组，在本实施例中，第一输送装置3的输送面沿着自身的输送方向，每间隔相邻两个检测装置2之间距离的位置安装一组定位磁片5。电磁铁6安装在承托座4下表面，检测平台1位于第一输送装置3的上检区32设置有上料组件7，检测平台1位于第一输送装置3的下检区31设置有下料组件8。

在对工件122进行预先损伤后，将工件122放置到承托座4上，在本实施例中，可以同时对四个工件122进行检测；检测开始后，首先上料组件7先将第一承托座4放入上检区32，然后启动第一输送装置3，使得第一输送装置3移动相邻两个检测装置2距离的长度，然后关闭第一输送装置3，此时第一个承托座4带着工件122进入红外检测器进行检测，同时此时上料组件7将第二个承托座4放入第一输送装置3的上检区32，然后再次启动第一输送装置3，使得第一输送装置3移动相邻两个检测装置2距离的长度，然后关闭第一输送装置3，此时第一个承托座4带着工件122进入到超声检测器进行检测，第二个承托座4带着工件122进入到红外检测器进行检测，依次类推，最后下料组件8在第一输送装置3的下检区31，依次对承托座4进行下料即可。

本实施例的承托座4包括底座41和顶座42，底座41上表面设置有缓冲槽411，顶座42沿竖直方向滑移设置在缓冲槽411槽壁上，顶座42的底壁和缓冲槽411槽壁之间固定连接有缓冲弹簧412，电磁铁6安装在底座41的下表面。从而在上料组件7将承托座4移动到第一输送装置3上时，缓冲弹簧412可以起到缓冲作用。

如图3所示，顶座42的上表面设置有放置槽421，放置槽421的相对槽壁上滑移设置有进给杆422，并且两相对的进给杆422相对滑移，两进给杆422的相对端固定连接有抵头4221，承托座4上设置有同步驱动进给杆422滑移的驱动组件9。

如图3和图4所示，本实施例中的驱动组件9包括同步齿环91、联动齿轮92、换向锥齿轮93、驱动锥齿轮94和驱动螺环95，顶座42内设置有驱动腔423，驱动螺环95转动设置在驱动腔423腔壁上，而且驱动螺环95与进给杆422一一对应设置，驱动螺环95的环内壁与进给杆422外周壁螺纹连接，驱动锥齿轮94固定连接在驱动螺环95远离放置槽421的一侧，且驱动锥齿轮94与驱动螺环95共轴线，换向锥齿轮93转动设置在驱动腔423腔壁上，而且换向锥齿轮93与驱动锥齿轮94啮合且轴线竖直，联动齿轮92设置在换向锥齿轮93顶端且与换向锥齿轮93共轴线，同步齿环91转动设置在驱动腔423腔壁上，同步齿环91位于放置槽421周侧，联动齿轮92均与同步齿环91的环内壁啮合，顶座42上设置有驱动同步齿环91转动的第一驱动装置96，本实施例中的第一驱动装置96包括设置在驱动腔423腔壁上的电机和设置在电机驱动端的齿轮，齿轮和驱动齿轮环内壁啮合。

将工件122放入放置槽421中，启动第一驱动装置96，同步齿环91转动，联动齿轮92和同步齿环91啮合，然后换向锥齿轮93和驱动锥齿轮94啮合，驱动螺环95转动，驱动螺环95和进给杆422之间发生螺纹进给，抵头4221抵紧在工件122侧壁上，即可稳定地将工件122固定在承托座4上。

如图5所示，本实施例的下料组件8包括第二输送装置81、支撑走轮82和推板83，第二输送装置81也为输送带，检测平台1位于第一输送装置3下检区31的位置安装有第一支撑架11，第二输送装置81安装在第一支撑架11上，而且第二输送装置81位于第一输送装置3的下检区31沿垂直于第一输送装置3输送方向的一侧，第二输送装置81的输送方向和第一输送装置3的输送方向垂直。

如图5所示，每个底座41下表面与四个支撑走轮82转动连接，将承托座4放在第一输送装置3上后，支撑走轮82的底端和第一输送装置3输送面抵接。第一输送装置3的下检区31远离第二输送装置81的一侧设置有基板33，推板83沿垂直于第一输送装置3输送方向滑移设置在基板33朝向第二输送装置81的一侧侧壁上，基板33远离推板83的一侧安装有第二驱动装置331，第二驱动装置331为驱动气缸，第二驱动装置331的驱动端与推板83固定连接。而且第二输送装置81的下检区31靠近第二输送装置81的一侧设置有导向板111，导向板111有两个且沿第一输送装置3的输送方向相对，两导向板111远离第二输送装置81的一端相对远离，而且第二输送装置81的上料端和第一输送装置3的下检区31之间安装有平板112，平板112位于两个导向板111之间。

在承托座4移动到下检区31后，第一输送装置3停止输送，电磁铁6断电，启动第一驱动装置96，推板83朝向底座41移动并推动底座41，此时支撑走轮82滚动，承托座4带动工件122沿着平板112移动到第二输送装置81上。

如图6和图7所示，上料组件7包括导向罩71、导向条72、第三输送装置73、过渡板74和拨杆75，第一输送装置3的上检区32沿垂直于第一输送装置3输送方向的一侧安装有第二支撑架12，第三输送装置73安装在第二支撑架12上且为输送带，第三输送装置73的输送方向和第一输送装置3的输送方向垂直。

如图6和图7所示，导向罩71安装在第而安装架上，导向罩71位于第一输送装置3上检区32的上方，同时，导向罩71与第三输送装置73下料端相对的竖直侧壁贯穿设置有通槽711，过渡板74设置在第一支撑架11上且位于第三输送装置73的输送端，过渡板74上表面与第三输送装置73的输送平面齐平，过渡板74远离第三输送装置73的一侧伸入通槽711中，而且过渡板74沿第一输送装置3输送方向的侧壁与通槽711槽壁抵接，过渡板74远离第三输送装置73的一端竖直侧壁与通槽711下方的导向罩71内侧壁齐平。

如图6和图7所示，拨杆75包括基杆751和工作杆752，基杆751转动设置第二支撑架12上，基杆751位于第三输送装置73下料端沿垂直于自身输送方向的一侧，基杆751沿水平方向延伸且转动轴线竖直，第二支撑架12上设置有驱动基杆751转动的第三驱动装置121，第三驱动装置121为驱动电机，工作杆752转动设置在基杆751远离第三驱动装置121的一端，工作杆752转动轴线竖直，工作杆752和基杆751之间设置有定位扭簧753，工作杆752远离基杆751的一端朝向导向罩71设置，同时，工作杆752远离基杆751的一端转动设置有万向球754。导向条72设置在导向罩71与通槽711相对的侧壁上，顶座42的竖直外侧壁设置有与导向条72滑移连接的导向槽424，导向槽424沿竖直方向贯穿底座41。

第一输送装置3上的定位磁片5与导向罩71相对，然后可以利用机械手预先将承托座4放置到第三输送装置73上，基杆751和工作杆752远离第三输送装置73的上方，启动第三输送装置73，使得第一个承托座4部分伸入通槽711中，关闭第三输送装置73，然后启动第三驱动装置121，基杆751转动，工作杆752朝向第一个承托座4转动，工作杆752将第一个承托座4彻底推入导向罩71中，导向槽424和导向条72插接，承托座4即可沿着导向罩71下落到第一输送装置3上，承托座4上的电磁铁6与定位磁片5贴合；然后依次对后续的承托座4进行上料即可。

本申请实施例还公开一种数字化智能无损检测系统的检测方法。

一种数字化智能无损检测系统的检测方法，包括以下步骤：

工件122安装：将待检测工件122放置到对应承托座4的放置槽421中，启动第一驱动装置96，使得抵头4221抵紧在工件122上；

上料：利用机械手将承托座4依次放置到第三输送装置73输送面的规定位置，启动第三输送装置73，使得承托座4部分伸入通槽711中，然后启动第三驱动装置121，拨杆75转动将最靠近导向罩71的承托座4推入导向罩71中，承托座4上的导向槽424与导向条72插接，承托座4贴合着导向罩71内侧壁下方至第一输送装置3上，电磁铁6启动，电磁铁6与对应的定位磁片5磁性连接；

检测：启动第一输送装置3，使得第一输送装置3移动规定的距离后停止，此时第一个承托座4带着工件122进入红外检测器进行检测，同时此时第二个承托座4被放入第一输送装置3的上检区32，然后再次启动第一输送装置3，使得第一输送装置3移动规定距离后停止，此时第一个承托座4带着工件122进入到超声检测器进行检测，第二个承托座4带着工件122进入到红外检测器进行检测，以此类推，完成其余承托座4上工件122的检测；

下料：在承托座4移动到第一输送装置3的下检区31后，第一输送装置3停止转动，电磁铁6断电，启动第二驱动装置331，推板83将承托座4推送至第三输送装置73上即可。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。